路基工程质量通病与预防措施

1、成县至武都高速公路第十合同段治理质量通病活动实施方案编制：审核人： 批准人： 江西际洲建设工程集团有限公司成武高速公路第十合同段项目经理部二o年六月治理质量通病活动实施方案总则1. 成立组织机构根据成武项目管理办法 422文件精神，编制质量通病与预防措 施，首先在项目部成立治理质量通病活动领导小组，机构组成人员 如下：组长：饶辉副组长：周冰峰组员：李松林、田锋、章开 孙洪坤 田菊爱 卫锋 工作程序：由质检负责人饶辉编制质量管理办法，李松林落 实质量检查，组员进行现场控制。2. 治理实施计划把质量通病治理活动纳入平常施工质量管理的一部份，加强自 检，互检和报检制度，建立质量验收管理体系，严格实施

2、。返工进行下道工序质量验收流程图第一篇路基工程质量通病与预防措施1. 填方路基质量通病及防治措施1.1土方路基碾压时成为“弹簧土”1.1.1现象在碾压过程中，路基呈现受压下陷，去压回弹的现象，表层起皮， 无法压实，成为“弹簧土” 。如继续碾压，因“弹簧”的抽吸作用， 使底部和四周分的水分往上积聚， 严重时碾压层顶面泌水，“弹簧土” 的面积会越来越大。1.1.2原因分析出现“弹簧土”后应立即停止碾压，查找原因。原因可能为：地 下水位高；地上毛细水渗透作用；填筑前积水未排除；填筑前淤泥 未清除；带泥水回填；土料中杂物多；腐殖土填筑；土体含水量过 大等原因。1.1.3防治措施（1 ）因地下水位高或地

3、上毛细水渗透而造成较大面积土体弹簧 时，应采取在路基两侧开挖截水沟截断地上地下水；将水位将至路 基50以下，采用轻型井点降水降低地下水位； 严格控制土体含水量， 如工期容许可晾晒后在进行碾压，还可以采取掺加生石灰和原土耕 拌后再进行碾压；(2) 雨季施工时应开挖纵、横向排水沟、排出积水、输干土体； 根据工期要求及天气情况，采取果断措施，必要时进行换土吃力；也可掺入5%8%勺生石灰拌匀、回填压实，或采用梅花形灰桩吸收 水分。应连续作业，随摊随碾压，边坡防护及时跟进。(3) 路基填前必须清除杂物，对回填土中的树根、石块等人工 挑拣，禁止使用有机土进行回填，对过湿的回填土可掺入生石灰处 理，工期允许

4、时可进行晾晒，达成或接近最佳含水量时方可进行回 填碾压，并严格控制摊铺厚度；(4) 对粘性土质，在沟槽地段回填时必须排除积水，清除杂物， 在池塘等位置填筑时应清除淤泥，再进行分层夯实；(5) 对粉质土在沟槽回填时可利用轻型井点进行水密法施工， 但回填厚度不能超过 60,其密实方法为采用插入式振捣器插实，在 水密法过程中保持井点降水，每层取样试验，达到密实度要求后， 再进行下一层回填，待回填土全部碾压夯实完成后，密实度试验全 部合格后在停止降水，拆除井点降水；(6) 路基填料要避免使用天然稠度小于1.1，液限大于40,塑 性指数大于18,含水量大于最佳含水量 2个百分点的土，一定要注 意不能使用

5、两种不同性质的土进行混填施工，特别是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤。12填石路堤平整度差1.2.1. 填石路堤因填料等原因，铺筑层呈波浪状，致使路基平整 度达不到规范要求。1.2.2. 原因分析出现上述现象的原因主要有：铺筑层下层平整度不符合规范要 求，造成当前填筑层厚度不均，影响平整度；同作业段搭接处未按 规范要求进行处理，填料最大粒径超出规范要求；填筑工艺不符合 规范要求。1.2.3. 防治措施（1）填石路堤当前层填筑前，应对下层的平整度进行检验，平 整度超限时，应采取措施处置合格后再填筑当前层；（2）严格控制同一水平层相邻作业段搭接高度，提高平整度；（3） 填石路堤石料最大粒径不

6、宜超过压实厚度的2/3，且表面用 小料嵌缝。1.3. 填石路堤压实不足1.3.1. 现象填石路堤施工中压实度不能满足设计和质量标准要求。1.3.2. 原因分析出现上述现象的原因主要有：分层松浦厚度超厚；填料最大粒径 超标；铺填工艺不符合规范要求；压实机具选择不合理；填料粒径 梯度较小，形成不良好的级配，孔隙较大，不利压实；所填料和试 验报告中所用不符。1.3.3.防治措施（1） 填石路堤分层松铺厚度要符合规范要求，不宜大于50;（2）填石路堤倾填之前，应用较大石块码砌一定高度且厚度不 少于2m的路堤边坡；（3） 填石路堤填料最大粒径不宜超过层厚的2/3 ；（4）填石路堤人工铺填粒径 25以上的

7、石料时，应先铺填大块石 块，大面向下，小面向上，摆放平稳，再用小石块找平，石屑塞缝， 最后压实；人工填筑块径 25以下的石料时，可直接分层摊铺，分层 碾压；（5） 填石路堤碾压应优先选用25 50t轮胎压路机、振动压路 机和凸块式振动压路机压实；（6）填料要及时送检出具试验数据，以供现场检测使用。1.4. 路基有效宽度不足1.4.1. 现象整修路基时，出现路基宽度不足，边坡过陡，工后潜伏有滑坡隐 患。1.4.2. 原因分析出现上述现象的原因主要有：路基坡脚放线不到位、亏坡；路基 碾压宽度不足；路基施工过程中防护措施不力、路基防护工程不及 时，遭受自然灾害所致；平时检查、验收时对边坡比，尤其是桥

8、头 处检查不严。1.4.3.防治措施（1）认真控制路基坡脚放线，严禁亏坡和工后二次贴补现象；（2） 路基施工每一填筑层两侧均应超宽30 50填筑，确保路基 碾压密室；（3）路基施工过程中，采取有效措施加强防护，预防潮汐、风 浪侵袭，雨水冲刷等，防治路基坡脚损失，损害路基宽度；（4）路基完工后，防护工程及时开工，缩短路基裸露时间，减 少自然侵害；（5） 施工中间检查，验收时要严格边坡比（尤其是桥头处）。1.5. 土路床干燥无法碾压密实1.5.1. 现象土路床含水量太小，粉质土颗粒松散，粘性土结硬块。1.5.2. 防治措施当土路床干燥时，应进行洒水湿润，直至路床土层0 30全部湿润，待含水量达到最

9、佳含水量后在进行碾压密实。2. 路基下沉质量通病及防治措施2.1. 现象深填、高填、半挖半填路基、桥头引道高填土，往往会在通车一一 段时间后下沉。2.2. 原因分析一方面在于施工因素，如压实控制不好、分层过厚、冬季施工措 施不当等，另一方面在于材料因素，如最大干容重及最佳含水量有 误、材料压缩系数过大、采用高塑性指数的粘性土等，均会出现此 问题，它会使路基变形、开裂或下陷。23防治措施（1）按路面平行线分层控制填土高度，按实验路基填土厚度的 90%来控制规模施工时的填土厚度；（2）在新旧填土的衔接处，严格控制填土接茬台阶的最小长度， 以避免接茬处超厚，压实不足；（3）防止漏压或压实不足，严禁超

10、厚填土；（4）在机械难于压实的地方，用适当的小型积聚进行补充夯实;（5）冬季施工时应使土在未受冻的情况下回填压实，避免填土 压实度严重不均匀而造成土体下沉；（6）回填几种土时，不能仅用某一种土的击实试验得出的密度 标准作为所有填土的压实度标准，而应按填土的不同类别、做相应 土的若干击实试验，取值应符合相应规定。3. 过渡段施工质量通病及防治措施3.1. 现象路基与桥梁、隧道交接处的路基产生沉降，造成“桥头跳车”现 象。3.2. 原因分析过渡段的填料不符合要求或控制不严；地基未按要求处理，清表 或碾压不符合要求；分层碾压压实度不够；与结构物交接处或压路 机压不到处采用小型机具进行夯实。3.3.

11、防治措施过渡段的填料要符合要求；地基要按要求进行处理及碾压；控制 好每层的层厚、压实度要达到过渡段压实度的标准；与结构物交接 处要用小型机具夯实，不能漏夯。但地基为软基时，应预先加固处 理。34各类过渡段质量控制要点341路堤与桥台过渡段341.1. 路堤与桥头过渡段的质量控制要点（1）施工前做好桥头路基的排水施工；（2）过渡段路堤应与桥台椎体和相邻路堤同步填筑；（3）在桥台及挡土墙基础达到设计及规范允许强度后，及时进 行台后过渡段填筑，其压实度要求均与一般路基一致；（4）过渡段路基应与其连接的路堤为统一整体同时施工，并将 过渡段与其连接路堤的碾压面，按大致相同的高度进行填筑；（5）各个特殊的

12、路桥过渡段台阶处必须沿台阶进行横向碾压。3.4.1.2.注意事项（1）路桥过渡段施工前，排干桥台基坑内积水，基坑原地面以 下部分回填混凝土或碎石，并保证基坑底部与侧壁之间密实、无虚 土；（2）桥台与路基结合部设厚 0.15m带排水槽的渗水墙，渗水墙 采用无砂混凝土块砌筑，渗水墙底部设软式透水管，将渗流水横向 排除路基外；（3）路桥过渡段每层填筑均要严格按设计要求施工，控制好级配碎石的级配及填料厚度，填筑前均设人字横向排水坡；（4）台背后2m范围内禁止大型振动机械驶入，避免其对桥台造 成挤压。3.4.2. 路堤、路堑与横向结构物过渡段3.4.2.1. 路堤、路堑与横向结构物过渡段的质量控制要点（

13、1）横向结构物两端的过渡段填筑前必须对称进行，并应与相 邻路堤同步施工；1m（2）靠近结构物两侧2m以内横向结构物的顶部填土厚度小于 时，必须使用小型振动机碾压。3422注意事项（1）横向结构物两侧必须对称填筑，在填筑过程中注意做好防 排水工作，每层均应做好横向人字坡和纵向排水；（2）基坑底面以下部分回填混凝土或碎石，并保证基坑底部与 侧壁之间密实、无虚土；（3） 回填水泥级配碎石混合料时宜在2h内使用完毕；（4）路堑地段回填片石混凝土时，应做好基坑边坡防护，防治 意外发生。3.4.3. 路堤与路堑过渡段3.4.3.1. 路堤与路堑过渡段的质量控制要点（1）过渡段填筑前，应平整地基表面，碾压密

14、实；并挖出堤堑 交接坡面的表层松土，按设计要求做成台阶状；（2）靠近台阶部位的填料，压实机械必须进行横向碾压，确保压实质量3432注意事项(1) 大型压路机能碾压到的部位，靠近堤堑结合处，沿堑坡边 缘进行横向碾压；(2) 大型压路机械碾压不到的部位，采用小型振动压实设备分层进行碾压，填料的松铺厚度不宜大于20，碾压遍数应通过试验确疋；(3) 每层施工过程中必须按设计要求做好防排水措施。3.4.4. 半填半挖路基过渡段344.1.半填半挖路基过渡段(1) 土质路基地段填挖结合部应进行冲击压实；存在软弱地层 时应进行稳定、变形分析，并采取处理措施；(2) 原地面挖除软弱土后的基坑底部应设向外倾斜4

15、%的横向排 水坡；(3) 台阶连接处采取沿台阶纵向碾压，大型机械不方便施工处 采用小型振动机施工。3442注意事项(1) 路基排水和防护紧跟路基填筑进行，防止雨水冲刷；(2) 分层填筑过程中按设计要求做好路基横坡方便表层排水；(3) 路堑防护应紧跟路堑开挖进行。3.4.5. 各类过渡段施工的技术措施过渡段施工根据施工图纸制定施工工艺和过程控制措施，做出详细的技术交底和相应的质量检查、监督管理制度，并通过现场碾压 试验确定完整的施工工艺及处理措施。345.1. 各类过渡段的技术控制要点做好下列要素的重点控制：施工工艺、机具设备、层厚控制；填 料及均匀性控制、边坡平顺及压实控制、沉降观测、检测频次

16、与数 量。3452 控制措施（1 ）过渡段路堤的填筑工艺应通过现场碾压试验确定；（2）过渡段采用的填料种类及原材料质量应符合设计要求，级 配碎石选料标准应满足材料的规格、材质和级配的有关规定；（3）横向结构物两端的过渡段填筑前必须对称进行，并应与相 邻路堤同步施工；（4）过渡段靠近桥台、涵洞等建筑物部位分层填筑，采用小型 振动压实机具碾压；（5）各种试验、检测设备应计量鉴定合格。测试数据应真实可 靠，充分反映现场实际情况；（6）严格按现场碾压试验确定的工艺、方法施工，不得违规；（7）从事试验检测技术人员必须持证上岗，具有熟练的专业知 识。4. 路基砌体施工质量通病及防治措施4.1. 现象片石咬

17、合不好，砌体嵌缝紧密结构不牢固，大面凹凸不齐，甚至路基砌体边坡溜坍、砌体挡墙坍塌倾覆。42原因分析（1）浆砌片石砌体没有足够的强度、刚度和稳定性；（2）石材存在着材料差异性大、规格差；（3）人工操作施工没有按规范进行施工。4.3.防治措施（1）选用好的石匠或技术好的技工进行砌筑；（2）石料要选符合要求的石料；（3）砂浆强度要保证，砌体要密实，砂浆要饱满，大面要找平， 勾缝要美观。第二篇桥涵质量通病与防治措施1. 钻孔桩断桩常见事故及处理1.1. 首批混凝土封底失败1.1.1. 事故原因和预防措施（1）导管底距离孔底太高或太低。太高了使首批混凝土数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批

18、混凝土下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度; 也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度；（2）首批混凝土数量不够原因：由于计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失败； 预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土灌注 数量；（3）首批混凝土质量太差原因：首批混凝土和易性太差，翻浆困难，或坍落度太大，造成 离析；预防措施：做好混凝土配合比设计，严格控制混凝土和易性。（4）导管进浆原因：导管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥浆压力 太大，掺入导管内，造成混凝土与泥浆混合；预防措施：灌注混凝土前，应对导管的密封性进行严格

19、检查。1.12处理办法首批混凝土封底失败后，应拔出导管，提起钢筋笼，立即清孔， 重新下钢筋笼并灌注混凝土。1.2. 供料和设备故障使灌注中断1.2.1. 事故原因和预防措施原因：由于设备故障，混凝土材料供应问题造成灌注中断时间较 长，使混凝土凝结而断桩；预防措施：施工前做好过程 控制计划，对于部分设备考虑备用， 对于可能发生的事故应有应急预案。1.2.2. 处理方法（1）如断桩面距离孔底较近时，考虑提起钢筋笼后重新成孔；（2）如断桩面距离地面较近时，可米用接桩；（3）如原孔无法利用，则回填后采取补扁担桩的办法。13灌注过程中坍孔1.3.1. 原因由于清孔操作不当，泥浆相对密度不够及其他性能指标

20、不符合要 求、下钢筋笼时碰撞孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长， 致使在灌注过程中发生坍孔。1.32处理方法（1）如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快混凝土灌注进度；（2）如无法继续灌注，应及时回填并重新成孔。1.4. 导管拔空、掉管1.4.1. 事故原因和预防（1）导管拔空原因：由于测量和计算错误，致使灌注混凝土时导管拔空， 导管 内充满泥浆；或导管埋深不够，泥浆涌入导管；预防措施：应认真测量和复核孔深、 导管长度；应对导管埋深适 当取保守数值。（2）掉管原因：导管接头不符合要求；导管挂住了钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管前将导管竖直于桩孔中心位置后再提管，拆管后应仔细连接导管接

21、头；导管埋深较大时应及时拆管。1.4.2. 处理方法（1）混凝土面距离地面较深时可提起钢筋笼并重新成孔；（2）混凝土面距离地面较浅时可采取接桩方法。1.5. 灌注过程混凝土上升困难，不翻浆1.5.1. 事故原因（1）混凝土供料时间间隔太长，灌注停顿，混凝土流动性变小；（2）混凝土和易性太差；（3）导管埋深过大；（4）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减少，压力降低;（5）导管外的泥浆稠度过大，相对密度增大。1.5.2. 补救措施（1）提起导管，减少导管埋深；（2）接长导管，提高导管内混凝土柱高；（3）可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土；（4）可用水泵将孔内上部泥浆抽走，以减少泥浆对混凝

22、土面的压 力；（5） 将导管提高到一定的高度后急速下降，利用管内混凝土的冲 击力；1.6. 灌注高度不够1.6.1. 事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可 适当加大1.6.1.处理方法挖开桩头，重新接桩处理。1.7. 灌注开始时钢筋笼上浮1.7.1. 事故原因和预防原因：钢筋笼没有固定好；混凝土和易性不好，坍落度小。预防措施：可将钢筋笼与护筒用钢筋焊接牢固，待浇筑完成后再割掉连接筋；控制好混凝土的和易性或坍落度。1.7.2. 处理方法严重者立即拔出钢筋笼重新钻孔重新安装钢筋笼重新灌注。1.8. 钻孔倾斜1.8.1. 事故原因和

23、预防原因：在钻进过程中遇到较大的孤石或探头石；桩机底座产生不均匀沉陷或位移；扩孔较大时，钻头摆动偏向一方。预防措施：安装钻机时，保证起重滑轮、钢丝绳和护筒中心三者 在同一条竖直线上，并经常检查；钻机就位时，地基应满足施工要 求，并时常检查。1.8.2. 处理方法可用钻头上下反复扫孔，使钻孔正直；用砂砾或黄土进行回填后 重新成孔。2. 混凝土工程质量通病及预防措施2.1. 蜂窝2.1.1. 现象混凝土结构局部出现酥松、 砂浆少、石子多、石子之间形成孔隙 类似蜂窝状的窟窿。2.1.2.原因分析（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料、加水量计量不 准，造成砂浆少、石子多；（2）混凝土搅拌时间不够

24、，未拌合均匀，和易性差，振捣不密 实；（3）下料不当或下料过高，未设串桶使石子集中，造成石子砂 浆离析；（4）混凝土未分层下料，振捣不实、或漏振、或振捣时间不够；（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；（6）钢筋较密，混凝土中的石子粒径过大或坍落度过小；（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇筑上层混凝土。2.13预防措施（1）认真设计、严格控制混凝土配合比， 经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设置串桶或溜槽；浇筑应分层下料，分层振捣，防治漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防治漏浆；基础、柱、 墙根部应在下部浇筑完间歇 1 1.5h，沉实

25、后再浇上部混凝土， 避免 出现“烂脖子”；（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1： 2或1 : 2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，戳去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模板用高 一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆 管、排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后，进行水泥浆处理。22麻面221.现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。2.2.2. 原因分析（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时 混凝土表面被粘坏；（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸 取，使混凝土失水过多出现麻面；（3）模板接缝不密实，局部漏浆；（4

26、）模板脱模剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与 模板粘结造成麻面；（5 ）混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻点。2.2.3. 防治措施（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇筑 混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用原子灰、双面胶 等堵严，模板脱模剂应涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振 捣密实，至排除气泡为止；（2）表面可用白灰和水泥按照一定的比例进行粉刷处理，或者 在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。23空洞2.3.1. 现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露；2.3.2.

27、 原因分析（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被 卡住，未充分振捣就继续浇筑上层混凝土；（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未充分 进行振捣；（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到， 形成松散空洞；（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住；（5）模板接缝不密实，严重漏浆。2.3.3. 防治措施（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分 层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防 漏振，砂石中混有黏土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时 清除干净；（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜戳出，用压力水冲

28、洗 干净，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、振捣密实；（3）时常检查模板，防止有大的缝隙，从而发生严重漏浆现象。24露筋241.现象混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面；2.4.2. 原因分析（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放， 致使钢筋紧贴模板外露；（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂 浆不能充满钢筋周围，造成露筋；（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏 浆；（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或 振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；（5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、

29、 掉角，导致漏筋；2.4.3. 防治措施（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强 检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准 确和良好的和易性；浇灌高度超过2米，应用串桶、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙，混凝土振捣严 禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整； 保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰 坏棱角。（2）表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1: 2或1: 2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的戳去薄弱混凝土和突出颗粒，洗 刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞振捣密实。2.5.缝隙、夹层2

30、.5.1. 现象混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。2.5.2. 原因分析（1）施工缝或变形缝未经接缝处理，未清除表面水泥薄膜和松 动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土；（2）施工缝处锯屑、泥块、砖块等杂物未清除或未清除干净；（3）混凝土浇灌高度过大，未设置串桶、溜槽，造成混凝土离析；（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未振捣密实；（5）混凝土间歇时间过长，造成下层混凝土初凝收缩而上层混 凝土浇筑时模板变形产生冷缝渗浆等出现缝隙夹层现象。2.5.3. 防止措施（1）认真按施工技术规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝 处锯屑、泥块、砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高

31、度大于2米应设置串桶或溜槽，接缝处浇筑混凝土前应先浇50100厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣；（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土戳去，洗净后，用 1： 2 或1： 2.5的水泥砂浆填塞密实，缝隙夹层较深时，应清除松散部分 和内部杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封 闭后进行压浆处理。26缺棱掉角261.现象结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。2.6.2. 原因分析（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不 好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱 角被粘掉；（2）低温施工时，过早拆除侧面非承重模板；

32、（3）拆模时，边角受外力或在重物撞击，或保护不好，棱角被 碰掉；（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均；（5）混凝土强度低，拆模过早；（6）混凝土离析或施工过程中振捣时间过长，没有水泥浆，拆 模时散落。2.6.3. 防治措施（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2 2以上强度;拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱 角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损；（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒戳除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1 : 2或1: 2.5水泥砂浆抹平不齐整或支模，用比原来 高一级混凝土捣实补好，认真

33、养护；（3）混凝土拆模时要求达到足够的强度。2.7. 表面不平整2.7.1. 现象混凝土表面凹凸不齐，或板薄厚不一，表面不平。2.7.2. 原因分析（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍抹，未用模子找平压光， 造成表面粗糙不平；（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、 泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现 凹凸不平或印痕；（4）模板发生严重变形。2.7.3. 防治措施严格按施工规范操作，灌注混凝土后，应根据水平控制标志或弹 线用模子抹平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚 度和稳定值，并无严重变形，应支在

34、坚实地基上，有足够的支承面 积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查， 混凝土强度达到1.2 2以上，方可在已浇结构上走动。2.8. 强度不够，均质性差2.8.1.现象同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。2.8.2. 原因分析（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大， 含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；（2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不均；（4）冬期施工，拆模过早或早期受冻；（5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，

35、早期脱水或受外力砸坏。2.8.3. 防治措施（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格和降级才能使用；砂石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格 控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅 拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬季施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40浓上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强 对试块的管理和养护；（2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪、超声波等方法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实 际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措 施。2

36、.9. 混凝土表面色泽不一致2.9.1. 现象混凝土表面呈现“花脸”。2.9.2. 原因分析混凝土表面被污染；混凝土拌制不均匀；操作人员不认真导致混 凝土过振；同一结构使用了不同品牌的水泥；混凝土配合比经常变 化且不是最佳配合比；模板试使用不当的脱模剂。2.9.3. 防治措施（1）在墩高在10米以下的矮墩宜一次浇筑；（2）混凝土表面在露出的瞬间进行必要的处理；优先使用技术 好责任心强的混凝土工人，防止混凝土表面被污染特别是养护过程 中带来的人为污染；（3）同一结构宜使用同品牌水泥，通过工艺试验选择最佳配合 比；（4）脱模剂涂刷要均匀，不得使用废机油掺加柴油，若用柴油 加机油时要注意涂刷的厚度，

37、太厚时在混凝土的冲刷作用下会造成 淤积，混凝土产生钙化反应后会使此处颜色加深。2.10. 混凝土表面出现裂缝2.10.1. 现象混凝土表面出现不规则的干裂。2.10.2. 原因分析混凝土早期养护不及时；混凝土配合比中水泥用量过大或水灰比 过大；大体积混凝土结构表面的裂缝很有可能是混凝土水化热不能 及时排除所致；预应力混凝土表面的裂缝很有可能是不及时施加应 力所致。2.103防治措施对混凝土及时进行养护，并安排专人进行混凝土的养护工作；大体积混凝土须采用体内循环冷却水以降低水化热；预应力混凝土按 设计或工艺设计的规定施加预应力；混凝土配合比胶凝材料需添加 除水泥以外的其他材料，控制好混凝土的配合

38、比及水灰比。2.11. 混凝土表面出现错台2.11.1现象混凝土表面出现上下、左右、前后错台致使表面平整度达不到验 收标准要求。2.11.2. 原因分析模板加工精度不够；两块相邻的模板之间的连接孔错位或使用的 连接螺栓小于连接孔；配板设计存在问题，未使用通长的横带或竖 带；两块相邻的模板之间未连接成为整体；悬浇梁施工时底板、侧 板未提前预拉。2.11.3. 防治措施模板加工好后一定要试拼以检查错台是否超标；相邻两模板一定要连接牢固且使用通长的横竖带；悬浇梁的侧板底板要提前预拉； 模板连接孔和连接螺栓须配套。2.12. 混凝土跑模或涨模2.12.1. 现象模板失去了其应有的位置2.12.2. 原

39、因分析模板设计刚度不够；模板的外撑、内拉点不够或受力不够；施工 顺序有误或不当；野蛮施工或不按操作规程施工；混凝土浇筑过高 或过快；混凝土坍落度过大导致混凝土侧压力过大。2.12.3. 防治措施模板的设计刚度足够大；模板的外撑内拉点足够多且以内拉为 主；混凝土的浇筑高度、快慢、顺序以试验取得工艺的参数为准； 模板的刚度、混凝土的侧压力大小应通过理论计算；防治野蛮施工。3.桥梁墩帽或其他结构物中预埋件遗漏或位置不准确、错位3.1. 现象未按照设计文件预埋各种预埋件，缺这缺那；位置不准确、错位。3.2. 原因分析对设计文件理解不透；技术人员责任心不强；“三检制”不落实； 未对作业班组进行技术交底；

40、对预埋件没有固定牢固。在浇筑混凝 土时产生移位。3.3. 防止措施深刻理解设计文件、结构尺寸要掌握好、测量放样要准确；有效 坚持“三检制”，固定要牢固；提高施工人员的责任心；加强技术培 训和现场技术交底。第三篇隧道质量通病与防治措施1. 超前地质预报和监控量测施工通病1.1. 施工和通病选用超前地质预报的方法不正确和监控量测不及时、不准确，里程不连续，不能为施工安全提供可靠的依据。12原因分析（1）部分施工人员对超前地质预报和监控量测认识不清，重视 不够；（2）没有专人负责，相关测量仪器和设备配备不齐；（3）操作人员的相关业务能力不强。1.3.预防处理办法（1）对超前地质预报和监控量测在隧道施

41、工安全中的指导作用要有充分的认识和足够的重视；（2）必须由专人负责超前地质预报施工，相关仪器设备配备齐全；（3）对操作人员进行超前地质预测预报知识培训，提高操作人员的业务水平；（4）超前地质预测预报按设计要求施工里程连续，并且确保足够的搭接长度；（5）对初支变形量较大的断面应及时报告有关领导部门，尽快 采取有效的加固措施；（6）没有超前预报或监控量测、质量检测的隧道施工段不予以 计量；（7）项目办、驻地办要加大监控量测和地质超前预报工作人员 的住工地考勤和工作能力考核，发现有弄虚作假者、工作不负责任 或长期离开现场者，按照有关合同条款给以重罚。2. 洞门施工通病2.1.洞门施工通病（1）洞口坍

42、塌；（2）洞门表观质量差；22洞门坍塌病因分析（1）地表水渗透或雨水冲刷使隧道洞口边、仰坡失稳，造成洞 口坍塌；（2）洞口边、仰坡开挖采用大爆破作业方式，对隧道洞口围岩 产生扰动，造成隧道洞口坍塌；（3）洞口围岩松散软弱，自稳性能差，进洞施工方案不妥；（4）洞口边仰坡开挖后防护不及时。2.3. 洞口坍塌防治措施（1）洞口工程施工前，首先做好洞口范围内地表防排水工作， 填平洼地和积水坑，防止地面水渗透；（2）及时做好洞口工程系统截水沟、排水沟，尽可能与洞口路基排水系统形成整体。宜在雨季前及边仰坡开挖前完成;（3）隧道边仰坡土石方开挖作业尽可能采用非爆破或弱爆破方 法自上而下分部进行，减少对洞口围

43、岩的扰动；开挖后对边仰坡及 时进行防护；（4）隧道口端墙处土石方开挖施工完成后及时施工洞门端墙及 挡护工程；（5）洞门施工尽量避开雨季进行， 尽早施工洞门和洞口段衬砌， 保证洞门边坡稳定；（6）施工期间，保持对边仰坡及洞顶山坡体进行监测和观察， 及时掌握洞口的安全状况，以便迅速采取有效的安全对策；（7）清除洞口上方有可能滑塌的表土、灌木及山坡危石等。 24洞门表观质量差病因分析（1）洞门立模不稳，不平顺，混凝土灌注质量差；振捣不到位 存在的蜂窝麻面；（2）修补工艺欠佳，未使用同一标号抹面，外观颜色不一致。2.5. 洞门表观质量差防治措施加强洞门立模的精度和稳定性， 灌注时应严格控制进度，尽量

44、次施工成型，避免修补。确要修补的，修补工艺要认真、细致，增 强洞门的观赏性。3. 开挖施工通病3.1.开挖施工通病（1）光爆效果差，超欠挖严重；（2）断层、破碎带开挖局部坍塌。32光爆效果差原因分析（1）没有根据围岩情况的变化及时调整爆破参数；（2）周边眼位置不准确，外差角偏大或不一致，炮孔堵塞；（3）爆破工责任心不强，未按照钻爆设计的装药结构、装药量 和雷管的段数进行装药，产生漏爆、拒爆的现象；（4）技术人员测量开挖轮廓尺寸不够准确。（5）围岩地质条件和钻孔质量是主要的影响因素。3.3. 光爆效果差防治措施（1）根据围岩情况进行爆破设计，并根据围岩变化及时调整爆 破参数；（2）钻孔孔位依据测

45、量定出的开挖轮廓线确定；（3）周边眼定位要准确，炮眼应平直、平行，炮眼间距严格按 照钻爆设计要求布置；炮孔钻完后要及时清孔并用木楔封堵，防止 落入石块等杂物，炮孔检查合格后，方可装药爆破；（4）软弱围岩边墙宜采用预裂爆破，拱部宜采用光面爆破，并 预留沉降量；（5）加强爆破工的责任心。提高业务水平，施工中严格按照钻 爆设计的装药结构、装药量和雷管段数进行装药；周边眼采用直径25的小药卷进行装药；连线必须认真细致，仔细清点数量并复核， 对连接块上的上下级导爆管必须捆扎牢固，严禁产生漏爆、拒爆现 象；（6）测工应每循环对开挖断面进行准确测量。 测量实行双检制，每开挖10米，对中线、标高和轮廓线进行一

46、次复查；（7）控制超欠挖；欠挖应戳出，超挖部分在允许范围内，应按 照同级混凝土回填；超出允许范围，应根据相关规定做出方案报批 后实施回填作业。34隧道坍塌原因分析（1）未进行超前地质预报，对断层破碎带未做预处理；（2）未及时改变来挖及支护方法，盲目追求进度。3.5. 隧道坍塌防治措施（1）提高围岩自身支护能力是控制围岩的松弛和坍塌的基本方 法，其原则是：稳定掌子面，及时封闭断面和加固底层等；（2）采取小断面、短进尺、弱爆破开挖；（3）加强超前地质预报，及时分析塌方地段地质的特征；（4）根据地质特征，及时调整开挖方法、开挖进度、支护方法； 调整爆破参数；（5）增加管棚、超前小导管或超前锚杆等超前

47、预支护措施，防 止坍塌；（6） 掌握坍塌前的第一手资料，有下述情况发生时：1.围岩量测所反应的围岩变形速度急剧加快；2.围岩面不断掉块；3.初期支护喷射混凝土表面龟裂、裂缝和脱皮掉块，钢架严重变形，应先撤 出工作面上的施工人员和机械设备，制定专人观察和进行加固处理。4. 初期支护施工通病4.1. 初期支护施工通病（1）喷射混凝土表面不平顺、 厚度不足，强度达不到设计要求，喷射回弹量大；（2）锚杆数量、长度不够，类型不符合设计要求，锚杆垫板未 施做，抗拔力不足；（3）拱架加工几何尺寸不规范，钢架连接板焊接不牢，架立间 距较大。4.2 喷射混凝土不达标病因分析（1）现场管理人员质量意识补不强，对施

48、工人员没有严格的要 求；（2）水泥、砂石和外加剂等原材料进场控制不严，拌合站未严 格按照施工配合比拌料；（3）冬季施工保温措施不到位；混凝土有冻块，导致喷层内有 空隙；（4）欠挖没有按照要求处理；超挖处没有挂设钢筋网；喷射混 凝土表面不平顺；（5）喷射混凝土时在岩壁没有厚度标尺，无法掌握喷层厚度；（6）喷射工技术不熟练，没有掌握喷射混凝土的施工要点；4.3 喷射混凝土不达标防治措施（1）加强现场管理，喷射混凝土时应全过程旁站，并做好旁站 记录；（2）试验室应对进场的原材料按照客运专线铁路隧道工程施 工质量验收标准要求进行检测，各项指标满足要求后方可使用；（3）拌合站严格按照试验室下发的施工配合

49、比施工，并做好冬季施工防冻措施，确保混凝土内无冻块；（4）认真做好喷射混凝土的养护工作；（5）加强开挖净空检查，严格按照设计和规范预留沉降量。对 欠挖及时处理，满足设计和规范要求后方可进行喷射混凝土作业；（6）隧道环纵向每2米布设一个厚度标尺，用快硬水泥安设钢 筋头或在石缝处打铁钉作为厚度标尺；（7）加强对喷射工的培训和指导。对喷射前应检查喷浆机运转 情况和调试好工作状态。喷射混凝土时喷嘴宜与喷射面垂直，其间 距宜为0.7 1.5米，喷嘴应连续、缓慢作横向环形移动。44锚杆施工病因分析（1）现场管理人员质量意识不强或对设计图纸不清楚；（2）注浆（或锚固）不饱满，孔内空气未排尽或压力不够；（3）

50、锚杆钻孔深度不够；（4）锚杆长度不够。（5）锚杆机具选用不正确。4.5. 锚杆施工防治措施（1）加强施工过程监督，熟悉设计图纸，隧道每个部位锚杆类 型和数量要掌握，确保锚杆数量、长度和类型满足设计要求；（2）严格钻孔深度和孔径检查，保证钻孔满足设计要求；（3）调整注浆（锚固）工艺，保证排气畅通，适当加大注浆压力;（4）锚杆长度符合设计要求，锚杆施工一定要施做锚垫板，且垫板与锚具连接牢固；（5）根据锚杆类型、规格及围岩情况准备相应的钻孔机具。46拱架施工病因分析（1）现场管理人员质量意识较差；（2）型钢拱架的弯曲设备对两端的弧度控制有偏差；（3）电焊工技术较差，责任心不强；（4）拱架间距不均匀，

51、倾斜、垂直度不符合要求，影响结构受 力，测量误差，导致钢架中心偏离隧道中心线较多；（5）两节钢架连接处，连接板错位、连接螺栓紧固不到位。5. 衬砌施工通病5.1.衬砌施工通病（1）衬砌背后存在空间；（2）衬砌错台明显、漏浆、蜂窝、麻面、流沙严重，外观质量 差，颜色不均匀；（3）衬砌的厚度不满足设计要求；（4）衬砌渗漏水；（5）衬砌混凝土开裂；（6）露筋或保护层厚度不够；（7）水沟电缆槽外观质量差；（8）排水沟排水不畅。5.2. 衬砌背后空洞病因分析（1）对超挖未按施工规范进行回填；（2）防水板铺太紧，没有紧贴基面，造成衬砌与基面脱空；（3）衬砌时拱顶灌注混凝土不饱满，振捣不够；（4）泵送混凝土

52、在输送管远端由于压力损失、坡度等原因造成 空洞。5.3. 衬砌背后空洞防治（1）加强质量意识到位，加大过程控制，责任到人，监控到位;（2）从源头做起，开挖轮廓面尽量园顺、平整，尽可能控制好 开挖质量，控制超挖；（3）防水板铺挂要紧贴基面，并预留一定的松弛度，避免衬砌 与基面脱空；（4）衬砌灌注混凝土施工时，加强振捣，避免漏振，拱顶设置 溢浆管，检查拱顶混凝土灌注的饱满度；（5）缩短泵送混凝土距离，保证终端压力；（6）衬砌台车适当增加拱部混凝土灌注口，保证混凝土灌注饱 满、密实。在拱顶设置注浆管进行注浆，充填空洞。5.4. 衬砌表观质量差病因分析（1）衬砌台车刚度不够或加固不牢固，模板整修不到位

53、，台车 定位不准确；（2）衬砌混凝土水灰比不合理，泌水严重；（3）材料计量不准确，造成砂浆少，石子多；（4）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差；（5）下料不当或下料过高，造成混凝土离析；（6）两侧未进行对称浇筑或连续浇筑；（7）混凝土振捣不密实或漏浆， 或振捣时间不够，气泡未排除；（8）衬砌模板接缝不严密，水泥浆过度流失；（9）浇筑速度过快，台车上浮；（10） 模板脱模剂涂刷不均匀或涂油太多，涂油不均匀，拆模后 形成鱼鳞云；（11）局部模板表面未清理干净涂油， 拆模后形成“扒皮”掉块 现象。5.5. 衬砌表观质量差防治措施（1）检查台车、模板的加工制作质量和加固情况，保证其有足 够缝精度

54、、刚度、强度和稳定性，并在台车就位后，用测量仪器精 确定位；（2）分节对模板安装质量进行检查，表面平整度和接头缝隙达 不到规范要求不准进行浇筑混凝土作业；（3）对称浇筑混凝土，避免偏压造成台车移位；控制浇筑速度。 防止台车上浮和减少混凝土表面的气泡，必要时采取防止台车上浮 措施；（4）控制混凝土水灰比，可适量增加外加剂或粉煤灰，改善混 凝土的和易性，增大坍落度；（5）台车拆模后应彻底清理模板上的浮浆，均匀涂油。5.6. 衬砌厚度不够病因分析（1）承包人质量意识不严，过程监控不到位；（2）开挖断面偏小或预留沉降量不足，为满足净空减少支护和 衬砌的厚度；（3）对欠挖的部分没有进行处理。5.7. 衬

55、砌厚度不够防治措施（1）加强开挖净空检查，严格按照设计和规范预留沉降量；（2）加强初期支护和衬砌过程的旁站监理；（3）对欠挖的部分严格按照规定的要求进行处理，达标后方可 进行支护和衬砌；（4）适时开孔检查支护和衬砌的厚度，对衬砌厚度不足部分应 开天窗，戳出欠挖部分周围的围岩，用同等级的混凝土回填或注浆 回填。5.8. 衬砌渗漏水病因分析（1）衬砌开裂；（2）防水、排水、引水设施不完善；（3）环向施工缝、变形缝处理存在质量缺陷，止水条、止水带 安设不规范；（4）防水板搭接宽度不够，防水板破损、穿孔，焊接不严密；（5）衬砌捣固不密实，存在空洞或蜂窝；（6）防水材料不合格；（7）泄水孔数量不够或排水不通。5.9. 衬砌渗漏水防治措施（1）严格按照设计和规范要求对防排水工