B3标桩基基础方案

1、一、编制目的-2二、编制依据-2三、工程概况3四、自然特征及施工条件-31、气候条件-32、地形、地貌-3五、施工准备及部署-31、施工部署-42、工期计划-43、人员、机械、材料配备4六、施工工艺方法51、工艺流程图-62、钻孔工艺-72 1埋设护筒-72. 2钻机就位-82.3泥浆制备要求82. 4钻孔施工-92. 5成孔检测-112. 6 清孑l-122. 7钢筋笼制作及吊装-722. 8浇筑水下混凝土-142. 9对钻確及废浆的处理-17七、钻孔桩施工常见质量事故及应急预案-181、坍孔-182、钻孔偏斜-193、扩孔和缩孔-194、卡钻-205、掉钻-206、钢筋笼下完后塌孔-207

2、、导管掉落-218、钢筋笼无法入孔-219、孔壁坍塌-2210、堵管-2211、导管破裂,导管漏水-2212、混凝土串孔-2313、钢筋笼上浮-23八、质量保证措施-24九、安全保证措施-241、钻机的安全措施-24-2、电器设备的安全措施-24-十、环境保护措施-25-1、水环境保护措施-25-2、固体废弃物-25-九江长江公路大桥b3合同段桩基础实施方案、编制目的为了提高福银高速九江长江公路大桥b3合同段线内实体工程施工的质量，提高九 江长江公路大桥整个项目的管理水平，加强与相关参建单位的技术交流，革新施工工艺 与方法，为推动行业进步，特编制此方案。二、编制依据1、依据福州至银川高速公路九

3、江长江公路大桥施工图设计第五册第一分册北 引桥下部构造及基础（b3标）（送审稿）、福州至银川高速公路九江长江公路大桥施 工图设计 第一册 全桥总体说明、总体设计（bl、b2、b3标段）（2009年11月送审稿） 及福州至银川高速公路（江西段）土建主体工程施工招标文件b3标参考资料一工程 地质勘察报告中相关设计；2、依据公路桥涵施工技术规范（jtj041-2000）.公路工程质量检验评定标准（jtg f80/1-2004）及项目办下发“一纲四册”等相关规范及文件。三、工程概况福银高速九江长江公路大桥b3合同段，工程里程范围为k22+639k24+844,线路全 长为2. 205kmo工程地点位于

4、湖北省黄梅县境内。主要施工任务包括跨黄广大堤孔 （56+100+56）变截面连续箱梁、北引桥61 x30m装配式预应力栓小箱梁、跨105国道3 x40m装配式预应力殓箱梁及39m路基。下部基础结构均为钻孔灌注桩，全合同段共计直径©2.0米36根，直径4）1.8米18 根，直径*1.5米372根，桩长分部范0 43.1米74米。本合同段桩基施工均采用冲 击钻成孔工艺。1、气候条件本项目所属地区属亚热带季风气候，具有气温温和、雨量充沛、热量丰富、光照充 足、夏冬季长、春秋季短、春寒夏热、秋冬干阴和无霜期长等特点。气温的季节性变化 明显，最高月平均气温330°c,最低月平均气温4

5、°c,历年极端最高气温412°c,历年 极端最低气温t&9°c该地区降水年内分配不均，主要集中在46月，易产生地区性 洪涝灾害；降水量最少的时期是10月次年1月，4个月降水量仅占全年降水量的16% 左右。年平均降水量13471440mm,多年平均风速2. 03. lm/s,年最大风速7. 7 20. om/s,年平均相对湿度：77%80%。2、地形、地貌福州到银川高速公路九江长江公路大桥路线走向大致为由南往北，k7+715 k20+121段为丘岗圾谷地貌，地形呈波浪型起伏，最高海拔68m,最低13m （湖平面）。 k20+121 （江西永安大堤）k22+7

6、27 （湖北黄广大堤）之间为长江河道，地貌特征以河 流i级阶地、河漫滩和河床为主，深槽靠近江四曲岸。k22+727终点为长江北缘松散 堆积平原区，地貌上属长江一级阶地，地势平坦开阔。区内沟渠纵横、塘堰广布。本标段部分墩位处于河漫地之外，其余均处长江北缘松散堆积平原区，地势平坦开 阔，沟渠纵横、塘堰广布。五、施工准备及部署1、施工部署征地工作展开后，立即进行施工便道的修筑及场地平整施工，并开展桩位的施工放 样以及设置供电和供水系统，制作和埋设护筒，泥浆的制备和准备钻孔机具等。2、工期计划全线的桩基施工分三个作业队进行：第一作业队:105#117#墩、79#66#墩在 2010. 04. 3020

7、12. 03. 21完成。第二作业队：104#80#墩计划在 2010. 04. 20201 1. 08. 29 完成。第三作业队：50#65#墩计划在2010. 05. 312012. 04. 08完成。3、人员、机械、材料配备钻孔作业人员14人，钢筋加工作业人员8人，混凝土工8人。主要管理人员表序号姓名职务备注1赵云峰项目常务副经理负责全面管理2张义冬项目副总工程师负责工艺审核及革新3苟宏安书记负责协调4庞晓定项目副经理负责组织生产5蒋利军试验室主任原材料控制6陈海强物设部主任负责材料供应7梁永利物设部负责机械协调8王冠办公室宣传与后勤9康郁工程部负责方案编制10李振工程部负责现场11王挺

8、工程部负责测量钢筋笼加工作业人员数量表序号工种人数备注|1钢筋工9名2电焊工4名3装吊工2名钻孔作业作业人员数量表序号工种人数备注1装吊工1名2电焊工1名3工人12名混凝土灌注作业主要作业人员表序号工种人数备注1混凝土工8名2装吊工1名3电焊工1名4吊车司机2名主要工程量序号材料名称单位数量1c30水下磴m3460172钢筋t69033（1）57x3 mm 钢管t323主要施工机械设备及进场计划序号机械名称规格或型号数量进场日期1碗拌合楼hzs902台2009. 1 12冲击钻机zj1060w1台2009. 103泥浆分离器500m3/h1台2009.104泥浆泵2台2009. 105潜水泵2

9、台2009. 106钢筋弯曲机gq40-11台2009.117钢筋切断机jw-40-11台2009.118钢筋调直机gd2401台2009.119钢筋墩粗机1200 型2台2009.1110套丝机11发电机200kw1台2009.1112电焊机bx3-3005台2009.1113挖掘机1. 2m31台2009.1114汽车起重机qy251台2009.1115姓罐车8 m34台2009.11六、施工工艺方法木合同段桩基施工根据所在的地质条件确定采用冲击钻成孔工艺。钻 机就位前，首先对钻孔各项准备工作进行检查。根据测量放线的结果引好 护桩，埋设护筒。并对钻机基础进行碾压夯实，防止在钻机钻进过程中发

10、冲击钻结构图冲击钻实体图1-转向滑轮2-前撑杆3-钢丝绳 4-拉杆5-卷扬机 6-底座7-钻头cjz8t钻机主要构件参数序号构件名称型号/规格备注1底座8x2. 52钻头8t6卷扬机jkl8tb7电机55kw9泥浆泵22kw13减速器jzq65014钢丝绳4)261、工艺流程图钻孔桩施工工艺流程图2、钻孔工艺1埋设护筒已放样桩位经监理工程师检验合格后，在测定的桩位准确埋设护筒， 用以固定钻孔位置，隔离地面水，提高井内水头以增大井内的静水压力， 稳定孔口土壤和保护孔壁不坍以利钻孔工作进行。护筒平面位置偏差不大 于5cm,倾斜度不大于1%;护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2mo护筒周 围和护筒底脚

11、是否紧密、不透水。对成孔或桩的质量都有重大影响。在埋 设护筒时应注意下列事项：2. 1. 1护筒内径应比桩径稍大，大于设计桩径20 cm,埋深2米，高出 地面30cm；2. 1.2在埋设前对护筒内径尺寸、形状、缝隙大小、漏水情况、连接销 的牢固程度等进行检查。2. 1.3埋设护筒时按照确定的桩位和高度进行，不得偏移，并应保证护 筒中心与桩位中心一致，护筒周壁与水平面垂肓。2. 1. 4护筒定位时应先对墩台桩位进行复核。然后以桩位为中心，定出 相互垂直的十字控制桩，使十字中心与桩位中心一致。2. 1. 5护筒就位必须准确，保证护筒中心与桩位中心一致、筒壁与水平 面垂直（即筒壁与桩中心线下平行）。

12、首先使护筒底脚居中，然后再将护筒 放平，并反复校核肓至垂球对准中心，筒壁与垂线的距离均等为止。护筒 就位后通过十字控制桩检查桩位是否正确。2. 1.6护筒就位后，用粘土分层夯填埋设并加固，填土时每20 cm-层 对称夯打。护筒周围填土高度比护筒顶面低20 cm左右，并在顶面周围留有 约0. 5m宽的平台。2. 1. 7分层夯实时，每夯完一层检查一次护筒的中心位置和垂肓度，填 平后并挂上垂球再检查一次，发现偏差应立即纠正。2. 2钻机就位2.2. 1护筒埋好，利用护桩进行复核，经检验位置无误后，将钻架移到 桩位上，架立稳固，四脚垫平；2.2. 2精确对位钻机，在钻架顶承重滑轮上吊一铅坠，使之与桩

13、位中心 对应；2. 3泥浆制备要求3. 1粘土选用泥浆制备土以胶体率不低于95%,含砂率不大于4%,制浆能力不低于 2. 5升/公斤的粘土。塑性指数大于25,小于0. 005毫米的粘粒含量大于50% 的粘土制浆。指标通过试验测定。按规范要求所选用的粘土中不应含有石膏、石灰或钙盐类化合物。2. 3. 2泥浆性能指标选定根据以上条件选用泥浆相对密度为1. 4,粘度30pa. so2. 3. 3粘土备用量计算q二丫 1二（丫 2-y 3）/（ y 1-丫 3）每根桩所需粘土量计算如下：q二 1. 1 ji r2lv（l+6%）q每立方米泥浆所需的粘土重量（t ）；v一一每立方米泥浆所需粘土的体积（卅

14、）；y1粘土的容重（t/nf）；丫2要求的泥浆容重（t/n?）；y 3水的容重（t/m3）；在公路工程施工中泥浆技术指标要求可以参考如下数据:钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(pa s)含 砂 率 （%）胶体 率（%）失水率(ml/30min)泥皮厚(ml/30min)静切 力（pa）酸碱 度（ph）冲击般地层1. 10 1. 201824w495w20w312. 5811冲击易坍 地 层1. 201. 402230w4295w20w3358112. 4钻孔施工施工准备完成后，经监理工程师检查合确认后开钻，开钻后要缓慢钻 进，并向孔内填加足够的粘土或膨润土造浆，待钻头切进土层后，方可加

15、 快钻进速度。在正常钻进过程中注意以下事项：2.4. 1冲程大小和泥浆稠度应根据通过的土层情况掌握，在通过杂填土 层时采用浓泥浆、小冲程、高频率、反复冲砸，使孔壁坚实不塌不漏；在 通过粘土层和碎石淤泥质层时，采用中冲程；在通过岩石时易采用高冲程， 最大冲程不宜超过6mo2. 4. 2在通过漂石或岩层时，如果表面不平整，应先投入粘土、小片石， 将表面垫平，再用十字型钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。2.4.3要注意均匀的放松钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳 5cm8cm,在密实坚硬土层每次可松绳3cm5cm。应注意防止松绳过少， 形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷

16、载，遭受损坏。 松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发牛事故。2. 4. 4钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并按有关技术规范 检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标，泥浆 指标应符合下列要求：泥浆相对密度1. 114粘度1824pa. s含砂率w4%2.4.5钻进过程中应经常注意土层变化，在土层变化处和入岩后每im 应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对，渣样应用小 塑料袋（硬塑料）妥善保管，并在标签上注明高程、取样时间、孔位，标 签上还必须有取渣人、技术人员及监理的签名，并将渣样放入指定的渣样 箱保管。操作人员必须认真贯彻执行岗

17、位责任制，随时填写钻孔施工记录， 交接班时应详细交代木班钻进情况及下一班需注意的事项。2.4.6在钻进过程中，如发现泥浆漏失严重，有溶洞出现时，应立即停 钻，并及时通知工程部，以便采取应急措施及处理办法。2.4.7开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.52.0米，并低于护筒顶面0.3米以防溢出。钻孔达到设计标高并清孔后，对孔径、孔深、孔形、竖直度和孔底地 质是否与设计相符合，孔底泥浆沉淀厚度等进行检查，经监理工程师核查 后进行清孔。孔深：不小于设计孔深垂直度：小于1%桩位偏差：小于5cm桩径：不小于设计桩径采用换浆法进行清孔，终孔后，停止进尺，稍提钻头离孔底1020cm 悬空

18、，并保证泥浆正常循环，以中速压入比重为1.11.25的较纯泥浆， 把钻孔内悬浮钻渣较多泥浆换出。根据钻孔直径和深度，换浆时间为48 小时。换浆时要求慢换浆勤捞渣，使泥浆相对比重减小到1. 031. 1,含砂 率小于2%,胶体率大于98%,粘度为1720pa. s,达到所要求的清孔标准 后，即可停止清孔。下沉焊接钢筋笼。钻孔桩检查项目表页 次检查项目规定值或允许允许偏差检查方法1磴强度（mpa）在合格标准内按jt071-98附录d执行2桩位(mm)群桩100用经纬仪检查纵、横方向排架503孔的倾斜度0. 5%查灌注前记录4钢筋骨架底面高程± 50查灌注前记录5沉淀厚度（mm）不大于设计

19、规定值查灌注前记录2.5成孔检测在钻孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需进行成孔检测，以便 于保证成孔质量及成桩质量。2. 5. 1桩径及桩形检测孔径孔型检测采用检孔仪检测。钻孔桩成孔后，移开钻机，将检孔仪 拼装好，下放时将检孔仪的中心与孔中心与吊绳中心保持一致，缓慢地将 检孔仪放入孔内，接通电源并启动仪器开始检测，若仪器显示正常则满足设计要求，若孔径出现缩径或斜孔现象，进一步判别，采取相应措施处理。2. 5. 2孔深及孔底沉淀检测孔深及孔底沉淀采用标准测锤法测定，测锤为圆锥型，底部直径13cni, 高20cm,为柱状空心结构，重2kg。检测时利用测绳将测锤慢慢沉入孔底， 凭手感判断沉淀土位

20、置，其施工孔深与测量沉淀顶面孔深之差值为沉淀厚 度°2. 5. 3成孔垂直度检测成孔垂直度检测采用圆球法。在孔口沿钻孔桩育径方向设一标尺，标 尺中点与孔口中心吻合，将圆球系于测绳上，量出滑轮到标尺中心的距离， 将圆球慢慢放入孔底，待圆球静止不动后，读出测绳在标尺上的偏距，求 得孔斜值。2. 6清孔钻孔桩成孔以后，孔底沉淀层过厚将会降低桩基的承载力。对于冲击 钻进，可在清渣前，投入水泥12袋，通过冲击钻头低冲程的反复冲拌数 次，使孔底泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后以掏渣桶的方式掏出，再 用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀。泥浆比重逐渐降低 后向孔口溢出。达到要求，方可停止

21、注水清孔。清孔注意事项：、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。、不得用加深钻孔深度的方式清孔。清孔后泥浆指标应符合如下技术指标：项 目允许值清孔后泥浆指标相对密度：1.031. 10；粘度：1720pas；含砂率：2%；胶体率：98%2. 7钢筋笼制作及吊装钢筋笼加工在自动化钢筋笼滚焊机台架上完成，单节最大长度18米,在钢筋加工场完成，利用台车分节段运送至施工墩位，进行下沉。(lh2000-18)自动化钢筋笼滚焊机2.7. 1钢筋笼制作允许偏差严格按规范与设计的规定执行。2. 7. 2钢筋笼外径和设计钻孔桩径之差必须满足设计和规范。2. 7. 3钢筋笼主筋的净保护层不小于50mm,其

22、允许偏差为土20mnio2. 7. 4钢筋笼绑扎成型后，进行声测管的安装，声测管设计为4 57 x 3mm 无缝钢管，其连接采用套管焊接，安装采用铁丝捆绑，成桩检测后合格后， 向声测管内压浆密闭。2.7.5钢筋笼在桩孔附近制作加工，钢筋笼采用25t的吊车吊运，并采 取措施防止扭转、弯曲。安装钢筋笼时，对准孔位，吊肓扶稳，缓慢下放， 避免碰撞孔壁，就位后立即固定。钢筋笼尽量一次整体吊入。2. 7. 6钢筋笼的接长。在局部地段桩的钢筋笼太长或不存在一次性起吊 条件时，钢筋笼采取分段加工、分段起吊、孔口接头的措施。每段长度18m 左右，分段后的主筋搭接互相错开，钢筋笼主筋为22钢筋，根据设计文 件要

23、求，主筋接长采用育螺纹连接，同一截面主筋接头数量不超过全部主 筋数量的5%,箍筋与主筋交叉处采用点焊方式或用细钢丝绑扎连接，并按 技术规范的钢筋连接要求执行。2. 7. 7钢筋保护层控制钢筋笼在加工完成后，根据图纸设计要求，焊接耳筋，同时在桩头钢筋笼位置焊接预制好的4)50x10伽水泥砂浆滚轮，沿钢筋笼四周均等分布 设四个，在钢筋笼下沉过程可与钢护筒紧密贴合下滑，以保证钢筋笼中心 精度；孔口钢筋笼定位措施图栓滚轮大样图2. 7. 8钢筋笼的制作应按设计图纸制作外，钢筋偏差应符合如下要求：主筋间距± 10mm;篩筋间距土 20mm；骨架外径± 10mm；骨架倾斜度土 0. 5

24、%；骨架保护层厚度土 20mm ;骨架屮心平面位置20mm；骨架顶端高程土 20mm；2.8浇筑水下混凝土钢筋笼下沉到位后，将钢筋笼在孔口利用预先计算好的吊坏固定在孔 口，对孔内进行两次清孔，二次清孔泥浆指标达到规范要求后，开始准备 浇筑混凝土。2.8. 1导管的选择水下混凝土采用钢导管灌注，本工程中导管选用直径为1)300 x 14mm 的钢管。导管接头严密不漏，使用前进行水密实验，压强为1.3倍孔深水 压，且不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍， 以免管内漏水影响碗质量。2. 8. 2漏斗的选用：漏斗用l5x5的角钢作骨架内贴3mni厚的钢板制成。出口做成上大下 小，

25、下面按导管的肓径制作，以利于与导管连接。侧壁纵坡较陡，以利于 碗能顺利的滑入导管，以利于第一斗料放下之后能保证导管有足够的埋置 深度。漏斗底部用1ch1厚钢板，以保证能承受下部导管的重量。2. 8. 3下导管2. 8. 3. 1储料斗的制作尺寸应保证初次浇筑水下用量。2. 8. 3. 2下导管必须严格认真检查导管密封性能，可采用水压与风压两 种方式。木工程采用做水压试验，向导管内灌入70%的水，两端封闭，一端焊接 风管接头，输入计算的压力，导管需滚动数次，经过15分钟不漏水即合格。导管吊放时用两根钢丝绳分别系在最下端一节导管的两个吊耳上，并 沿导管每隔5米左右用铅丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。导

26、管吊放位置应 居孔中、轴线顺直。2. 8. 3. 3测量孔深后，将导管下口悬空在30cm45cm范围之内。2. 8. 3. 4浇筑水下处前，最后一次认真检查钻孔桩各项准备工作。检查 合格后开始浇筑水下碗。第一次碗用量必须埋住最下边导管口 ini以上。导 管埋深控制在26m,拆除导管后必须保证混凝土埋深不小于2.0m,以直 到混凝土浇筑完毕。切应桩头混凝土高出设计值不小于1.0m为宜。2. 8.4浇注混凝土前二次清孔清孔采用换浆法，利用导管作为泥浆进入口，循环送入泥浆，循环更 换孔内泥浆，孔内泥浆从护筒溢出进入沉淀池沉淀，往复循环宜至孔内泥 浆指标复核规范要求。2. 8. 5水下混凝土灌注施工工

27、艺采用泵送混凝土运输至储料斗中，计算出首批灌注所需的方量，待漏斗 内装满混凝土后，提升塞子，向导管内灌注混凝土。混凝土从导管下口喷栓 斗水管 导水下混凝土灌注示意图出，逐渐上升，将导管下口埋住，当导管内混凝土不再下降或导管埋入深 度超过4米吋提升管。拆除最上节导管，重新安装好漏斗与导管后继续灌 注混凝土。如此反复，直到最后一节导管被拆除、混凝土灌注完备为止。2. 8. 6混凝土拌合物的施工水下混凝土依靠自重自然流动摊平，要求栓拌合物具有良好的和易性, 即流动性要大、粘聚性要好、泌水性要小、坍落度为180-220mm.且具有良 好的保持流动性的能力。选用颗粒较细、泌水率小、收缩性小的水泥。粗 骨

28、料的最大粒径小于所选用导管管径的1/4,砂率较大，约为40-42%, u 砂中含有一定数量的细颗粒，施工吋根据试验参用一定量的粉煤灰，以提 高混凝土的和易性。拌合料自拌合机内卸出后，立即用混凝土罐车运输到灌注点使用。浇筑水下確，注意事项：1）灌注过程中，要随时测量钻孔内的混凝土面标高；2）灌注前应储备足够的混凝土备存量；3）灌注速度要快而有连续性；4）作好混凝土灌注记录。5）、钢筋笼上口与钻机连接不够牢固或因初次浇筑水下混凝土吋的冲 力过大，形成巨大的反冲力托起钢筋笼。6）、在浇筑水下混凝土将近结束吋，导管内混凝土高度减小，超压力 降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。出现混凝土顶

29、升 困难时，可在孔内加水稀释泥浆。在拔除最后一段导管时，拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。7）、冲击钻孔桩对土层的振动较大，为了防止振动邻孔孔壁坍塌而影响邻孔内已浇筑好的碗凝固，应待邻孔碗达到一定强度后方可开钻。桩基检查合格，方可进行下一道施工工序。钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（mpa）在合格标准内2桩位（mm）50用经纬仪检查纵、横方向3倾斜度1%查灌注前记录4沉淀厚度（mm）符合设计要求查灌注前记录5钢筋骨架底而髙程（mm）±50查灌注前记录2. 9对钻磧及废浆的处理为确保文明施工，施工屮的钻磧采用集屮净化处理后运至

30、指定弃土场。 附：泥浆净化处理方案图。钻孔泥浆处理工艺图七、钻孔桩施工常见质量事故及应急预案1、坍孔1.1表现特征：孔内水位突然下降，孔口冒出细密的水泡，出渣量显著 增加而不见进尺，钻机负荷显著增加。10. 2原因10. 1泥浆比重不够及其他泥浆指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮厚度来护壁。2护筒埋置太浅下端孔口漏水、水头太大使孔壁渗浆在护筒底形成 反穿孔。1.2.3提住钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。1.2.4清孔操作不当，未及时补充水或泥浆，使孔内水位低于地下水位。2. 5清孔时间太长或清孔后停顿时间过久。1.3坍孔的预防和处理：3. 1钻进过程中根据不同的地质情况，采用合理的钻进

31、速度。1.3.2汛期水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头。保证水头相 对稳定。1.3.3选用较大比重、稠度、胶体率的泥浆。1.3.4清孔时应指定专人补水，保证钻孔内必要的水头高度，供水管应 超过水槽或水池，使水减速后流入钻孔中，防止冲刷孔壁。2、钻孔偏斜11. 1原因2. 1. 1钻孔中遇有较大的孤石或探头石。2.1.2扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。2. 1. 3钻机底座未安置水平或产牛不均匀沉陷。2. 1.4钻杆弯曲，接头不正。2. 2预防和处理2. 1安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘，固定钻杆的卡口 和护筒中心三者应在一条竖曲线上，亲经常检查较正。2.2.2钻杆、接头逐个检查，

32、及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及 时调查。2.2.3在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进。对一般情况下，钻孔偏斜时可用吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。 偏斜严重时应回填砂砾石和黄土，待沉积密实后再继续钻进。3、扩孔和缩孔1扩孔若是因孔内局部发牛坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不 必处理。扩孔后继续影响钻进，应按坍孔处理。3.2缩孔一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻头，使桩径小于设计值。 另一种是由于地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔，前 者应经常性的修补磨耗的钻头。后者使用失水率小的优质泥浆护壁快转慢 进。并复转上三次或使用卷扬机吊住钻锤上下、左右反复扫孔以扩

33、大孔径， 直到缩孔部位达到设计孔径为止。4、卡钻施钻过程中如发现钻头卡住提不上时，严禁猛拉，应仔细分析查明原 因，若系孔壁坍落石块或探头石卡住钻头上刃部，则摇动大绳幌动钻头， 使石块掉下，必要时可采用小钻头冲击所卡位置一方，后再起吊；若为下 卡钻头时，亦可用小钻头冲击使钻头松动；若沉泥埋住钻头时，可放入高 压风管，吹开埋住钻头的泥土后再缓缓上提钻头。5、掉钻1原因分析1. 1卡钻时强提强拉、操作不当，使钢丝绳或钻杆疲劳断裂；5. 1.2钻杆接头不良或滑丝；2预防及处理措施1卡钻时应设有保护绳方能适应强提，严防钻头空打；5.2.2经常检查钻具、钢丝绳合连接装置；5.2.3掉钻落物时，宜迅速用打捞

34、叉、钩、绳套等工具打捞若落体已被 泥沙埋住，则应用冲、吸的方法，先清除泥沙，使打捞工具接触落体后再 打捞。6 钢筋笼卜完后塌孔1原因分析泥浆密度太小、黏度太小或下钢筋笼的时间太长6. 2预防及处理措施2. 1尽量缩短下钢筋笼的时间；2. 2根据下钢筋笼必须花费的时间、施工规范的要求，合理选择泥浆3用小锤置于钢筋笼内冲击清孔或用空压机清孔法将塌落的余土 清除后将钢筋笼整体捞起；6.2.4若塌落的余土无法清除干净使钢筋笼无法整体捞起时则需选择 合适的夹具将钢筋笼主筋逐根拔起，再将螺旋筋、加强筋捞出后重新清孔 直到满足设计及施工规范要求；6. 2. 5若无法将钢筋部分或全部拔出，则需用碎石、片石等材

35、料将钻 孔回填后重新成孔。7、导管掉落7. 1原因分析1. 1操作疏忽；1.2安装导管用的工作平台起不到固定导管的作用；7.2预防及处理措施7. 2. 1加强操作人员的责任心教育；7.2. 1安装导管前认真检查导管安装平台的完好性，保证安装导管时能 起到临时固定导管的作用；2. 2如导管口离孔口深度不大，可直接捞起；10.2. 2. 3导管口离孔口深度较大，直接捞起有一定难度时，可请潜水员潜 入孔内帮助捆绑导管后再老去，要注意安全；2. 4选用合适的工具将导管套住后捞起。8、钢筋笼无法入孔10.3. 1原因分析8.1.1孔径偏小、桩位偏斜、钢筋笼焊接成折线或钢筋笼起吊不垂直；2预防及处理措施8

36、.2.1确保桩径、倾斜度满足设计及施工规范要求；8. 2. 1钢筋笼焊接时保证顺直并保证起吊垂直2. 3若桩径倾斜度不满足要求则需重新修孔；2. 4若钢筋笼焊接成折线则需纠正后重焊；8. 2. 5将钢筋笼水下旋转一角度再下，严禁将钢筋笼吊起一定高度后猛冲；9、孔壁坍塌9. 1原因分析1. 1泥浆指标不符合要求；1.2自停止反浆算起的时间太长。9.2预防及处措施1混凝土灌入较少时，可迅速将钢筋笼整体拔起并立即将坍落的岩 土合已灌入的混凝土清除干净，重新下钢筋笼，浇灌混凝土；1混凝土灌入量较多时，因无法将钢筋整体拔起，只能将钢筋笼主 筋逐根拔起，随后尽快将坍落的岩土和已灌入的混凝土清除干净，重新下

37、 放钢筋笼，浇筑混凝土；9. 2. 2若无法将钢筋逐根拔起，则可用碎石、块石等填充料将桩孔填满 后重新成孔。10、堵管10. 1原因分析1. 1混凝土质量有问题，如和易性差、较严重的泌水、离析现彖；1. 2浇筑混凝土间隔时间过长，混凝土已初凝；10. 1.3混凝土中有大块石、打砖块等杂物未捡除误入导管；1.4导管埋深太大。2预防及处理措施1长杆冲捣：就是用较长的钢杆、钢筋等物品在导管内上下插捣 使混凝土从导管内下落，在允许范围内反复提升导管振冲；10.2.2在条件许可的情况下，在导管顶部安装激振装置，不断振动导 管；10. 2. 3堵管部位离导管顶部较近时，可拆卸导管，更换导管；4尽量提升导管

38、，减少导管埋深（一般不宜小于2m）；2. 5修理导管。11、导管破裂，导管漏水1原因分析1. 1导管使用年限太长，管壁磨损严重；1.2混凝土浇筑时间太长或混凝土质量有问题造成堵管后激振，振 破导管；11. 1.3导管接头处漏放橡胶垫圈或垫圈挤出、损坏、假焊、焊缝漏水;1. 4导管埋深太小。2预防及处理措施1拔出导管并拔出钢筋后重新清孔、浇筑混凝土，钢筋笼无法整 体拔起时，则需将主筋逐根拔起后重新清孔、浇筑混凝土；11.2.2拔出导管将混凝土浮浆层清除后，重新下导管并将导管底口埋 入混凝土内30cm左右，按正常水下混凝土浇筑工艺重新浇筑混凝土，用此 法重新浇筑混凝土后，需对两次混凝土交界面进行压

39、浆补强，并需征得监 理、设计单位的同意；11.2.3钢筋笼或（和）导管无法拔起时，需回填后重新成孔、成桩。12、混凝土串孔1原因分析相邻已成孔的两桩，在一桩浇筑混凝土时，混凝土从该桩的薄弱层（如 淤泥）挤向另一桩。2预防及处理措施12. 2. 1邻桩还未下钢筋笼可重新清孔；12.2.2邻桩已下钢筋笼的情况，若混凝土挤入量不多将钢筋笼拔起或 主筋逐根拔出后重新清孔，若钢筋笼或钢盘无法拔出则需回填后重新成孔。13、钢筋笼上浮13. 1分析原因1. 1钢筋笼未固定好；1.2钢筋笼性能不能满足施工规范要求，造成混凝土面上升时顶托 钢筋笼一起上升；13. 2预防及处理措施1浇筑混凝土时随时注意钢筋笼是否上浮，一旦发生上浮或在