机械制造工艺课程设计说明书-锥套零件的机械加工工艺规程制订及锥套工序专用夹具设计

1、广州铁路职业技术学院机械制造工艺学课程设计说明书设计题目 ：锥套零件的机械加工工艺规程制订及锥套工序专用夹具设计（生产纲领： 4000 件、 3 班制）班级： 机制 101 班学号： 0405100133设计者：魏军辉指导教师：周玉海、陈伟俊评定成绩：机械制造与自动化教研室设计日期： 2012年 5月 28日至 6月 8 日目录一、设计题目及要求1二、零件的分析2（一）零件的作用2（二）零件的工艺分析2（三）锥套零件的技术要求3三、工艺规程设计3（一）确定毛坯的制造形式3（二）基面的选择4（三）确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量4（四）锥套毛坯尺寸公差及机械加工余量4（五）拟定锥套工艺路线6（六

2、）机床设备及工艺装备的选用11（七）加工余量，工序尺寸和公差的确定12（八）确定切削用量及基本工时（机动时间）12（九）本章小结17四、加工10H 7mm 工艺孔夹具设计18（一）加工10H 7mm 工艺孔夹具设计18（二）定位方案的分析和定位基准的选择18（三）定位误差分析19（四）切削力的计算与夹紧力分析19（五）钻套、衬套、钻模板及夹具体设计20（六）夹具精度分析21（七）夹具设计及操作的简要说明22（八）本章小结22五、课程设计心得体会23参 考 文 献24一、设计题目及要求题目：设计“锥套”零件的机制加工工艺规程及工艺装备设计内容： 1.产品零件图和三维图1 张2.产品毛坯图1 张3

3、.机械加工工艺过程卡片1 张4.机械加工工艺卡片1 张5.夹具设计装配图1 张6.夹具设计零件图2 张7.课程设计说明书1 份二、零件的分析（一）零件的作用固定圆锥轴零件， 上面的加油孔进行加润滑油，经过油槽流到锥孔上进行润滑，与圆锥轴配合。图 2.1 锥套零件图（二）零件的工艺分析由锥套零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（ 1）以 175mm圆一个端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括： 175mm外圆端面的车削，加工 75mm的孔， 87.694mm孔，端面的粗糙度要求为 Ra0.8 锥孔的孔表面粗糙度要求为 Ra0.4。车削12101 mm到

4、10301 mm之间的槽，倒角 1*45 。（ 2）以 100mm 端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：1 个145k6mm 的台阶，1 个 100mm 的台阶、1 个槽的内外两侧面的车削，145k6mm的表面粗糙度要求为Ra0.8 和 Ra1.6，垂直度要求为0.01 以 A 为基准。（ 3）以 3mm孔为加工，主要是 3mm的钻孔，还有 10H 7 孔的加工，并且要求 10H 7 孔的内表面粗糙度要求为 Ra1.6。（ 4）以加工 6* 8.5mm孔为加工组，这组主要有钻 8.5mm孔的加工，并且扩成 9* 13mm，还有钻 2 个 8mm孔的加工，铣宽度为半径为 2mm环形的

5、两个油槽和两个直油槽。（三）锥套零件的技术要求加工表面尺寸及技术要求公差及精度等表面粗糙度形位公差 / mm/mm级Ra/ m175mm两外圆175 mmIT70.8/ 0.01B端面A0.0120 10'锥度2010'IT60.43600.1 mm 外圆长36 00.1 mmIT106.3度145k6mm外员145k6mmIT66.3台阶87.69400.01 mm87.69400.01 mmIT106.3孔10H7孔10H 7IT71.6油槽4mmIT106.3环形槽12101 和10301 mmIT106.3三、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式“锥套”零件材料为40C

6、r，硬度 HRC 为 5055，生产类型为大批量生产。故毛坯选用锻件，零件材料为 40Cr。由于生量已达到大批生产的水平 （N=40000），而且零件的轮廓尺寸不大， 为提高生产效率和锻件精度，故可以采用模锻制造毛坯。（二）基面的选择（ 1）粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面欠缺。此处选择100mm轴线作为粗基准，可以为后续工序准备好精基准。（ 2）精基准的选择根据该零件的技术要求， 选择175mm大端面作为精基准， 零件上很多的表面都可以采用它们作为基准进行加工。选择175mm轴线作为精基准， 可以加工各外圆柱面和台阶面，在钻削均布圆周孔时8.5mm 和8mm ，应

7、该采用175mm轴线跟3mm孔轴线一起作为精基准。（三）确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由机械加工余量手册表可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。（1）公差等级由锥套的功用及其技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。（2）锻件重量根据零件的基本尺寸和公差， 由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为4kg。（3）锻件材质系数该锥套材料为 40Cr，是碳的质量分数小于0.40%的合金钢，故该锻件的材质系数属 M 2级。（4）锻件分模线形状根据锥套的形位特点， 故选择零件宽度方向的对称平面为分模面， 属平直分模线，如图 2-2-4 弹簧吊耳锻造毛坯图所示。（5）锻件形状复杂

8、系数对于锥套 零件 图的 分析计 算， 可以大 致的 确定锻件 外廓包容体 的直径为 184mm ，宽度为 42mm，由公式 S=mt / mN =4kg/6kg 0.66 。（6）包容体重量根据零件图，可以估计零件包容体重量为6kg 左右。（四）锥套毛坯尺寸公差及机械加工余量由锥套零件图可知，该零件各加工表面的粗糙度Ra均小于 6.3 m 。根据上述各因素， 可查表确定该锻件的尺寸公差及机械加工余量，所得结果列于表 2-2-4中。锻件重量 /kg包容体重量 /kg形状复杂系数材质系数公差等级46S2M1普通级项目 /mm机械加工余量 /mm尺寸公差 /mm备注宽度3633600.1直径 17

9、54.51750.080.08孔4.587.69400.01 mm87.69400.01 mm孔4.575mm锥度4.520 10'2010'备注 :表 2-2-4 毛坯尺寸公差及机械加工余量锥套毛坯图如下：图 2-2-4（五）拟定锥套工艺路线（1）零件表面加工方法的确定，锥套各表面加工方案根据锥套零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法，如图2-3-2 所示。加工表面175mm两外圆端面175mm外圆环形油槽87.69400.01 mm孔75mm 孔2010' 锥度尺寸精度等级表面粗糙度Ra/ mIT70.8IT96.3IT106.3IT

10、106.3IT106.3IT60.4加工方案备注粗车-半精车 -磨削实用机械加工工艺手册第 3 版表 2-2到 2-4粗车 - 半精车实用机械加工工艺手册第 3 版表 2-2到 2-4粗车 - 半精车实用机械加工工艺手册第 3 版表 2-2到 2-4粗车 - 半精车实用机械加工工艺手册第 3 版表 2-2到 2-4粗车 - 半精车实用机械加工工艺手册第 3 版表 2-2到 2-4粗车-半精车 -粗磨实用机械加工工艺- 精磨手册第 3 版表 2-2到 2-4145k 6mm 圆IT60.8粗车-半精车 -磨削实用机械加工工艺柱面手册第 3 版表 2-2到 2-4100mm 圆柱面IT106.3粗

11、车 - 半精车实用机械加工工艺手册第 3 版表 2-2到 2-4退刀槽IT106.3粗车 - 半精车实用机械加工工艺手册第 3 版表 2-2到 2-4175mm 端面IT101.6粗车-半精车 -粗磨实用机械加工工艺手册第 3 版表 2-2到 2-4145k 6mm 端IT66.3粗车 - 半精车实用机械加工工艺面手册第 3 版表 2-2到 2-4100mm 端面IT100.8粗车-半精车 -磨削实用机械加工工艺手册第 3 版表 2-2到 2-4备注：实用机械加工工艺手册第3 版陈宏钧主编机械工业出版社 2009表 2-3-2 锥套零件各表面加工方案（ 2）工序顺序的安排由于生产类型为大批生产

12、， 应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。工艺方案，如表2-3-3-1 所示。工序 1： 车 175mm外圆端面工序 2： 车 175mm外圆，倒角 1* 45工序3：车1到01210mm1031 的环形槽工序4：车87.69400.01 孔工序5：车75mm 内孔工序6：车20 10'的锥度工序7：车145k 6 mm 圆台工序 8： 车100mm圆台工序 9： 车退刀槽工序 10车100mm、145k6 mm、175mm端面， 3 倒角 1*45工序 11钻3mm通孔并扩 12* 10mm工序 126*8.5mm通孔 2*8mm通孔，并扩孔 9* 13mm工序

13、13攻螺纹 2*M8工序 14洗油槽工序 15热处理淬火并低温回火工序 16精铰10mm 孔工序 17磨 100mm端面和175mm端面和145mm圆台表面工序 18磨 175mm大端面、锥孔工序 19终检表 2-3-3 工艺方案一表工艺方案二，如表 2-3-3-2 所示。工序 1： 车175mm外圆工序 2： 车145k6mm 外圆面工序 3： 车1100mm圆柱面工序 4： 车1100mm端面工序 5： 车退刀槽， 3 个倒角 1*45工序 6： 车175mm端面工序 7： 车 175mm外圆工序 8： 车环形槽75mm 孔工序 9车 75mm 孔车 87mm孔工序 10车锥度工序 11钻

14、 3mm孔并铰孔至10mm 孔工序 12洗油槽工序 13钻 6 个8.5mm 孔工序 14钻 2 个8mm孔工序 15铰 6 个13mm孔工序 16攻螺纹工序 17热处理，低温回火工序 18精铰 10H 7mm孔工序 19磨175mm大端面工序 20磨锥度工序 21磨145mm圆柱面工序 22磨100mm端面175mm端面工序 23终检表 2-3-3-2 工艺方案二表（ 3） 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于： 方案一是先加工 175mm外圆端面， 然后再以此为基面加工 175mm外圆，再加工环形槽， 87.6940 0.01 孔， 75mm 孔以及锥度，在调装加工后面的圆台，然

15、后加工进油口，以此为定位加工大端面的孔和螺纹。则与方案二相反，先加工圆台，再加工大端面，而后面的基本相同。经比较可见，先加工 175mm外圆端面和 175mm外圆，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便和可以保证外圆柱面的粗糙度要求， 但方案一中的圆台可以在同一工序中完成， 方案二中的工序比较分散， 不符合工序集中的原则，所以合理具体加工艺如下表 2-3-4：工序 1： 车175mm端面和外圆，并倒角工序 2： 车环形槽工序3：车75mm孔、车 87mm 孔和车锥度工序4：车145k6 mm 圆柱面和车 1100mm 圆柱面，并车端面工序 5： 车退刀槽，并倒角工序6：钻3mm通孔并铰 1

16、2*10H 7mm工序7：钻6*8.5mm 孔和 2*8mm孔工序8：对6*8.5mm 铰孔到13mm，对8mm孔攻螺纹工序 9铣两个 R2 的油槽工序 10热处理并低温回火工序 11精铰10H 7mm孔工序 12磨 175mm端面、 100mm端面和175mm台阶工序 13锥孔和145k6 mm 圆柱面工序 14终检表 2-3-4 最终工艺方案（4）锥套工艺路线在综合考虑以上工序顺序安排原则的基础上，以表2-3-5 列出锥套的工艺路线。工序号1234567工序名称车 175mm端面和外圆，并倒角车环形槽车 75mm 孔、车 87mm孔和车锥度车 145k 6 mm圆柱面和车1100mm 圆柱

17、面，并车端面车退刀槽，并倒角钻 3mm通孔并铰12 10H 7mm 钻 6* 8.5mm孔和 2*8mm机床设备刀具量具数控车床硬质合金刀游标卡尺Ck6140数控车床硬质合金切槽游标卡尺Ck6140刀数控车床硬质合金刀游标卡尺Ck6140螺旋测微器锥度规数控车床硬质合金刀游标卡尺Ck6140螺旋测微器数控车床硬质合金刀卡尺Ck6140立式铣床 X51麻花钻，铰刀卡尺螺旋测微器立式铣床 X51麻花钻游标卡尺螺旋测微器孔8对 6* 8.5mm立式铣床 X51麻花钻，铰刀，游标卡尺铰孔到丝锥螺旋测微器13mm ，对8mm孔攻螺纹9铣两个 R2立式铣床 X51的油槽10热处理并低温回火11精铰立式铣床

18、 X51铰刀游标卡尺10H 7mm孔螺旋测微器12磨 175mm端磨床 M1630面、 100mm端面和175mm台阶13锥孔和磨床 M1630145k6 mm 圆柱面14终检表 2-3-5 锥套工艺路线及设备，工装的选用（六）机床设备及工艺装备的选用（1）机床设备的选用在大批生产的条件下， 可选用高效的专用设备和组合机床， 也可选用通用设备。所选用的通用设备应提出机床型号， 如该锥套零件选用的通用设备 “立式铣床 X51”。 车端面和外圆面的通用设备 Ck6140。而在钻孔和铣槽的工序上，可以根据铣床的铣刀可换性， 可以在铣床上卸下铣刀装上钻头对工件进行加工， 而对工序的集中和定位基准的集中

19、， 减小误差和定位误差， 符合了加工的工序集中和定位集中的要求。（2）工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具， 夹具和量具。 该锥套零件的工艺装备在工序卡中都有说明，其中由于生产类型为大批量生产，故夹具选用的是专用夹具。（七）加工余量，工序尺寸和公差的确定吊耳各加工表面的机械加工余量根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸如下：车 175mm外圆和端面考虑其加工表面粗糙度要求为Ra6.3 m 、 Ra0.8 m ，需要经过粗车、半精车和磨削才可以达到，根据余量查询表，端面加工余量为2Z6mm，外圆加工余量 2Z9mm外圆粗车： 2.5半精车 2端面粗车： 2.0半精车

20、 0.6磨削 0.4加工87.mm75mm20 锥孔其最高表面粗糙度要求较高为 Ra0.4 m ，其加工方式需要经过粗车、 半精车和磨削才可以达到， 根据余量查询表， 锥度加工余量为 4.5mm，两个孔的加工余量都为 4.5mm，粗车 2.3半精车 1.8粗磨 0.25精磨 0.1510H 7 孔的加工考虑其表面粗糙度要求为Ra1.6um，需要精铰，根据加工余量表，取加工余量为 0.3（八）确定切削用量及基本工时（机动时间）工序 1：车175mm端面和外圆，并倒角机床：数控车床Ck6140刀具：硬质合金刀，粗车 端面背吃刀量： a=1每次进给量 a f ：根据实用机械加工工艺手册 表 11-2

21、8，取 a f 0.81.0mm ，即取 0.8mm机床主轴转速 n = n560r / min实际切削速度 V ： Vd0 n3.14175mm 560r / min307m / min10001000被切削层长度 l ： l92刀具切入长度 l 1 ： l92刀具切出长度 l 2 ： l1mm走刀次数为 2ll1 l 292 921机动时间 t j ： t j1fm0.41 min0.8 * 560得 t=2*0.41=0.82外圆，切削深度 a=1.5根据根据实用机械加工工艺手册表11-28，选择 f0.6 0.7mm/ r进给量 f ：根据实用机械加工工艺手册表 11-28，取 f0.

22、6 0.7mm/ r根据实用机械加工工艺手册表11-33，取 f0.6mm / r取 n 560r / min实际切削速度 V ：d 0 n3.14 175mm560r / min30.7m / minV10001000被切削层长度 l ： l25刀具切入长度 l 1 ： l25刀具切出长度 l 2 ： l1.5走刀次数为 3机动时间 t j1 ： t j1l l1 l 225 25 1.50.15 minf m0.6 * 560得 t=0.15*3=0.45min工序 2：车75mm孔、车87mm 孔和车锥度机床：数控车床Ck6140刀具：硬质合金刀车 87mm孔和 75mm切削深度 a=1

23、进给量 f ：根据实用机械加工工艺手册表 11-28，取 f 0.6 0.7mm/ r根据实用机械加工工艺手册表11-33，取 f0.6mm / r取 n 560r / min实际切削速度 Vd0 n 3.14 87mm 560r / min： V1000153m / min1000根据实用机械加工工艺手册表 11-33被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度l ： l16l 1 ： l16l 2 ： l1走刀次数为 7ll1l 2得 t=0.68min机动时间 t j ： t j1fn车锥度切削深度 a=1进给量 f ：根据实用机械加工工艺手册表 11-28，取 f 0.6 0.7mm/ r根据

24、实用机械加工工艺手册表11-33，取 f0.6mm / r取 n 560r/ min ，因为跟孔是一起加工的所以d0 n3.14 87mm 560r / min153m / minV10001000被切削层长度 l ： l20.1刀具切入长度 l 1 ： l20.1刀具切出长度 l 2 ： l0.6走刀次数为 7机动时间 t jll1l 2得 t=0.51min： t j1fn工序 4：车145k6 mm 圆柱面和车100mm 圆柱面，并车端面机床：数控车床 Ck6140刀具：硬质合金刀车 145k6 mm 外圆切削深度 a=1.5根据实用机械加工工艺手册表11-28，选择 f0.6 0.7m

25、m/ r进给量 f ：根据实用机械加工工艺手册 表 11-28，取 f 0.6 0.7mm/ r根据实用机械加工工艺手册表11-33，取 f0.6mm / r取 n 560r / min实际切削速度 V ： Vd 0n3.14 145mm560r / min255m / min10001000被切削层长度 l ： l21刀具切入长度 l 1 ： l21刀具切出长度 l 2 ： l1.5走刀次数为 9机动时间 t j1 ：ll1 l 221 21 1.50.13 mint j1f m0.6 * 560得 t=9*0.13=1.17min 车 100mm 圆柱面切削深度 a=1.5根据根据实用机械

26、加工工艺手册表11-28，选择 f0.6 0.7mm/ r进给量 f ：根据实用机械加工工艺手册表 11-28，取 f0.6 0.7mm/ r根据实用机械加工工艺手册表11-33，取 f0.6mm / r取 n 560r / min实际切削速度 V ：d 0n3.14 100mm560r / minV175.8m / min10001000被切削层长度 l ： l11刀具切入长度 l 1 ： l11刀具切出长度 l 2 ： l1.5走刀次数为 10机动时间 t j1l l1 l211 11 1.5： t j10.10 minf m0.6 * 560得 t=10*0.10=1.00min车端面切

27、削深度 a=1进给量 f ：根据实用机械加工工艺手册表11-28，取 f 0.4 0.5mm / r根据实用机械加工工艺手册表11-33，取 f0.4mm / r取 n 560r / min实际切削速度 V ：d 0n3.14 100mm 560r / min175.8m / minV10001000被切削层长度 l ： l50刀具切入长度 l 1 ： l50刀具切出长度 l 2 ： l1走刀次数为 2机动时间 t j1 ： t j1l l1 l 2505010.45 minf m0.4 * 560得 t=0.45*2=0.9min工序 12：磨175mm端面、100mm端面和175mm台阶磨

28、175mm端面磨削深度： 0.2轮速：根据实用机械加工工艺手册表11-184 轮速为 18-20 则选择 20m/s。进给量：根据实用机械加工工艺手册表11-187 选择 20mm/r被磨削层长度砂轮切入长度砂轮切出长度l ： l175* 3.14549.5l 1 ： l175 * 3.14549.5l 2 ： 0.2磨削次数为 2机动时间 t j1l l1 l 2549.5 549.5 0.2： t j12.8minf m20* 20得 t=2*2.8=5.6min磨 100mm端面磨削深度： 0.2轮速：根据实用机械加工工艺手册表11-184 轮速为 18-20 则选择 20m/s。进给量

29、：根据实用机械加工工艺手册表11-187 选择 20mm/r被磨削层长度 l ： l100* 3.14314砂轮切入长度 l 1 ： l100* 3.14314砂轮切出长度 l 2 ： 0.2磨削次数为 2l l1 l 23143140.2机动时间 t j1 ： t j11.58 minf m20* 20得 t=2*1.58=3.16min 磨 175mm台阶面磨削深度： 0.2轮速：根据实用机械加工工艺手册表11-164 轮速选择陶瓷结合剂砂轮轮速，则选择轮速为 25m/s。进给量：根据实用机械加工工艺手册表11-166 选择 20mm/r被磨削层长度 l ： l160* 3.14502砂轮

30、切入长度 l 1 ： l160* 3.14502砂轮切出长度 l 2 ： 0.2磨削次数为 2机动时间 t j1l l1 l 2502 502 0.2： t j12.5 minf m20* 20得 t=2.5*2=5min（九）本章小结本章主要是对锥套的加工工艺进行设计。先要明确零件的作用，本次设计的锥套的主要作用就是固定冲作用。确定了零件的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸后，就可以对零件的工艺路线进行分析，制定出两套工艺方案， 然后对这两套方案进行分析比较， 选择最优方案， 然后再其基础上进行进一步的改进和工序集中，还在计算加工设备的转速和切削速度，并根据参数和查表最后进行时间定额计算及生产

31、安排。 优良的加工工艺是能否生产出合格， 优质零件的必要前提，所以对加工工艺的设计十分重要，十分的认真计算，设计时要反复比较，选择最优方案，集中工序和定位集中，减少误差，为零件的加工保证质量和产量，而增加利润和减少成本。四、加工10H 7mm 工艺孔夹具设计（一）加工10H 7mm 工艺孔夹具设计本夹具主要用来铰这个工艺孔10H 7mm 。这个工艺孔均有尺寸精度要求为IT7 ，内表面粗糙度为 1.6 m ，与中心轴垂直。并以后3mm 加工孔为定位孔。其加工质量直接影响整个零件的整体质量。本道工序为锥套加工的第十一道工序，本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求， 以及如何

32、提高劳动生产率，降低劳动强度。所以根据零件图的要求， 需要设计一个钻套和定位整体零件的专用夹具。（二）定位方案的分析和定位基准的选择由零件图可知，这个工艺孔位于零件 175mm外圆上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与侧面垂直。 为了保证所铰的孔与侧面垂直并保证这个工艺孔能能够达到要求。 根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、 精铣顶面工序的定位基准， 以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择 175mm 外圆端面和与175mm之配合的心轴为主要定位基准限制工件的五个自由度，采用螺母夹紧。图 3.2夹具零件图（三）定位误差分

33、析本工序选用的工件以圆孔在间隙心轴上定位，心轴为垂直放置， 由于定位副间存在径向间隙， 因此必将引起径向基准位移误差。不过这时的径向定位误差不再只是单向的了， 而是在水平面内任意方向上都有可能发生，其最大值也比心轴水平放置时大一倍。见下图。YxYyTDTd0.0310.0210.0120.064式中定位副间的最小配合间隙（mm）；TD 工件圆孔直径公差（mm）；Td 心轴外圆直径公差（mm）。图 3.2心轴垂直放置时定位分析图（四）切削力的计算与夹紧力分析由于本道工序主要完成工艺孔的钻、 铰加工，而钻削力远远大于铰的切削力。因此切削力应以钻削力为准。由切削手册得：钻削力F26Df 0.8HB

34、0.6式（ 3-1）钻削力矩T10D1 .9 f 0 .8 HB0. 6式（ 3-2）式中： D10mmHB HB max1HBmax HB min 1871187 149 17433f 0.32mm r 1 代入公式（ 3-1）和（ 3-2）得F26300.320.81740.66896 NT10301.90.32 0.81740.656320 N mm本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。（五）钻套、衬套、钻模板及夹具体设计工艺孔的加工需钻、 扩、铰三次切削才能满足加工要求。 故选用快换钻套（其

35、结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。 根据工艺要求： 工艺孔 10H7 分钻、铰两个工步完成加工。即先用3 的麻花钻钻孔，根据 GB/T 6135.2-1996 规定钻头上偏差为零，钻套孔径为3 。根据 GB/T 4256-1984 规定 10H7 铰孔的尺寸为 10H7 ，钻套尺寸为 10H7。最后用 10H7 的标准铰刀铰孔，根据机 GB/T1132-1984 规定标准铰刀尺寸为10H7 故钻套孔径尺寸为 10H7 。图 3.3 快换钻套图铰工艺孔钻套结构参数如下表：dHDD1D2hh1mm1r公称尺寸允差101610-0.010261041111204530-0.027表 3.1

36、铰工艺孔钻套数据表衬套选用固定衬套其结构如图所示：图 3.4 固定衬套图其结构参数如下表：dHDCC1公 称 尺允差公称尺寸允差寸10+0.0231646+0.035203+0.018表 3.2 固定衬套数据表夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构见夹具装配图2 所示。（六）夹具精度分析利用夹具在钻床上加工时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统。它们之间相互联系， 最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。本道工序加工中主要保

37、证工艺孔尺寸10H7 及同轴度公差0.01mm 及表面粗糙度 1.6 m 。本道工序最后采用精铰加工，根据 GB/T 1132-1984 采用铰刀，直径为10H7 ，并采用钻套，铰刀导套孔径为10H7 ，外径为10H7 同轴度公差为0.01mm 。固定衬套采用孔径为10H7 ，同轴度公差为0.005mm 。该工艺孔的位置度应用的是最大实体要求。即要求：（1）、各孔的实际轮廓受最大实体实效边界的控制即受直径为的理想圆柱面的控制。（2）、各孔的体外作用尺寸不能小于最大实体实效尺寸10H7。（3）、当各孔的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其直径偏离最大实体尺寸10H7时可将偏离量补偿给位置度公差。（

38、4）、如各孔的实际轮廓处于最小实体状态即其实际直径为10H7时，相对于最大实体尺寸10H7 的偏离量为0.043mm ，此时轴线的位置度误差可达到其最大值0.010.0430.053mm。工艺孔的尺寸10H7 ，由选用的铰刀尺寸10H7 满足。工艺孔的表面粗糙度1.6 m ，由本工序所选用的加工工步钻、铰满足。（七）夹具设计及操作的简要说明由零件图可知，工艺孔位于零件 175mm外圆上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与侧面垂直。 为了保证所钻、 铰的孔与侧面垂直并保证工艺孔能在后续的孔加工工序中使 10.5mm 孔的加工余量均匀。 根据基准重合、 基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时， 应尽量选择上一道工序即粗、 精铣顶面工序的定位基准， 以及设计基准作为其定位基准。 因此加工工艺孔的定位基准应选择 1