MASTERCAM加工练习

1、二维加工（一）加工要点提示： 1 选择铣床 2. 设置毛坯（1） 毛坯设置尺寸为： “X100,Y100,Z12”；（2） 对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点；3外形铣削 (1)选择12平铣刀进行加工。切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600； (2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全部”；(3)深度方向最大切削量为“2”； (4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“05”，深度分层粗切量为“2”； (5)采用进退刀功能。4.平面加工 采用平面铣削的方式，去除2mm。 5挖槽加工(1)选择6平刀进行加工

2、。 (2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“02”。 (3)采用等距环切的铣削方式，XY方向采用一次精切削，精切削量为“01”，采用每层均精铣方式。 (4)采用螺旋下刀（Enter-helix）方式，螺旋下刀高度（Z clearance）为“1”。6钻孔加工(1)选择16钻头进行钻孔加工。 (2)由于16孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻“Drill/Counterbor”方式。 （二）加工要点提示： 1. 选择铣床 2. 设置毛坯（1）毛坯设置尺寸为： “X200,Y280,Z22”；（2）对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点；3外形铣削 (1)

3、选择12平铣刀进行加工。切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600； (2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全部”；(3)深度方向最大切削量为“2”； (4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“05”，深度分层粗切量为“2”； (5)采用导进退刀功能。4.平面加工 采用平面铣削的方式，去除2mm。 5挖槽加工(1)选择6平刀进行加工。 (2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“02”。 (3)采用等距环切的铣削方式，XY方向采用一次精切削，精切削量为“01”，采用每层均精铣方式。 (4)采用螺旋下刀（

4、Enter-helix）方式，螺旋下刀高度（Z clearance）为“1”。6钻孔加工(1)选择30钻头进行钻孔加工。 (2)由于30孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻“Drill/Counterbor”方式。加工要点提示： 2. 选择铣床 2. 设置毛坯（1）毛坯设置尺寸为： “X200,Y120,Z22”；（2）对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点；3外形铣削 (1)选择12平铣刀进行加工。切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600； (2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全部”；(3)深度方向

5、最大切削量为“2”； (4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“05”，深度分层粗切量为“2”； (5)采用导进退刀功能。4.平面加工 采用平面铣削的方式，去除2mm。 5挖槽加工(1)选择6平刀进行加工。 (2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“02”。 (3)采用等距环切的铣削方式，XY方向采用一次精切削，精切削量为“01”，采用每层均精铣方式。 (4)采用螺旋下刀（Enter-helix）方式，螺旋下刀高度（Z clearance）为“1”。6钻孔加工(1)选择20钻头进行钻孔加工。 (2)由于20孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻“Drill/Counterbor”方式