钢结构产品制造工艺标准

1、钢结构产品制造工程一、目的：本作业指导书规定了本公司钢结构制造的技术标准， 用以保证钢结构产品的制 造满足设计及规范的技术要求，确保产品质量。二、适用范围：本作业指导书适用于本公司钢结构产品制造过程和技术管理的监控。三、说明：1. 本标准与设计文件一起，作为本公司钢结构制造、检验和验收的统一标准。2. 钢结构制造的生产工序必须实行“自检、互检和专检”的三级质量检验制度，防止 不合格品流入下道工序。3. 制造和检验所使用的仪器、仪表和量具等，必须经过专业检定部门检定，并在检定 合格周期内。4. 当执行本标准发生问题和矛盾时，应及时向设计室和技质科反映情况，通过研究及 协商提出处理意见。四、引用的

2、主要技术标准与规范：1. GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范2. JGJ81-2002 建筑钢结构焊接技术规程3. GB50300-2001 建筑工程施工质量验收统一标准4. GB985-88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式与尺寸5. GB986-88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸6. GB10854-89 钢结构焊缝外形尺寸7. CB/Z39-87 焊接材料的验收、存放和使用8. JB3092-82 火焰切割面质量技术要求9. GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级10. GB1591-94 低合金高强度钢结构11. GB709-88 热轧钢板和

3、钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差12. GB/T14957-94 熔化焊用钢丝13. GB/T14958-94 气体保护焊用钢丝14. GB/T8110-95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝15. GB/T17493-98 低合金钢药芯焊丝16. GB5293-85 碳素钢埋弧焊用焊剂17. GB6052-93 工业液体二氧化碳18. GB/T5118-95 低合金钢焊条19. GB/T5117-95 碳钢焊条20. GB11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级21. GB700-88 碳素结构钢22. GB4842-84 氩气23. GB/T10045 碳钢药芯焊丝24.

4、 GB/T12470 低合金钢埋弧焊用焊剂五、生产准备： 在接到钢结构件生产计划后应作好以下准备工作。1. 工程概况：生产计划科应全面掌握钢结构制造的概况、材料明细表、构件明细表、 计划进度要求。并将概况通报有关科室。2. 工艺流程：制造车间对钢结构件的制作工艺流程作出安排，如加工工序、劳动力配 置。3. 生产场地：在多个工程项目同时制作时，制造车间应按钢结构件的数量、长短不同 的情况，详细安排每个项目钢结构件制作及临时堆放的场地，作到充分利用车间有 限的面积，减少二次倒运，提高劳动生产率。4. 生产、技术和检验人员资格：电焊工必须持有效的焊工合格证上岗；无损探伤检验 人员也应有资格证书； 技

5、术管理人员应能胜任本职工作， 熟悉规范标准及制作要求5. 生产及检验设备：所有生产设备应处于良好状态，制作中也应及时作好保养维修工 作。检验仪器、仪表、量具均保持检定合格的状态。6 重要及关键工序：结合钢构件制作项目的具体情况，确定出重要的及关键的工序， 必要时应进行制作的工艺试验，取得经验后，再批量生产，确保产品质量。工艺试 验应在技质科主持下进行。7 焊接工艺评定试验：焊接工艺评定试验是钢结构制作前必须进行的认可试验。该试 验由技质科主持进行。凡属下列情况者，应在钢结构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定：(1) 首次应用的钢材；(2) 首次应用的焊接材料；(3) 首次应用的焊接方法、接头

6、形式、焊接位置、焊后热处理等。8. 技术措施：为确保产品质量达到设计要求，应对关键工序和生产环节制定 必要的技术措施。主要包括以下几方面：(1) 关键工序及重要构件的工艺试验措施。(2) 采用专用工装或夹具的措施。(3) 制订和严格执行工艺规程。(4) 钢材及焊材选用的质量保证措施。(5) 焊接材料的验收、存放和使用措施。(6) 焊工教育和考核措施。(7) 防止薄板及构件吊运时发生变形的措施。(8) 控制焊接变形的措施。(9) 保证生产设备正常运转的管理措施。9. 工程分包：分包前应对分包外协厂进行考察，经公司经理批准后才可进行分包，对 分包协作厂应有专职(或兼职)人员对其质量按本标准的要求进

7、行全面的检查、检 验及验收。六、原材料：(一)钢材：1. 用于钢结构制作的钢板的不平度，应符合下表要求。板厚(mrh允许的不平度mm(测量长度1000mmGB502055<S< 81.5无要求8<S< 16116<S< 2512. 钢结构件使用的主要钢材等级有 Q235及Q345级。设计选用Q235碳素结构钢时，其化学成份和机械性能应符合 GB700-88碳素结构钢标准有关规定；选用 Q345级 钢时，其化学成份和机械性能应符合GB1591-94低合金高强度结构钢标准有关规定。(见下表)与Q345级钢对应的钢材常见的有16Mn牌号化学成份(%拉力实验冷弯试验

8、(B.T)冲击试等级截验V不Q235ASiMn0.140.22Q235A-FQ235B0.120.20Q235B-FQ235CQ235D钢材厚度（mm0.120.300.300.650.300.600.120.300.300.650.300.600.120.300.350.80化学成份（%屈服点Y.P(N/mm2抗拉强度T.S(N/mn)2伸长率E.L小于纵B=2a弯心d纵牌号钢材等级厚度SiQ34516Mn(mr)向 L( J)> 235ALA0.20钢材厚度Mn他(m)< 16>1625苴/、>1640>4060>6010C>100-150>

9、150> 225> 215> 205> 195> 18537546C拉力试验屈服点Y.P(N/mm2A 345A 325抗拉强度T.S(Nrrm)510660490640RA%> 24> 232a2.5a率伸长率E.L 5 %A22A211.5a2.5a3aR%冷弯试验（B.T）B=2a 弯2a3a20270C> 2720 CA 27冲击试验V不小于（J）纵向（L）20 C 27J3.用于钢结构制作的钢材其厚度允许偏差，参见钢结构用原材料及成品进货验收作业指导书中3.1节表所列要求。4. 因本公司尚无平板矫正机，所以构件尺寸大于下列规格时，不准使

10、用卷筒钢板，也 不宜使用开平板。腹板厚度(mm腹板高度(mm长度(m4> 400> 55> 700> 66> 800> 78> 1000> 85. 钢材的代用应取得设计部门的书面认可，并存档保存。国外进口钢材；钢材混批；(3) 板厚等于或大于40mm且设计有Z向性能要求的厚板；(4) 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；(5) 设计有复验要求的钢材；(6) 对质量有疑义的钢材。对需要进行复验的钢材，制造车间在生产前应预留复验试板。复验时应委托市质量监督站及市计量部门认可的(即有二个有效的MA型印章)的检测单位进行。否则

11、视为无效。钢材材质证明书，应随构件发运时向建设单位(甲方)先行提交。有复验要求的复验报告应作为质保资料向甲方提供。7. 向建设单位提供的钢材质量证明书应与工程项目实际使用情况相符。一张质量证明 书中有多种规格的钢材时，供应科应注明本工程中所使用的材料规格和数量。一次 采购量较大、用于多个项目时，质量证明书的复印件应盖本公司质量专用章，并说 明原件保存单位。材料的质量证明书在开工前应提交给技质科，否则不应投产。8. 焊接材料(1) 应向有生产资质、质量有保障的厂家采购焊条、焊剂、焊丝和焊接用保护气体。焊 接材料出厂质量证明书作为质保资料对外提供。 焊丝：气体保护焊丝和埋弧自动焊丝的各项性能指标，

12、应分别符合GB14957-94熔化焊用钢丝、GB/T14958-94气体保护用焊丝、GB/T8110-1995气体保护电弧 焊用碳钢和低合金钢焊丝、GB10045-88碳钢药芯焊丝、GB/T17493低合金钢药芯钢丝标准的规定。焊丝、焊剂和保护气体应与母材成份相匹配。与 Q345相匹配的自动埋弧焊丝有 H08MnA化学 成份如下。钢号碳锰硅铬镍硫磷焊接08锰(H08Mn)< 0.100.81.10< 0.07< 0.20< 0.30< 0.04< 0.04(3)焊条：手工焊焊条的各项性能指标，应分别符合碳钢焊条GB5117-85低合金钢焊条GB5118-85

13、标准的规定。与Q345钢相匹配的宜采用E5015与E5016型号的焊条。且Q345钢相匹配的焊条不允许用其它型号的焊条代用。焊条的焙烘条件如下：焊条类型烘焙温度C)烘焙时间(小时)碱性焊条3504001 2GB50205要 求350 3801.5 2(4) 焊剂：埋弧自动焊焊剂应符合低合金钢埋弧焊用焊剂GB12470-90标准的有关规 定。焊剂与焊丝牌号及焊接方法匹配如下。焊剂牌号焊丝电流种类使用前需焙烘HJ431H08 MnA交、直流2小时X 250C注：GB50205没提具体要求。(5) 焊接保护气体：气体保护焊采用氩一二氧化碳混合气体保护，其中氩气的含量80%采用瓶装的混合气体。它应分别

14、符合氩气 GB4842-84和工业液体二氧化碳GB/T6052-93标准的有关规定。(6) 制造车间应按焊接材料使用说明书及本标准要求进行焙烘和使用9. 涂料：生产计划科根据设计要求下达油漆采购计划和涂装要求。 供应科和制造车间按 生产计划科指令对钢结构件的油漆进行采购和涂装。油漆的色泽和技术性能应符合 设计要求。钢结构的涂装应符合本公司钢结构表面除锈和涂装技术要求作业指导 书有关规定。七、零部件加工：1 放样、号料及切割的技术要求：对形状较复杂的构件，其零部件有时须采用放样的方法制作样板，然后再进行号料及切割。其偏差应满足下表要求：放样（制样板）的偏差极限项目偏差极限（mm总长、宽度

15、7; 1.0两对角线、平行线距离± 0.5两端孔中心距± 1.0两排孔心距± 0.5孔心位移± 0.5相邻孔距± 0.5注：GB50205没提具体要求。号料时的公差值项目公差值（mm长度± 1.0两端孔心距± 0.5对角线1.0相邻孔心距± 0.5两排孔心距± 0.5冲点与孔心距位移± 0.5注：GB50205没提具体要求。气割的允许偏差项目允许偏差（mm （与GB50205同）长度、宽度± 3.0切割面平面度0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割板厚

16、度机械剪切的允许偏差项目允许偏差（mm （与GB50205同）长度、宽度± 3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0为焊接H型钢构件的腹板、翼板无余量装配，号料应依据工艺要求预留焊接收缩余量及切割和边缘加工等加工余量。其值参照以下技术要求执行：实腹结构及焊接H型钢a断面高小于等于1000mm且板厚小于等于25mm若构件四条纵焊缝齐全，则翼板、腹板每米各留 0.6mm加工余量（见图1）， 加劲板较多的构件需在以上的标准下每米再留0.3mm余量（见图2）。b断面高小于等于1000mm且板厚大于25mm若构件四条纵焊缝齐全，则翼板、腹板每米各留1.4mm加工余量（见图1），加劲板较多的构件

17、需在以上的标准下每米再留0.7mm余量（见图2）。c断面高大于1000mm的各种板厚若构件四条纵焊缝齐全，则翼板、腹板每米各留0.2mm加工余量（见图1），加劲板较多的构件需在以上的标准下每米再留0.5mm余量（见图2）。图例：2. 钢板在下料前应检查其牌号、厚度和表面质量是否满足设计要求，如发现不符合 本公司钢结构用原材料及成品进货验收作业指导书的有关规定应及时与技质 科检验员联系处理。对不平度超标较大者应联系有矫平机的单位协作进行矫平， 矫平次数不应少于3遍。3. 放样、号料、切割检验所用的量具，应是经过检定部门检定合格的量具。4. 切割：直条形的腹板、翼板等零件可在多头直条切割机上加工。

18、板厚S =5mn及以下的板及形状较复杂的可在等离子切割机上加工。割咀的型号应与板厚相适应。5. 切割断面上割纹深度超过0.3mm局部缺口深度超过1mm的，均应给予焊补和打 磨光顺。6. 切割断面边缘残留的毛刺在切割后必须打磨干净和光顺。7. 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应少于2mm边缘加工允许偏差应符合下表要求。项目允许偏差（mm零件宽度、长度± 1.0加工边直线度L/3000,且不应大于2.0加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5加工面表面粗糙度8.钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差应符合下表要求。项目允许偏差（mm检验方法长度± 1.0用

19、钢尺和百分表检查端面对管轴的垂直度0.005r用百分表V形块检查管口曲线1.0用套模和游标卡尺检查注：r :半径（mn）9.C 级螺栓孔（U类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25卩m其允许偏差应符合下 表要求。项目允许偏差（mm直径0 +1.0园度2.0垂直度0.03t，且不应大于2.0注：t :钢板厚度（mm10. 螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表要求。螺栓孔孔距范围（mm< 500501120012013000> 3000同一组内任意两孔间距离± 1.0± 1.5相邻两组的端孔间距离± 1.5± 2.0± 2.5± 3.

20、011. 梁、柱端头板的孔一般应在装焊前制孔，而腹板上和翼板上的孔一般是在装焊 后制孔。端板上的孔可采用数控钻床进行，也可用摇臂钻床制孔，此时宜采用 靠模钻孔。12. 螺栓孔孔距的偏差超过上表的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补 焊后磨光顺后重新钻孔，不允许使用钢块塞补。13. 腰园孔加工，可先钻孔，再采用靠模切割直线段。14. 对端头板有斜率的构件，其首先应保证斜率符合设计文件要求。15. 用连接板方式连接的H型及十字型钢柱，其钢柱及连接板的孔加工精度要求较 严，制作时根据具体情况制定加工方案，确保连接顺畅，发运时应将对应的连 接板用螺栓临时固定在钢柱构件上。八、构件组装:1. 焊接

21、H型钢的组立，通常均在组立机上进行，组立前翼板、腹板等零件厚度和外 形尺寸已检验合格，边缘无毛刺、缺口。组立后的无余量外形尺寸的允许偏差应 符合下表要求。项目允许偏差（mm（与GB50205同）截面咼度h （mm）h< 500± 2.0500v h< 1000± 3.0h> 1000± 4.0截面宽度b± 3.0腹板中心偏移2.02. 焊接H型钢的翼板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于 300mm长度不应小于600mm3. 吊车梁和吊车桁架不应下挠。4. 焊接H型钢组立时必须清

22、除定位焊部位的锈迹、熔渣、污物等，吊车梁及重要构件的定位焊缝应使用砂轮磨光。5. 焊缝的装配间隙、坡口形式及尺寸应满足设计要求。（1）凡设计文件未标明的埋弧自动焊焊缝、 气体保护焊焊缝坡口形式及尺寸应分别参照埋弧焊焊缝坡口的基本形式及尺寸（GB986-88及气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸（GB985-88标准执行。（2）对不同厚度的钢板对接接头的两板厚度差（S - S 1）当（S - S 1）不超过下表规定时，则焊缝坡口的基本形式与尺寸按较厚板的尺寸数据来选取；当（S - S 1）超过下表规定时，应在厚板上作出如下图所示的削薄，其削薄长 度 L> 3 （S - S

23、1）。较薄板厚度（mr）25> 59> 912> 12允许厚度差（S - S 1） （mm：12346.用组立机组立时的定位焊应参照“焊接工艺流程卡”执行，对形状复杂不能在组立机上组立的异形构件可采用手工焊。7.定位焊的焊缝质量必须良好，焊后应清除焊渣、飞溅，定位焊缝和间距可参照下表中的要求执行。对设计只要求单面焊的构件，可在主焊缝一面施以定位焊。板厚（mm定位焊缝长度（mm定位焊缝间距（mm< 825302508253040300> 25503008. 如翼板和腹板已是对接的零件，且对接焊缝已产生波浪变形，则在H型钢组立前先把翼板与腹板连接处的对接焊缝磨平，再把

24、翼板与腹板矫平后，才能进行H型钢的组立。9. 较重要结构的对接焊和T形角焊的起弧和熄弧端，电弧不易稳定，容易出现焊接缺陷。为了避免这些缺陷，在其两端应安装引弧板和熄弧板。引弧板的尺寸可参照下 表执行。对钢板较厚的构件引弧板、熄弧板的坡口应与母材破口形状相同。厚度应 与母材相近。焊接方法引弧板、引出板长度（mm半自动焊40 60埋弧自动焊50 100手工电弧焊30 50焊接后一般应用气割将引弧板和熄弧板割掉（离母材23mm,并用砂轮机修磨平整。切不可用锤击打掉。10. 吊车梁的对接接头，必须设在距端部 LL范围内。11. 焊接H型钢端板安装前，应将H型钢端头用砂轮打磨光顺，保证与端板的接触良好，

25、 其间隙不宜大于1mm确保施焊后构件长度不超差。12. 二根角钢组成的丄型支撑，在组装前先将拼装面内除锈及涂漆， 然后再进行装配和 焊接。九、焊接：1. 凡从事钢结构焊接的焊工，必须经过培训，经考试合格取得有效合格证书。未经培训和未取得有效证书的焊工不得进行钢结构的焊接工作。3. 焊丝一般选用镀铜焊丝，凡生锈的焊丝一律不允许使用。4. 为防止弧坑裂纹的出现，在每条焊缝收弧时，必须焊满弧坑。构件角焊缝终止处应 进行包角焊，焊脚的高度应接近角焊缝的焊脚高度，并防止咬肉情况的发生。如设计 中对无端板的H型钢构件的腹板与翼板只要求单面角焊缝时，则另一侧的两端应进行包角焊，焊缝长度应不小于 50mm。5

26、. 在焊接中，当接头有全熔透要求时，对于 V形、X形、K形坡口的对接和T形接头以 及无开坡口要求的薄板，其背面均应彻底清根。背面清根形状及质量对于以后的焊接 影响很大，必须注意加强管理。6. 对翼板在 H 型钢组立后才对接焊的构件，应先将翼板靠腹板一面的对接焊缝焊妥后 (还应磨平)才能进行H型钢的组立，在H型钢的角焊缝焊完再将翼板外侧的对接缝碳刨清根后再封底焊，确保翼板对接焊全焊透。7. 焊接时，焊工应按工艺规程要求的内容，恰当选择焊接规范、程序，以减少构件的 焊接变形。8. 焊工应认真对施焊的构件认真进行自检，清除焊瘤、焊渣及飞溅，修正焊缝缺陷， 做好焊工标记。9. 制造车间应重视控制和减少

27、焊接变形，可采用反变形及适当的焊接顺序等措施。10. H 型钢的角焊缝一般采用船型焊，也可采用平角焊。采用平角焊时更应注意焊接规范的选用，以满足设计及规范要求。11. 端板、加强筋板的焊接一般采用气体保护焊。12. 焊接作业环境应符合以下要求：(1) 手工电弧焊时，作业区风速超过 8m/s，气体保护焊作业区风速超过2 m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施。( 2)焊接作业区相对湿度不得大于 90。( 3)焊件表面没有雨雪，否则应加热去湿。(4)焊接作业区环境温度低于0°C时，应将构件焊区各方不小于100mn范围内的母材， 加热到20C以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度

28、。十、矫正： 当钢结构件在组装及焊接后产生变形且超过了允许公差范围的应予以矫正， 矫正的方法可采用如下措施：1. 翼缘板的矫正可采用机械的翼缘板矫正机进行。在没有侧弯矫正机的情况下，钢构件侧弯可采用氧乙炔(或丙烷)火焰加热 的方法。其矫正原则应是：点状加热时加热直径宜小且分散；条形加热面积不宜 过大；一次未矫正到位的，可多次矫正。不应采取提高加热温度和扩大加热面积 的错误作法。2. 采用翼缘板矫正机矫正时，加压要缓慢，尤其环境温度较低时更应注意，构件经矫正后表面不应有严重的损伤和焊缝根部产生的裂纹。3. 采用加热方法进行构件矫正时，加热温度不应超过900C，使其自然冷却逐渐使变形得以矫正。一次

29、加热未达到要求时，可再次加热，加热点不应与第一次的加热点重 复，防止多次加热产生局部过度损伤的情况。加热温度不应过高，以防止材质过烧 和局部变形。4. 用Q345钢制作的构件在加热进行矫正时，严禁用浇水冷却方法矫正变形。5. 对于轻钢结构中腹板波幅变形，可采用以下方法进行矫正：(1) 在我公司未配置平板矫正机之前，制作轻钢构件时，可采用对切割后的腹板边缘 进行锤击的方法， 消除切割时边缘产生的收缩残余应力。 因锤击后边缘会伸长可使 腹板中部的波幅减少或消失。(2) 当翼板与腹板焊接后在腹板上产生较大变形时，宜采用火工矫正的方法予以矫平。 常采用的有梅花形的点状加热法， 加热区应选在波幅变形较大

30、的地方。 波幅变形较 大的区域其梅花形加热点适当增加，变形小的区域加热点适当少些，直径也较小。加热温度不应高于900r，待加热点逐渐冷却到600r时可用木锤平锤。严禁用铁 锤锤击，因铁锤击后会产生钢板局部压痕，且压痕是无法矫正的。(3) 有条件时也可采用火工加压矫正方法进行腹板波幅的矫平，但由于此种方法要求人员技术水平和经验较高，且加热温度控制要求也较严，所以采用的不多。 一、焊接质量检验：1. 焊接质量检验项目(1) 焊接前的检查(2) 环境 : 焊接场地及安全卫生方面是否符合有关规定。(3) 材料、器具：焊接材料是否和母材相匹配；使用的设备器具是否适应构件制作的 要求；焊剂、焊条应进行烘焙

31、。(4) 工艺文件：是否有焊接工艺规程，工艺是否适用。(5) 焊工资格：焊工是否有有效的合格证书。是否能胜任该岗位工作。(6) 焊接坡口处的检查：&坡口形状C2坡口尺寸：角度、钝边尺寸a根部间隙错边®空隙®引弧板、熄弧板的规格®衬垫板规格尺寸®定位焊质量(7) 焊接区清理是否干净，预热温度及范围是否恰当。(8) 自动焊运动装置运行情况是否正常；气体保护焊的气体质量是否合格。2. 焊接中的检验(1) 工艺参数焊接电流、电压、送丝速度及焊丝(条)直径的正确选择。(2) 焊接顺序及运条方式、方法。(3) 多层焊的层间清理是否彻底，清根状况。3. 焊接后

32、的检验(1) 焊缝表面：焊道是否平整；有无弧坑；有无焊瘤；有无咬边；有无气孔；焊缝 接口是否良好；对接焊缝表面磨平是否满足设计要求。(2) 焊缝尺寸：余高尺寸；焊缝长度；角焊缝焊脚高度；是否有不等边焊脚要求。(3) 内部缺陷：裂纹；未焊透；焊接不良；夹渣；气孔等。(4) 清理：引弧板、熄弧板去除后的断面状况是否良好；熔渣飞溅清除；包角焊是 否良好。4. 外观检验(1) 一、二、三级焊缝外观质量应满足下表要求：焊缝外观质量允许偏差一级二级三级未焊满不允许< 0.2+0.02t 且W1mm每100mm长度焊缝内未焊满累积长度< 25mmw 0.2+0.04t 且w 2mm 每100mm

33、长度焊缝内未焊满累积长度w 25mm根部收缩不允许< 0.2+0.02t 且w1mmw 0.2+0.04t 且w 2mm长度不限长度不限咬边不允许< 0.05t 且冬 0.5mm,连续长度冬100mm且焊缝两侧咬边总长冬10%旱缝全长< 0.1t且冬1mm长度不限裂纹不允许不允许允许存在长度冬5mm的弧坑裂纹电弧擦伤不允许不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良不允许缺口深度冬0.05t且< 0.5mm,每 1000mm长度焊缝内不得超过1处缺口深度冬0.1t且冬1mm1每1000mn长度焊缝内不得超过1处表面气孔不允许不允许每50mn长度焊缝内允许存在直径<0.4t且

34、冬3mm的气孔两个；孔距应6倍孔径表面夹渣不允许不允许深冬0.2t，长冬0.5t且冬20m注：允许偏差与GB50205同(2)焊缝焊脚尺寸应满足下表要求焊缝焊脚尺寸允许偏差序号项目示意 图允许偏差(mrj)1般全焊 透的角接与对接组合焊缝hf > (t/4) +4且冬102需经疲劳 验算的全 焊透角接 与对接组 合焊缝hf > (t/2) +4且冬103角焊缝及 部分焊透 的角接与 对接组合 焊缝hf < 6时01.5hf>6时03.0hf>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm,但注：1总长度不得超过焊缝长度的10%焊接H形梁腹板与翼缘板的

35、焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，2焊缝的焊脚尺寸不得低于设计要求值(3)焊缝余高和错边应满足下表要求焊缝余咼和错边允许偏差序号项目示意 图允许偏差（mrh一、二级三级B<20 时，B<20 时，对接焊缝C为C为1余高（C）03; B03.5 ; E> 20 时,> 20 时，C为04C 为 052对接焊缝dv0.1td<0.15t错边（d）且< 2.0且冬3.0角焊缝余hf < 6时C为3高（C）01.5 ;hf>6时C为03.0注：允许偏差与GB50205同11.1.5超声波检测（1）超声波检测应在外观检查合格后进行。（2）超声波检测报告签发

36、人员必须持有相应探伤方法的U级以上资格证书（3）设计要求全焊透的一、二级焊缝应符合下表的要求。、二级焊缝质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷 超声波探伤评定等级n检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷 射线探伤评定等级n川检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注:探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm当焊缝长度不足200mm寸，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不应小于200mm并不少于条焊缝。注：质量等级及缺陷分级与 GB50205同

37、。十二、钢构件外形尺寸：1. 钢构件组装时的允许误差应满足下表要求。钢构件组装时允许偏差（mrh项目允许偏差图例对口错边厶t/10且不应大于3.0间隙a± 1.0搭接长度a± 5.0缝隙1.5高度h± 2.0垂直度b/100 ,且不应大于3.0中心偏移e± 2.0型钢连接处1.0错位其他处2.0箱形截面咼度h± 2.0宽度b± 2.0垂直度b/200 ,且不应大于3.0注：允许偏差与GB50205同2. 钢构件组焊后的允许偏差应满足下表要求。构件组焊后的允许偏差（mm项目允许偏差图例截面咼度hh<500士 2.0500<h

38、<1000士 3.0h>1000士 4.0截面宽度b士 3.0腹板中心偏移士 2.0翼缘板垂直度b/100，且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）L/1000，且不应大于10.0扭曲h/250，且不应大于5.0腹板局部平面度ft<143.0t > 142.0注：允许偏差与 GB50205同3. 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应满足下表要求。项目允许偏差（mrh单层柱、梁、桁架受力支托（支承面） 表面至第一个安装孔距离士 1.0多节柱铣平面至第一个安装孔距离士 1.0实腹梁两端最外侧安装孔距离士 3.0构件连接处的截面几何尺寸士 3.0柱、梁连接处的腹板中心线偏移2.

39、0受压构件（杆件）弯曲矢咼L/1000，且不应大于 10.0注：允许偏差与GB50205同十三、除锈及涂装：1钢结构件的除锈及涂装，应在钢结构件制作质量检验合格的基础上进行。2 钢构件的除锈质量等级应满足设计要求和国家现行有关标准的规定。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合下表要求。涂料品种除锈等级油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆St2高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、 聚氨酯等底漆或防锈漆Sa2无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆Sa2注：除锈等级与GB50205同3除锈后的构件应将浮砂清除干净。钢构件表面出现浮锈，在涂装前必须用钢丝电动除锈机修磨符合设计要求为止。4构件的涂漆一般采

40、用喷涂法，油漆的使用应按使用说明书要求执行。5. 被涂装的构件应平放，不应立放，防止油漆流挂等缺陷。6. 涂装的环境温度以5C 38C为宜，相对湿度不大于 85%7. 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。设计文件中不明确的应请设计室予 以明确，并提供书面确认资料。8. 当设计规定采用特殊底漆加面漆的，制造车间应根据设计文件及产品说明书的要求 执行。9. 喷涂多层油漆时，应注意前层油漆应干燥后，再涂下一道油漆。10. 涂层干燥后外观色泽应均匀一致，色标应达到油漆的色泽，表面应平整、光滑、 无流挂、起皱、露底、气泡、龟裂、脱落和粘有污物。出现上述缺陷应及时进行修 补。11. 涂装合格的构件应

41、在端部标写构件编号 (除钢印外)，并按规定作好合格证的贴码 工作。12. 钢构件的除锈及涂装工艺，按钢结构表面除锈及涂装作业指导书执行。 十四、钢结构件的检验：1. 钢结构件检验程序：见表。2. 各工艺程序的检验，必须实行三级检验制度，即自检、互检和专检。如业主或监理 另有要求时，应增加有关检验程序，并经业主或监理认可后方可进行下一道工序或 发货。3. 各检验工序的检验项目及要求，应按照钢结构产品制作质量检验操作规程 执行4. 检验人员检验后应提供下列检验报告及资料(1) 焊接材料烘焙记录(2) 钢结构零部件加工(下料)分项工程质量检查记录3）钢结构零部件加工（钻孔）分项工程质量检查记录4）钢

42、结构组装（ H 组）分项工程质量检查记录5）钢结构组装（吊车梁）分项工程质量检查记录6）钢结构组装（梁组对）分项工程质量检查记录7）钢结构组装（柱组对）分项工程质量检查记录8）钢结构组装（多节柱）分项工程质量检查记录9）钢结构组装（箱形柱）分项工程质量检查记录10）钢结构组装（桁架）分项工程质量检查记录11）钢结构制作焊接（一二级焊缝）分项工程质量检查记录12）钢结构制作焊接（三级焊缝）分项工程质量检查记录13）钢结构预拼装分项工程质量检查记录14）防腐涂料涂装分项工程质量检查记录15）超声波探伤报告16）钢结构制作（安装）焊接工程检验批质量验收记录表17）焊钉（栓钉）焊接工程检验批质量验收记录表18）普通紧固件连接工程检验批质量验收记录表19）高强度螺栓连接工程检验批质量验收记录表20）钢结构零、部件加工工程检验批质量验收记录表21）钢构件组装工程检验批质量验收记录表22）钢构件预拼装工程检验批质量验收记录表23）单层钢构件安装工程检验批质量验收记录表24）多层及高层钢构件安装工程检验批质量验收记录表25）钢网架安装工程检验批质量验收记录表26）压型金属板工程检验批质量验收记录表27）防腐涂料涂装工程检验批质量验收记录表28）防火涂料涂装工程检验批质量验收记录表29）钢网架制作工程检验批质量验收记录表30）钢结构分部（子分部）工程有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录31）