第五章__出库作业管理

1、第五章第五章 出库作业管理出库作业管理 第一节 出库作业概述 第二节 出库作业程序 第三节 问题处理主要内容第一节 出库作业概述 一、商品出库的要求 三不：未接单据不翻账，未经审单不备库，未经复核不出库； 三核：在发货时，核实凭证、核对账卡、核对实物； 五检查：对单据和实物要进行品名检查、规格检查、包装检查、件数检查、重量检查。二、商品出库的基本方式 1、送货 2、自提 3、转仓 4、取样 5、过户三、出库的准备 1、检查出库商品 2、安排好堆放场地 3、安排好人力、机械设备 4、准备好包装材料或标准周转箱第二节 出库作业流程出库凭证审核审核提货单的真实性、合法性核对商品的品名、型号、规格、单

2、价、数量核对收货单位、到货站、开户行及帐号备货拣选作业补货作业配货作业包装作业出库验收品质检验数量点收出库点交与销账点交销账装载发运清理清理现场档案清理一、出库凭证审核 1.审核内容 审核出库凭证的合法性和真实性。 审核出库凭证手续是否齐全，内容是否完整。 核对商品的品名、型号、规格、单价、数量和提货日期等有无错误。 核对收货单位、到站、开户行和账号是否齐全和准确。 2.出库凭证审核中的问题处理 （1）凡出库凭证超过提货期限，用户前来提货，必须先办理手续，按规定缴足逾期仓储保管费，然后方可发货。任何非正式凭证都不能作为发货凭证。提货时，用户发现规格开错，保管员不得自行调换规格发货。 （2）凡发

3、现出库凭证有疑点，以及出库凭证发现有假冒、复制、涂改等情况时，应及时与仓库保卫部门以及出具出库单的单位或部门联系，妥善处理。 （3）商品进库未验收，或者期货未进库的出库凭证，一般暂缓发货，并通知货主，待货到并验收后再发货，提货期顺延。 （4）如客户因各种原因将出库凭证遗失，客户应及时与仓库发货员和账务人员联系挂失；如果挂失时货已被提走，保管人员不承担责任，但要协助货主单位找回商品；如果货还没有提走，经保管人员和账务人员查实后，做好挂失登记，将原凭证作废，缓期发货。二、备货 （一）拣选作业 根据出库信息或订单，将正在保管的商品取出的作业。 最常用的拣选作业法 摘果式 播种式1、拣货作业地位和目的

4、 人体的心脏、空调的压缩机 动力来自于客户的订单据统计，在仓库或配送中心的作业中，拣货作业是人力、时间、成本投入最多的作业：人力占50以上，作业时间占30%-40%人工作业成本占 15%-20%在无拣货错误率的情况下，将正确的货品、以正确的数量，在正确的时间，及时(Just-In-Time)配送给顾客，是拣货作业最终的目的及功能。2、拣货作业的过程细分四个部分 拣货资料的形成 ：利用电脑快速转换 行走或搬运(Travel or Move)：人至物的方式物至人的方式 拣取(Pick)：拿取确认 分类与集中(Sort and Accumulate) 五段时间 订单资料处理，形成拣货指示所需时间 总

5、行走时间 找寻正确储位所需时间 拿取与确认所需时间 如果批量拣取，须分类行走55%资料处理20%查找货物15%提取货物10%拣选作业各项动作的时间构成拣选作业各项动作的时间构成 3、拣货的检核要点（构筑拣货系统时） 不要等待零闲置时间 不要拿取零搬运（多利用输送带、无人搬运车） 不要走动行走距离尽量缩短 不要思考零判断业务（不依赖熟练工） 不要寻找加强储位管理 不要书写无纸化作业（不要拣选单） 不要检查利用条码由电脑检查4、拣货的出库模式(Pallet托盘,Case箱,Bulk单品)模式储存单位拣货单位记录托盘托盘PP托盘托盘+箱PP+C托盘箱PC箱箱CC箱箱+单品CC+B箱单品CB单品单品B

6、B 5、拣选策略 （影响拣货效率） 摘果法，也称订单别拣选，即针对每一张订单，拣货人员巡回于储存场所，将客户所订购的每一种商品挑选出集中，将配齐的商品放置到发货场所指定的货位，即可开始处理下一张订单。摘果法的优点： 作业方法单纯 订单处理前置时间短 导入容易且弹性大 作业人员责任明确，派工容易、公平 拣货后不必再进行分拣作业，适用于数量大、品种少的订单的处理摘果法的缺点： 商品品种多时，拣货行走路线过长，拣取效率低 拣取区域大时，搬运系统设计困难 少量、多批次拣取时，会造成拣货路径重复费时，效率降低 播种法，也称批量拣选，即将每批订单的同种商品累加起来，从储存仓位上取出，集中搬运到理货场，并按

7、每张订单要求的数量投入对应的分拣箱，分拣完成后分放到待运区域，直至配货完毕。播种法的优点： 适合订单数量大的系统 可以缩短拣取时的行走搬运距离，增加单位时间的拣取量 对于少量、多批次的配送十分有效播种法的缺点： 由于必须等订单达到一定数量时才做一次处理，因此订单处理前置时间长。拣货订单分批的原则 (a) 合计量分批(Total Batching)所有累积的订单中的货品依品种别合计总量 ，根据此总量进行拣取 。适合于固定点之间的周期性配送 (b) 时窗分批(Batching with Time Window) 当订单到达至拣货完成、出货所需的时间非常急迫时，可利用此策略 开启短暂而固定时窗，例如

8、五或十分钟，再将此时窗中所到达的订单做成一批，进行批量拣取。较适合密集频繁之订单，且较能应付紧急插单的需求。 (c) 定量分批(Fixed Number Batching) 订单分批按先到先处理的基本原则，当累计订单数到达设定的固定量时，再开始进行拣货作业 。偏重在维持较稳定的作业效率 。 (d) 智能型分批(Intelligent Batching) 订单于汇集后经过较复杂的计算机计算程序，将拣取路线相近的订单分成一批同时处理，可大量缩短拣货行走搬运距离 。 有其它可能的方式，例如依配送的地区、路线别分批、依配送的数量、车趟次、金额分批或依商品内容种类特性分批等，依各公司的实际情况而设计 。

9、 订 单 分 批类型优点缺点合 计 量分批一次拣出商品总量，可使平均拣货距离最短，提高拣货效率。必须经过功能较强的分类系统完成分类作业，订单数不可过多。时窗分批将密集频繁的订单利用时窗分批处理，在拣货效率与前置时间中求得平衡点。时窗内订单数量变化不宜过大，订单品项数最好在个位数。定 量 分批维持稳定的拣货效率，使自动化的拣货、分类设备得以发挥最大功效。每批订单的商品总量变化不宜太大。且单项品项总量过大时，形成分类作业的不经济性 智能型分批分批时考虑到订单的类似性及拣货路径的顺序，使拣货效率更进一步提高。智能型分批之软件技术层次较高不易达成，且信息处理的前置时间较长。分类(Sorting) (a

10、) 拣取时分类(Sort-While-Picking) ：在拣取的同时将货品分类到各订单别中，此种分类方式常与定量分批或智能型分批方式联用，因此须使用计算机辅助台车作为拣货设备，才能加快拣取速度，同时避免错误发生。且由于拣货台车不可能太大，故每批次的客户订单量不宜过大。 (b)拣取后集中分类(Sort-After-Picking) 分批依合计量拣取后，再进行集中分类。一般实际的作法有两种，一是以人工操作为主，将货品总量搬运至空地上进行分发，而每批次订单量及货品数量不宜过大，超过人员负荷；另一种方式是利用分类输送系统进行集中分类，是较自动化的作业方式。 复合拣取 复合拣取为订单别拣取与批量拣取的

11、组合运用;依订单品项、数量及出库频率，决定哪些订单适于订单别拣取，哪些适合批量拣取 .分区拣选(Zoning) 所谓分区作业就是将拣取作业场地作区域划分，每个作业员负责拣取固定区域内的商品。各人分别在不同的拣选区共同拣取一个订单的货物或多个订单的货物。拣取的货物最后再分选、合并。优点：每区可采用不同的技术和设备缺点：难以平衡各区工人的工作量和拣选速度接力拣选(relay picking) 与分区拣选类似。先决定出拣货员各自分担的产品项目或料架的责任范围后，各个拣货员只拣取货单中自己所负责的部分，然后以接力的方式交给下一位拣货员。6、拣货信息 拣货信息是拣货作业的原动力，产生自客户的订单，其主要

12、目的在于指示拣取进行。为了使拣货人员在既定拣货方式之下正确而迅速地完成拣取，拣货信息成为拣货作业规划设计中重要的一环。 (1) 交接单据 (2) 拣货单 (3) 拣货标签 (4) 电子信息 交接单据直接利用客户的订单(三联单之分页、影印本 )或公司的交货单作为拣货指示。 优点： 无需利用计算机等设备处理拣货信息，适用于订购品项数甚少或少量订单型态，配合订单别拣取方式 。缺点： 此类单据容易在拣货过程中受到污损，或因存货不足、缺货等注记直接写在单据上，导致作业过程中发生错误或无法判别确认。 未标示产品的储位，必须靠拣货人员的记忆在储区中寻找存货位置，更不能引导拣货人员缩短拣货路径。 拣货单 将原

13、始的客户订单输入计算机后进行拣货信息处理，打印拣货单。 优点： 避免单据在拣取过程中受到污损。在检品过程中再使用原始单据查对，可修正在拣货作业过程中发生的错误。 产品的储位显示在拣货单上，同时可按路径先后次序排列储位编号，引导拣货人员循最短拣取路线拣货。 可充分配合分区、订单分割、分批等拣货策略，提升拣货效率。 缺点： 拣货单处理打印工作耗费人力、时间。 拣货完成后仍需经过检品过程，以确保其正确无误。 拣货标签由打印机打印出所需拣货之物品名称、位置、价格等信息的拣货标签，数量相等于拣取量，在拣取同时贴标签于物品上，以做为确认数量的方式。若连条形码也一起印出时，利用扫描器可以追踪调查不同供应商、

14、不同批次等情况。 优点： 结合拣取与贴标签之动作，减少流通加工作业与往复搬运检核动作，及缩短整体作业时间。 可以落实拣取时清点拣取量的步骤，提高拣货的正确性。 缺点： 环节复杂 电子信息以电子信息指示拣取可称为无纸化的拣取( paper-less picking )，可分下列两类：(a) 计算机辅助拣货系统(CAPSComputer Aided Picking System) 拣取的动作仍由人力达成，而以计算机协助到达或显示储存位置及拣取数量，甚至有些系统可侦测拣取时所发生之错误。 (b) 自动拣货系统 拣取的动作由自动的机械负责，电子信息输入后自动完成拣货作业，无需人手介入。7、拣货设备 人

15、至物的拣货设备 物至人的拣货设备 自动拣货系统 多样少量拣货系统 人至物的拣货设备 (a) 储存设备 栈板储架(Pallet Rack) 轻型储架(Shelves) 橱柜(Cabinet) 流动储架 (Flow Rack) 高层储架( High Bay Rack ) (b) 搬运设备 无动力拣货台车( Picking Cart ) 动力拣货台车( Picking Vehicle ) 动力牵引车( Tractor Vehicle) 堆高机( Forklift ) 拣货堆高机( Picking Truck ) 搭乘式存取机( Man Aboard AS/RS ) 无动力输送机( Free Conv

16、eyor ) 动力输送机( Power Conveyor ) 计算机辅助拣货台车(Computer Aided Picking Cart) 物至人的拣货设备 (a) 储存设备 单元负载自动仓储( Unit-load AS/RS ) 轻负载自动仓储( Mini-load AS/RS ) 水平旋转自动仓储( Horizontal Carousel ) 垂直旋转自动仓储( Vertical Carousel ) 梭车式自动仓储( Shuttle and Server System) (b) 搬运设备 堆高机 动力输送带 无人搬运车( Automatic Guided Vehicle ) 自动拣货系统

17、 (a) 箱装自动拣货系统。 (b) 单品自动拣货系统。 多样少量拣货系统 (a) 附加显示装置的流动储架。 (b) 计算机辅助拣货台车。 (c) 旋转料架 。 (d) 自动货品分类输送带。 (e) 拣取机器人(Picking Robot)。 (f)自动拣货机(Picking machine) 。 8、拣货的布置模组 物流效率化的基本想法是考虑合理化的动线，即让进货、储存、拣货、出货都能形成一种合理的流动。因而配合选用的拣货方式做最佳的整厂布置，可使物流中心的整体运作更为迅速。 无需补货搬运作业，储存与拣货的货架并不分开的作业模式。可分为以下3种基本布置： A.使用两面开放式的货架 进货保管拣

18、货出货 都是单向通行的流动线。作业员从流动货架的补给侧将进货品置入，货品自动流向拣货区域侧，提高了拣货效率。 优点：仅在拣货区的通路侧上行走就可以拣出各种货品；入出库输送机分开可同时进行作业。 适用于小规模的物流中心。 B.使用单面开放式的货架 入库与出库必在货架的同一面，入出库输送机会同一条。 要求：入库、出库的时机有必要错开，避免混淆或混乱。 优点：相对的空间需求较少。 C. 货架上下层分开作业的方式 欲在有限的空间处理大规模的货品，可考虑下层荷重大可安排较大型货架采用的PC拣货模式，上层负重轻可安排小型货架采用CC的拣货模式。 储存与拣货不在同一货架进行，需要通过补货作业的拣货模式。 较

19、适合进出货量差异大，或入出库单位形态不同的货品。 注意：补货的动线需与储存、拣货一致，效率就不会受影响。9、拣选作业绩效考核指标 拣货人员 每人时平均拣取能力每人时拣取品种数=拣货单总笔数（一行为一笔）拣取人员数每日拣货时数工作天数每人时拣取次数=拣货单位累计总件数拣取人员数每日拣货时数工作天数每人时拣取材积数=出货品材积数（体积、重量、托盘数、箱数）拣取人员数每日拣货时数工作天数 拣取能力利用率拣取能量使用率=订单数量日目标拣取订单数工作天数拣货责任品种数拣货责任品种数=总品种数分区拣取区域数拣取品项移动距离拣取品项移动距离=拣货行走距离订单总笔数 拣货设备拣货人员装备率=拣货设备成本拣货人

20、员数拣货设备成本产出率=出货品材积数拣取设备成本每人时拣取材积数=出货品材积数拣取人员数每日拣货时数工作天数 拣货策略每批量包含订单数=订单数量拣货分批次数每批量包含品种数=订单总笔数拣货分批次数每批量拣取次数=出货箱数拣货分批次数每批量拣取材积数=出货品材积数拣货分批次数批量拣货时间=拣取人员数每日拣货时数工作天数拣货分批次数 拣货时间 单位时间处理订单数=订单数量/每日拣货时数工作天数 单位时间拣取品种数=订单数量每张订单平均品种数/每日拣货时数工作天数 单位时间拣取次数=拣货单位累计总件数/每日拣货时数工作天数 单位时间拣取材积数=出货品材积数/每日拣货时数工作天数 拣货成本 拣货成本包

21、括人工成本、拣货设备折旧费、信息处理成本。 每订单投入拣货成本=拣货投入成本/订单数量 每订单笔数投入拣货成本=拣货投入成本/订单总笔数 每单位投入拣货成本=拣货投入成本/拣货单位累计总件数 单位材积投入拣货成本=拣货投入成本/出货品材积数 拣货品质 拣误率=拣取错误笔数/订单总笔数10、拣选路径优化 要求：总行走时间最少，总距离最短 TSP(Traveling Salesman Problem)问题12354要找到图中的唯一经过所有点并回到原点1的最短路径12345 （1）S形算法 适用：仓库里每一个通道内至少有一种货品要捡取ACDEFGHI1 2 3 4 5 6 7B(2)最大径距法 （二

22、）补货作业 补货作业是为了保证拣选作业需要，从保管区将货物移到拣货区的作业过程。即将待配商品放在存取方便的位置的过程。1、补货策略 批次补货 通过计算机查询每天需要的总拣取量以及拣货区 存货量的情况，将补货量一次性补足的方式。 比较适于一个工作日内作业量变化不大、紧急插单较少或每批次拣取量大须事先掌握的情况。 定时补货 每天规定几个时间点，补货人员在这几个时段内检查拣选区的存货情况，若货架上的存货已降到预先规定的水平以下，则立即进行补货。 适合拣选时间固定，且处理紧急配送时间亦固定的仓库。 随机补货 通常是指定专门的补货人员，随时巡视拣选区物品存量，发现存量不足则立即补货。 适合每批次补货量不

23、大，但紧急插单较多，不确定性大的情况。2、补货方式 拼/整箱补货：适合体积小、量少但品种多的物品。（保管区 拣货区） 托盘补货：适合体积大或出货量大的物品。 （保管区 拣货区） 货位补货：适合保管区与拣货区处于同一货架。（上层 下层） （三）配货（分货） （1） 分类。对分拣出来的物品根据用户或配送路线进行分类，集中放置在缓冲区。 （2） 配货检查。保证发运前的物品品种、数量、质量无误。 （四）包装 1、运输包装的一般要求 根据商品的外形特点，选择适宜的包装材料，包装尺寸要便于商品的装卸和搬运。 要符合商品运输的要求：包装应牢固，怕潮的商品应垫一层防潮纸，易碎的商品应垫软质衬垫物；包装的外部要

24、有明显标志，标明对装卸搬运的要求及其他标志，危险品必须严格按照规定进行包装，并在包装外部标明危险品有关标志；不同运输费率的商品应尽量不包装在一起，以免增加运输成本。 严禁性能抵触、相互影响的商品混合包装。 包装的容器应与被包装商品体积相适应。 要节约使用包装材料，注意节约代用、修旧利废。 2、刷唛（打标） 在包装上写明收货单位、到站、发货号、发货单位、总包装件数等。 传统：纸质、塑料质、金属质、油漆质 现代：条码、RFID三、出库验收 品质检验 数量点收四、出库点交与销账 出库商品无论是要货单位自提，还是交运输部门发运，仓库发货人必须向提货人或运输人员按出库凭证所列逐件点交清楚，划清责任。得到

25、提货人员认可后，仓库交货人随即在出库凭证上加盖“商品付讫”章戳，表示已办理出库手续。 货物交点清楚，出库发运之后，该货物的仓库保管业务即告结束，仓库保管人员应做好清理工作，及时注销账目、料卡，调整货位上的吊牌，以保持货物的账、卡、物一致，及时准确地反映物资的进出、存取的动态。五、装载发运 车辆的配载 1、整车发运 2、零担发运 3、联合发运六、清理 1、清理现场 商品出库后，有的货垛拆开，有的货位被打乱，有的现场还留有垃圾、杂物。保管员应根据储存规划要求，该并垛的并垛，该挪位的挪位，并及时清扫发货现场，保持清洁整齐，腾出新的货位、库房，以备新的入库商品之用。 2、清理档案 一批商品发完后，要收集整理该批商品的出入库情况、保管保养情况及盈亏数据等情况，然后存入商品档案，妥善保管，以备查用。第三节 问题处理 一、出库中的问题处理 1、提货数与实存数不符 一般是实存数小于提货数。主要原因是 ： 商品入库时，由于验收问题，增大了实收商品的签收数量，从而造成账面数大于实存数。 仓库保管人员和发货人员在以前的发货过程中因错发、串发等差错而形成实际商品库存量小于账面数。 货主单位没有及时核减开出的提货数，造成库存账面数