产品风险分析及评估表 BRC

1、 *有限公司 危害识别 危害描述 风险控制手段 控制频次/时间 责任人 风险的描述 备注 原辅料的采购和接收 原料的生物化学的物理的危害 购买的原料中本身含有或储存中可能发生 从合格供应商处采购，由供应商每年提供一次三方检测报告。确保原料按照规定和要求进行储存。 每年1-2次外检或根据客户要求 采购员 实验室 高风险 详见产品HACCP危害分析单 包装材料的生物的、化学的、物理的危害 本身含有或储存中带入，或者不符合食品接触物要求 从合格供应商处采购，由供应商每年提供三方检测报告。 每年1次 采购员 实验室 低风险 采购控制程序 原辅料掺假或替换风险 纯度不够，杂质不达标 采购来自合格供方；按

2、原料规格书检测，核对批检，及每年的外检 每批次 检验员 低风险 采购控制程序 规格书、原料检验 包材替换或掺假风险 改变材质，降低材质标准 采购来自合格供方；按包材规格书检测，核对批检，及每年的外检 每批次 检验员 低风险 采购控制程序 规格书、包材检验 服务性项目的危害（如安保、垃圾清运、运输、外部检测等） 服务过程中，不符合质量安全的行为或活动 选择有相应资质的供应商并对其进行评审，选择一段时间后进行再次评审。 每年1-2次或有重大问题时 市场部 低风险 详见服务供应商控制程序 1. 供应商提供的原辅料或服务项目风险 危害识别 危害描述 风险控制手段 控制频次/时间 责任人 风险的描述 备

3、注 人为蓄意破坏 抱怨等对公司心怀不满的员工 员工教育 日常 生产部 低风险 详见产品防护制度 入口门警监视 随时 门卫 关键区域的上锁等的管理 随时 生产部 监控视频 24小时 行政部 管理者监视 作业过程中 班长、经理等 化 学 危 害 消毒剂 消毒剂残留 严格SSOP控制 日常 全体员工 低风险 严格执行SSOP 设备用油（机油、润滑油等） 接触混入产品 1、 SSOP控制 2、 操作人员培训 3、 管理者进行监视 日常 生产部及相关维修工人 物 理 的 金属异物 1. 原辅料本身含有或初加工等带2. 加工器具及设备零部件金属等损坏混入； 3. 其它金属制用品如钉书钉、美工刀片等； 1、

4、 对尖锐工具等每日专人检查发放并回收，同时保持记录； 2、 加工场所有设备的易脱落零部件检查；设备设施定期维护； 3、 过程严控； 如有使用尖锐工具时每日发放回收检查； 全体员工 低风险 设备维护计划、记录 利器管理程序 物 理 的 硬质塑料、玻璃制品等易碎品 1、 玻璃及塑料包括灯具等工具器的破损混入； 2、 机器零部件及设施配件包括仪表等的异外故障破损混入； 3、 玻璃、塑料容器、陶瓷灯破损后混入； 1、 玻璃、塑料等制品严格登记并定期检查； 2、 玻璃器具进行附膜防护，灯具必须有防护罩； 3、 品管部针对性检查； 4、 有玻璃、陶瓷、硬塑料容器的产品严格按照玻璃等易碎品管制程序进行操作

5、1. 每周检查； 2. 有玻璃、陶 瓷、硬塑料容器使用的生产时随时检查； 车间班长检验员 低风险 严格执行玻璃 等易碎品管制 程序 其它异物 1、 原、辅材料引入异物； 2、 包装材料引入异物； 3、 生产中引入异物:流水线及包装过程引入； 4、 人为因素引入异物 1、 原辅料检查； 2、 包装物的检查； 3、 辅料及包装材料的使用区域限定； 4、 监控视频； 5、 人员卫生、穿戴要求及监控； 6、 包装过程严格控制； 1. 工人在进入车间前； 2. 生产过程中 管理者 全体工人 低风险 严格执行异物控制程序 2. 加工过程的风险 危害识别 危害描述 控制手段 控制频次 责任者 风险的描述 备

6、注 区域 风 险 入口风险 蓄意破坏或不良分子由公司大门入口进工厂 1、 入口警2、 身份登3、 监控视频; 24小时 门卫 低风险 仓储区域风险 蓄意破坏或不良分子非正常进入仓库 1、 标示警示授权人员进2、 监控视3、 专人负责上锁管4、 人员巡视； 人员作业时间内，随时; 监控视频24小时 仓库保管 低风险 生 产 区 域 车间入口 蓄意破坏分子或不良分子非正常进入车间现场破坏机器设备等 1、 通往车间现场的所有入口上锁管制； 2、 生产时间入口人员监3、 监控视频； 每日 生产管理人员； 车间卫生员 低风险 配料室 未经授权人员的非正常进入 1、 标示警示授权人员进2、 专人负责上锁管

7、3、 人员巡视； 作业时间内随时 生产管理人员检查 低风险 清洁区 器具清洁区化学品的交叉污染 1、 清洁区与生产区空间隔2、 专人负3、 人员监督 作业时间内 品管及生产管理人员 低风险 化学品的 危害 化学品非经授权人员的非正常使用 1、 专门的化学品保管员； 2、 车间化学品专柜上3、 严格数量管理，当日4、 当日使用，严格5、 必要的培训 每日 化学品保管员 低风险 化学品管理规定； 化学品使用记录； 化学品MSDS 3. 区域、设施等安全的风险评估 危害识别 危害描述 控制手段 控制频次 责任者 风险的描述 备注 虫害危害 虫害滋生导致原料或产品的污染 1、 消除害虫滋生地； 2、

8、杜绝虫鼠出入途3、 有效的灭虫灭鼠措4、 定期的虫害防治等的检查； 每周检查 技术品管部 低风险 严格执行虫害控制程序 4. 虫害危害等的风险 危害识别 危害描述 控制手段 控制频次 责任者 风险的描述 备注 仓库及车输的清洁状况等 不洁的储存及运输车辆导致交叉污染 1、 仓库内定期清洁， 2、 到厂车辆的卫生及安全检3、 车输卫生清洁 车辆检查：每次发货前 仓库保管 监装员 低风险 集装箱检查记录 装货的安全 装运中的交叉污染 1、 专用的食品运载集装箱货车； 2、 装载及卸货中监装员现场监3、 装载结束铅封保护； 每日发货时 监装员 低风险 运输的安全 运输中车辆故障货物转运造成交叉污染

9、1、 运输合同规定要2、 有资质且信誉良好的货运3、 取得我方同意后在规定条件下进行 运输合同； 如有故障 物流负责人 低风险 运输合同 5. 产品储存、运输的风险评估 危害识别 危害描述 控制手段 控制频次 责任者 风险的描述 备注 温度计 温度计误差超过标准，导致测温失准 1、 每月由具备资质的人员校2、 有效期内使3、 专人使用； 1次/月 品管部 生产相关负责人 低风险 探针式温度计的性能相对稳定，一个月内失准的可能性小；正常温度计检定周期为一年 电子称 电子称误差超过标准，导致计量失准 1、 电子称进行外部校验； 2、 专用校准法码校3、 经培训的人员校4、 按规定频次校准； 每年外

10、检 品管部 低风险 电子称校准记录 砝码校准证书 电子称校准证书 相关的压力容器、压力表 压力失准导致安全隐患 1. 每半年检定一2. 严格有效期内使用； 1次/半年 品管部 低风险 官方强制规定6. 监视和测量装置安全的风险评估 危害识别 危害描述 控制手段 控制频次 责任者 风险的描述 备注 配料、投料工序 化学品危害 粉尘危害 配料、投料工序穿戴防护服、护目镜 作业发生时 车间班长 高风险 浸浆工序 皮肤暴露在化学品下 佩戴防腐蚀合成橡胶手套 作业发生时 车间班长 高风险 烘箱塑化工序 烫伤或热气灼伤 佩戴耐热手套 作业发生时 车间班长 高风险 流水线、检包等工序 员工首饰、头发混入产品

11、 统一着装工作服、工作帽 作业发生时 全体员工 低风险 其他实验室仪器 仪器失准，造成检测数据偏差，影响对产品质量的判定 每年由计量所法定检严格有效期内使内部校验、定期维护； 根据要求 品管部 低风险 官方强制规定或企业需要 7. 工作服、防护服等的风险评估 危害识别 危害描述 控制手段 控制频次 责任者 风险的描述 备注 不符合产品质量的产品 加工过程中,没有按照生产工艺要求进行加工；或者没有达到规定要求； 产品的HACCP计划； 生产指令中规定要求； 每次生产时 生产部 品管部 低风险 检测偏差 检验员或检测仪器出现偏差，使检验结果出现偏差，导致不合格产品出厂 检验员持证上岗，并定期进行考

12、核； 仪器定期外校和内部校验； 仪器根据校验周期进行外校，内部使用根据仪器情况每次或每月进行 品管部 低风险 标识错误 产品或原料包装标识或标签错误/产品存放标识错误,导致产品或原料错误的使用。如不合格产品放置到合格区域或贴了合格标签等危害； 成品标签使用前严格核对、确认 严格区域划分和产品标识，不合格品或废弃物通过多种途径分辨 每次生产时 库存原料和产品定期每月核对 生产部 品管部 仓库 低风险 8. 产品监测的风险评估 危害识别 危害描述 控制手段 控制频次 责任者 风险的描述 备注 人员的卫生的交叉污染危害等 进入车间人员卫生尤其手的卫生不到位（导致产品的交叉污染） 1、所有人员在车间入

13、口需按程序进行洗手； 2、作业人员配戴手套； 1、每次进入车间前； 2、每次进入岗位前； 所有人员 低风险 作业中手等的交叉污染 1、生产过程中注意卫生 2、接触不良表面后，随时实行清洗 接触不卫生表面后 作业人员 低风险 员工配戴饰物脱落导致的物理危害 进入车间人员配戴或携带的异物脱落混入产品导致物理危害 1、详见员工卫生控制程序；员工卫生检查 2、参观人员与员工相同 每次进入车间时 所有人员 低风险 毛发等的污染 毛发等脱落混入产品 见车间异物控制规定；佩戴帽子或发网 每次进入车间时 所有人员 低风险 9. 个人卫生的风险评估 危害识别 危害描述 控制手段 控制频次 责任者 风险的描述 备注 不合格品出厂销售造成危害 现场品质管理项不合格：外观、规格、重量、包装、标示等项目不合格，使消费者产