下料操作规范.

1、*有限公司焊接壳体*-02-31-2015/1版下料操作规范第1页共11页总则： 本守则规定了本公司产品所有的下料准备工序的规范。备料的一般要求： 各类型材在领用后，下料前均应检查其外观质量，如有弯曲变形、锈蚀等，均应先行校正、去污、清除锈迹，检查合格后方可进行下料业。凡是受压元件的材料，如板材、管材，锈蚀严重的，以出现明显且集中的大片麻点应及时向检验员反应，经检查将不适用制作容器的部分残料剔除，然后按工艺要求进行下料。下料后应进行标记移植，并经检验员确认，方可转下工序。1、型材锯切下料： 1.1各类型材下料前，首先应检查材料的直线度，及其它因运输、吊装等原因原因造成的变形缺陷，本工种能校正者

2、，先将型材校正，然后方可下料。如无法修复的缺陷则应避开缺陷下料，以保证产品的后续工序正常进行。1.2为节约原材料可采用长短搭配法排料，尽可能减少料头尺寸。1.3 锯切下料时，为提高效率，可以成捆下料，但必须保证质量要求，切口端面需机加的保证留有符合工艺规定的余量，切口端不再加工的应保证图纸及工艺规定的尺寸公差，如图纸及工艺未作规定的按IT14级精度要求执行。1.4 经锯切下料的工件，必须清除锯切毛刺。1.5 工件应按生产计划分类摆放在便于吊装、运输的架、台等工器具上，有清晰明 确的标识。2工具和安全 2.1 采用砂轮切割机下料时应先检查砂轮片有无裂纹，影响安全的隐患，夹紧机构是否牢靠，确保无误

3、后方可运转操作。 2.2 操作时人员应在砂轮旋转切线方向的外侧，下料时，用力均匀、平稳，严禁为了下料速度而猛压操纵手柄造成事故。 2.3 使用带锯床进行型材下料时，首先应作好机床的日常维护保养工作，检查带锯条是否锋利，机床的液压系统、工件夹紧机构是否正常。 2.4 操作时锯条应充分浇注冷却润滑液，以延长带锯条的使用时间，提高切断面的质量。3板材的下料 3.1 合理利用板材，根据生产任务，将所有同规格的下料零件集中一起下料，将各种零件大小搭配，排样套料。 3.2 节约板材下料法 a 集中下料法：将各类产品中使用同牌号、同厚度的零件，集中进行排料，统筹安排，大小搭配下料； b 排样套料法：为了方便

4、剪床剪切下料的原则下，将同一形状零件，或各种不同形状的零件排样套料后下料的方法。 3.3 划线的基本原则 3.3.1 垂直线必须用作图法划出，所有零件外形均应用几何作图法划出。 3.3.2 用划规、地规在钢板上划圆、弧，或分量尺寸，必须先打样冲眼。 3.3.3 划线前钢板表面应平整，如有影响划线准确度的变形存在，必须先行矫正后方可划线。 3.3.4 铝板划线时要防止不必要的磕碰与划伤产生。 3.3.5 板材表面应干净清洁，无氧化皮，并检查有无麻点、裂纹等缺陷。 3.3.6 划线工具要定期检验、校正。4剪切 4.1 板料在剪切前，应检查被剪板料的剪切线是否清晰，钢板表面应清洁，然后将板料吊至剪床

5、工作台面上，调整板材，使剪切线的两端对准剪床的下刀口剪切。 4.2 剪切窄料时可在剪床压脚下加压板，空隙侧加上与工件等厚的垫板，使工件压紧剪切。 4.3 批量剪切时，可调准挡板定位，试剪后，经检查合格，方可批量剪切。 4.4 剪切铝板时要避免产生磕碰、划伤现象，落料处应有铺设软垫的落料架。4.5剪切公差要求：5剪床的安全及维护 5.1 启动剪床前，必须清除周围妨碍正常工作和安全操作的物品，工作台上不允许放置杂物工具。剪好的材料及时运走，码放整齐，便于吊运。 5.2 剪切时须按操作程序进行，不许过载和将板料重叠剪切。手应远离板料压紧装置，避免产生事故。 5.3 剪床在启动后，不得进行检修或做清洁

6、工作，使用中发生异常现象，应立 即停止使用 ，切断电源，进行检修。 5.4 电气线路应有良好的绝缘，电动机和其他电器应接地。 5.5 上下刀片应保持锋利，如有磨钝、损坏应及时检修、磨砺或更换。 5.6 定时润滑设备，但刀口处应保持干燥、无油、清洁，以防剪切较厚工件时打滑，造成事故。6气割下料 6.1 割料前首先按图纸及工艺检查，所划零件毛坯的外形。被切割板料或型材垫平，下面要留出足够空间，以保证熔渣顺利排除，气流畅通，方便被割零件散热，减小割件的热变形，并将工件表面的油污和铁锈清除干净。6.2 气割工件应清除熔渣。 6.3 使用半自动气割机切割钢板时，应将钢板铺平，其下部空间宽敞，按照下料所划

7、基准线铺设导轨，气割机在导轨上调试对准基准线后，方可进行正式割料。 6.4 乙炔钢瓶，不得将气完全用尽，剩余气体压力在12气压时，应立即更换新的钢瓶。 6.5 切割时应将火焰调至中性焰进行切割工作，切割气流的长度超过工件厚度的1/3，切割氧气流要求保持圆柱形。 6.6 气割规范的选择见下表：表1氧乙炔射吸或割炬规格性能型号（名称）割嘴号码割嘴形式切割范围（mm）切割氧孔径（mm）气体压力（MPa/cm2）气体消耗量氧气乙炔氧气米3/时乙炔升/时G01-30123环形210102020300.60.81.00.20.250.30.0010.10.0010.10.0010.10.81.42.221

8、0240310G01-100123梅花形10252550501001.01.31.60.20.350.50.0010.10.0010.10.0010.12.22.73.54.35.57.3350400460500550600G01-3001234梅花形1001501502001.82.20.50.650.0010.10.0010.19.010.811146807808001100环形2002502503002.63.00.81.00.0010.10.0010.114.51810261150120012501600表2 氧乙炔等压式割炬及割嘴规格性能型号（名称）割嘴号码切割氧孔径（mm）切割范围

9、（mm）气体压力（MPa/cm2）气体消耗量氧气乙炔氧气米3/时乙炔升/时G02-100中压式割炬1231.01.31.610252550501000.40.50.60.050.10.050.10.050.12.22.73.54.35.57.3350400400500500600G02-500中压式割炬7893.03.54.025030030040040045000.81.01.20.050.10.050.10.050.1152020252530100015001500200018002200G04-12/100中压式焊割两用炬1231.01.31.65202050501000.250.350

10、.5>0.051.52.53.54.55.06.42504004005005006007气割的安全 7.1 气割时必须防止回火，为防止回火，氧、乙炔混合气体从喷嘴向外喷射速度应不小于5060米/秒 7.2 造成回火的原因有： a 皮管太长、接头太多或橡皮管有折、叠重物压住； b 割炬连续工作时间过长或过于靠近被割钢板，使割嘴温度升高，内部压力增加，影响气体流速，甚至混合气体在割嘴内燃烧； c割嘴出口通道被铁抹子阻塞，氧气可能倒流乙炔管道，使割炬点火时就回火； d 橡皮管或割炬内部管道被杂物堵塞，增加气流阻力； e 割嘴的环形孔道间隙太大，当混合气体压力较小时，流速过低也易造成回火。 7.

11、3 阻止办法即将上述原因一一消除即可避免产生回火。 7.4 一旦发生回火，应立即采取措施，将橡皮管折拢，捏紧并紧急关闭气源。先关乙炔阀，再关氧气阀，使回火在割炬内迅速熄灭，稍待片刻，再开氧气阀，吹掉割炬内残余燃气和微粒，然后重新点火使用。8等离子切割 8.1 切割气体选用氮氢混合气，使等离子弧功率增大，电弧高温区加长。 8.2 切割电极采用含钍1.52.5%的钍钨棒。9等离子切割工艺 9.1 钨棒接直流电源的负极，割件接正极。 9.2 等离子弧割内圆时，应在板材上预钻1216孔，切割由孔开始。 9.3 铝筒体翻边椭圆预孔切割时按孔径线单边留3.55mm余量，以便后序将孔边铣削、打磨、修光成型。不锈钢筒体翻边椭圆预孔切割时，按孔径线单边留不大于2mm余量，供后序将孔边打磨成型。10 操作安全 10.1 等离子弧切割时的弧光，及紫外线对人的皮肤及眼睛均有伤害作用，必须穿