锅炉检修方案(20211120045916)

1、1. 主要项目检修方案1.1管道焊接1、坡口加工(1) 管子焊口的坡口加工应符合dl/t869-2004火力发电厂焊接技术规程的规定，尽量采用机械方法，如采用等离子弧或氧乙、炔焰切割时， 必须除去加工表面的热影响层，并将对焊接质量有影响的凹凸不平打磨平整。(2 ）壁厚相同的管子、管件组对，其内壁应平齐，其内壁错边量不得超过下列值：1. 、级焊缝 10% 2m 。2、级焊缝 20% 2m 。3）当管壁厚度不同时，其内外壁错边量应根据dl5007-92电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）的规定进行加工。（4）管子、管件在组对时，应对其内、外壁进行彻底清理，待清理合格后方可组对。2、焊材使用2.1

2、焊剂必须按照设计要求， 结合母材材质进行选用， 使用前应按出厂说明书的规定进行烘烤，用焊条保温桶适量领用， 以始终保持在使用过程中的干燥， 焊条反复烘烤不得超过两次，使用的焊条其药皮应无脱落和明显裂纹。2.2 焊丝在使用前进行清理。3、管道焊接（1）当管子、管件在组对时需要点固时，其工艺措施、焊接材料必须与正式焊接相一致。 将点固焊点长度、高度分别控制在 10-15mm和2-4mm ，且点焊高度 2/3 ，当点固焊焊肉出现裂纹等缺陷时，应及时作出处理。否则不得进行继续施焊。（2）焊接在管子、管件上的组对卡具，当母材是中、高合金钢时，其标质必须与母材材质相同。 焊接卡具的焊接工艺及焊接材料必须与

3、正式焊接要求相同。卡具的拆除宜采用氧、乙炔焰切割，在母材为中、高合金钢时， 应以机械方法或砂轮片打磨。及时修整因焊接产生的残留痕迹， 对有淬硬倾向的母材， 必要时作磁渗透探伤或着色渗透探伤。（3）管子、管件的点固焊、正式施焊过程，应保持焊接区不受恶劣环境条件（风、雨、雪等）的影响。（4）直管段上两对接焊口中必面之间的间距当dn 150mm 时，不小于 150mm ；dn 150mm 时其间距不得小于管子外径。（5）焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于 100mm ，且不得小于管子外径。（6） 卷管的纵向焊缝应置于便于检修的位置，且不宜设于底部。（7） 环焊缝距支、吊架净距不

4、应小于 50mm 需热处理的焊缝距支、吊架不得小于其焊缝宽度的5倍，且不得小于 50mm 。（8）一般情况不得在管道焊缝及其边缘上开孔（9）有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于 100mm 。 加固环距管子的环焊缝不应小于 50mm 。4、随时做好相关工作记录，报建设单位代表签字认可。5、根据焊件的材质和焊执着方法确定合适的持证焊工上岗。6、 焊工上岗前必须熟悉了解与安装维修相关的规定及焊接工艺卡。1.2焊接要求1、管子对焊接应有一定的加强面，加强面的高度和宽度应符合规范要求。2、施焊中不得在管子或工作面上引弧或试电汉，如需要时应设置引弧板。3、管子焊接一般应一

5、次完成，对工艺卡上要求分层焊接的焊口应严格按工艺要求施焊。4、施焊中应特别注意接头和收口的质量多层焊缝的接头应相互错开，收口时将溶池填满。5、管子上的全部焊件应在水压试验前全部焊好。6、焊接工作完成后，焊工进行自检，并打上钢印号，填写相关记录，准备专职检验员检查。1.3焊接工作检查(1)焊接外观检查a、 焊接接头应进行外观检查与无损探伤，检查前应将妨碍检查的渣液、飞溅物清理干净，外观检查应在无损探伤及管道强度与严密性试验之间进行。b、 焊缝外观造型良好，宽度应以每边盖过去时坡口边缘2mm 为宜，外型应缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不应大于 0.5mm 。长度不大于焊缝全长的10

6、% ，且不大于 100mm ，对口错位不大于管道壁厚的10% 。c、 焊缝经检查后应填写相应记录。(2)焊接的无损探伤检查1、焊缝内部质量检查， 应附合 dl/t869-2004火力发电厂焊接技术规程中规定的探伤标准。2、为了确保安全，该管道焊缝采用10%x 射线探伤。3、每名焊工的同材质，同规格管道三通支管接头及承插焊的焊缝应以磁粉或渗透探伤，抽查数量不少于10% ，且不少于一个焊口。第一章 无损探伤发现有不合格的焊缝时，应不合格数加倍探伤， 如仍不合格，则全部探伤。第二章 未合格的焊件应进行质量分析，采取措施及时返修， 并重新探伤，同一焊缝返修次数不得超过三次。第三章 焊缝经过探伤后，应填

7、写相应的探伤记录与合格证明书。1.4过热器、省煤器组合安装第一节过热器、省煤器等蛇形管组合、安装时，应先检查联箱水平及固定情况后， 安装基准蛇形管， 基准蛇形管安装中， 应仔细检查蛇形管与联箱管头对接情况和联箱中心距蛇形管端部的长度偏差，待基准蛇形管找正固定后再安装其余管排。第二节合金钢部件加热校正时，加热温度应控制在钢材临界温度ac1以下。第三节过热器的组合安装允许偏差见表序号检查项目允许偏差1 蛇形管自由端10 2 管排间距5 3 管排平整度20 4 边缘管与炉墙间隙符号图纸第四节省煤器组合安装允许偏差序号检查项目允许偏差1 组件宽度5 2 组件对角线差10 3 联箱中心距蛇形管弯头端部长

8、度10 4 组件边管垂直度5 5 边缘管炉墙间隙符合图纸第五节受热面的防磨装置应按图留出接头处的膨胀间隙，并不得防碍烟气流通的地方。第六节过热器管排平整度允许偏差为5mm ，管子间距应均匀。1.5水冷壁检修1、准备工作1.1 准备项目1.1.1 准备好检修用测量工具，对口管夹及所需备品。1.1.2 准备足够数量的 110v、220v临时固定电源。1.1.3 搭好所需的脚手架。2、 水冷壁管的防爆、防腐检查及监视段的抽查检查。2.1 检修工艺2.1.1 燃料室内温度超过 60以上, 不准入内检修及清理工作。2.1.1 检修水冷壁管的涨粗和鼓包, 每次大修中抽割热负荷较高的水冷壁管 ( 称为监视管

9、 , 位置与长度由锅炉和化学人员商定), 并送化学测定结垢量。每次大修同时抽下新管和旧管(新管指上次大修抽换上的管段 ) 供化学人员作垢量比较。2.2 质量标准2.2.1 抽割的新旧长度必须大于250mm 。2.2.2 内壁垢不大于 400克/ 平方米。2.2.3 水冷壁管胀粗超过 3.5%应更换新管。2.2.4 新管必须先送化学人员酸洗, 金相鉴定与原材料相同方可使用，严禁错用钢材。3、对若干关键部位的检查3.1 检修工艺3.1.1 对燃烧器区域水冷壁壁厚及焊缝的检查。3.1.2 对喷嘴出口水冷壁管冲刷情况的检查。3.1.3 对弯管壁厚及椭圆度的抽查。3.1.4 对运行时数大于 10万小时的

10、制造焊口的检查。3.2 质量标准3.2.1 焊缝合格3.2.2 磨损度小于原壁厚的 1/3 4、割管4.1 检修工艺4.1.1 切割鳍片时 ,不要割伤管子本身 , 气割时, 要防止铁渣落入管内 ,切割点应避开刚性梁 . 4.1.2 相邻两根管子的焊口应上下交叉, 尽量避免将焊口布置在同一水平线上，管子开口应加木塞. 4.1.3 为确保安全运行，应尽量采用氩弧焊打底, 手工盖面的焊接工艺。4.2 质量标准4.2.1 焊接不应布置在管子弯曲部分, 应距起弯点 100mm 以上。4.2.2 焊口距联箱外壁及刚性梁100mm 以上。4.2.3 管子对口应用磨光机或锉刀将铁锈清理干净，内外壁打光 100

11、mm长度。4.2.4 坡口形式及尺寸要求参考 1.2.2.6 4.2.5 两相邻的对接焊口之间距离不小于150mm 。4、新管子的检查5.1 检修工艺5.1.1 领用新管前必须核对质保书, 严格遵守钢材领用手续,还需测量管径、壁厚及进行金相鉴定材质。5.1.2 当管子 dw 159mm 时, 每批抽检应不少于 4根, 当dw159mm时,应逐根检验 . 5.2 质量标准5.2.1 内外壁表面应光洁，没有刻痕、裂纹及锈坑等。5.2.2 管径允许偏差应小于管子公称直径的1% 5.2.3 椭圆度应小于管子外径的1% 5.2.4 壁厚偏差不得超过管壁厚的10%,必要时应进行强度校核。5.2.5 超声波

12、探伤应合格。6、管子的对口6.1 检修工艺6.1.1 可借助专用对口钳进行对口，避免错口及中心线偏差。6.1.2 除设计要求冷拉的焊口之外，不得强力对口，以免产生附加应力。6.1.3 点焊好的管子 ( 尤其是用电焊点的 ), 不得随意敲打或搬动 , 以免产生裂纹。6.2 质量标准6.2.1 管子对口平面偏斜值应dw 的1%,错口不应超过壁厚的 10%,且不大于 1mm 。6.2.2 对口管子偏折度在焊口所在中心线上200mm 内应小于 1mm 。6.2.3 坡口为 37.5o. 两对口管子壁厚差不得大于0.5mm,若两对口管子壁厚不一，焊时外壁应对齐, 其中管壁较厚的管子应打内坡口。6.2.4

13、 鳍片应用扁钢补焊好。1.6过热器检修1、准备工作1.1 根据设备缺陷及上次检修检查情况准备好检修用具及材料备品。1.2 工作区域温度降至 60以下，经工作人许可，方能入内搭脚手架或清灰。1.3 装设足够的 110220v固定照明， 2436v行灯，检查积灰情况。2、清灰清焦2.1 检修工艺2.1.1 联系运行开启一台引风机，开启入口挡板, 炉膛有足够负压，用压缩空气吹扫水平烟道积灰和尾部受热面积灰。2.1.2 进入炉膛内清焦、清灰要注意安全，戴安全帽，防止上部落下焦块砸伤， 必要时扎好安全带，戴上披肩帽、防尘口罩、防护眼镜等劳保用品。2.2 质量标准2.2.1 各部积灰清理干净。2.2.2

14、管排间无积灰、挂焦。3、过热器的防磨、防爆检查3.1 检修工艺3.1.1 用肉眼检查管子的弯曲、鼓泡、外伤、裂纹、磨损及腐蚀等情况，对易磨部位要认真仔细检查，并用测厚仪测量管壁厚度，做好记录。3.1.2 对包覆过热器磨损发亮部位要用护板护好，或用耐火水泥抹好。3.1.3 每次大小修应指定专人对热负荷较高易膨胀的蛇形管部位进行全面检查及测量。3.1.4 用专用卡规或游标卡尺测量管子外径，并应确定监视段，测量前必须将管子外壁的灰垢及污物清除干净，并自左至右编号， 测量时卡尺必须同管子垂直，读数准确，记录完整，3.2 质量标准3.2.1 过热器管磨损不得超过壁厚的1% 。3.2.2 过热管不应存在颜

15、色明显变化及氧化剥落后表面有纵向裂纹等现象。3.2.3 合金钢过热器管直径胀粗2.5%，碳素钢过热器管直径胀粗相应3.5%，4、过热器管的抽管4.1 检修工艺4.1.1 过热器的低温段抽管应同化学车间商定位置尺寸。4.1.2 屏式过热器的弯头抽查应同化学车间、金属试验室决定位置及尺寸。4.1.3 对流过热器的抽管应由金属试验室决定位置及尺寸。4.1.4 脚手架应搭设牢固。4.1.5 用钢锯切割管子，割下的管子应标明蒸汽、烟气的流向，并记录割管的位置及尺寸，送化学及金属室鉴定分析。4.1.6 必须恢复割管前可能拆去的过热器管紧固件和定距片。4.2 质量标准4.2.1 切割管子时，应使切口距离弯头

16、起弯点及支吊架边缘70mm 以上，距原焊口 150mm 以上。4.2.2 管子坡口角度为 30 - 35o，管端内外壁 10- 15mm范围内应清理油垢直至发出金属光泽，并检查有无裂纹、夹层等缺陷。4.2.3 管子对口中心线偏斜值在200mm 长度内不得大于 1mm 。4.2.4 管子对口错口不应超过壁厚的10% ，且应小于 1mm 。4.2.5 不得强力对口，以免产生附加应力。4.2.6 焊口应经 100% 探伤检查合格。5、新管检查5.1 检修工艺5.1.1 领用的新管必须抽查质保书，并经金相光谱作最后确定，必要时应做超声波探伤，严格遵守钢材领用手续。5.1.2 利用灯光、肉眼对管子外壁进

17、行宏观检查。5.1.3 用游标卡尺测量管子的椭圆度和管壁厚度偏差。5.1.4 对新弯制焊接的过热器管应做通球试验。5.2 质量标准5.2.1 钢材牌号必须与原管相同。5.2.2 超声波探伤及光谱分析合格。5.2.3 内外壁表面应光洁无裂痕、裂纹、锈垢及凹陷现象。5.2.4 管径偏差和椭圆度偏差不应超过管子外径的1% 。5.2.5 管壁的允许误差小于 0.25mm,必要时进行强度核算。5.2.6 弯曲半径 3.5d时， 通球直径 90%d ， 弯曲半径 2.5d r3.5d时，通球直径 85%d ，其中 d 为管子内径。7、过热器紧固件及定距片检修7.1 检修工艺7.1.1 蛇形管在高温条件下可

18、能下坠变形，摇晃甚至碰撞，致使运行工作条件恶性化，必须在大修期间对过热器的紧固件及定距片检修。7.1.2 更换烧坏的梳型板、定距片及夹马。7.1.3 更换上去的紧固件、定距片的材料应与原材料相同。7.1.4 在用电焊打割旧夹马时应防止电焊打伤管子。7.1.5 切不可将夹马与管子焊在一起。7.2 质量标准7.2.1 固定管子的耐热钢紧固件应平直、无弯曲，夹马的位置和管间的间隙应正确，以确保管子的自由膨胀。7.2.2 梳型板应完整无损，管子排列整齐，间距相同。8、过热器联箱的检查8.1 检修工艺8.1.1 过热器联箱每隔六年打开保温作一次外部检查。8.1.2 根据化学专业特殊要求，选择适当联箱，割

19、开封头或手孔内壁检查。8.1.3 过热器联箱采用拉钢丝法测量其弯曲度。8.1.4 封头及手孔割开后应通知化学人员及有关监督人员检查联箱内部腐蚀等情况。8.1.5 封头及手孔修好坡口后，必须将箱内的杂物、氧化物及铁垢等清理干净，方可进行焊接，焊接时需用氩弧焊打底、手工盖面的焊接工艺。8.1.6 不能即时焊接时，要加装木堵并贴封条。8.2 质量标准8.2.1 如用气割下料时， 应留有加工余地， 以便去除淬硬及过热金属。8.2.2 如更换新封头或手孔，应作金相光谱检查，确定与原材料相同方可使用。2.8.2.3 联箱内部杂质、锈垢清理干净。9、膨胀指示器的检修9.1 检修工艺9.1.1 必须在水压试验

20、前进行。9.2 质量标准9.2.1 安装正确牢固。9.2.2 零位校正、牌面清洁、刻度明显。10、过热器常见故障及清除方法10.1过热器管蠕胀爆破10.1.1 原因10.1.1.1 长期超温运行。10.1.1.2 蒸汽分配不均或形成烟气走廊，使管子局部过热。10.1.1.3 磨损、蠕胀、腐蚀使管壁减薄。10.1.1.4 内部积盐传热效果使管子过热。10.1.1.5 管子制造质量不好或弯管时造成局部管壁减薄。10.1.1.6 焊口质量不合格。10.1.2 消除办法10.1.2.1 严防超温运行。10.1.2.2 严格校正管距，彻底清焦，防止形成烟气走廊。10.1.2.3 保证蒸汽品质。10.1.

21、2.4 提高弯管工艺质量，加强热处理监督。10.1.2.5 提高焊接质量，加强管材质量鉴定。10.1.2.6 换管时严防杂物落入管内，离开现场贴上封条。10.2 过热器梳形板、管夹、定位板烧坏10.2.1 原因10.2.1.1 运行超温或材料使用不当。10.2.1.2 构件结构不合理或管夹和定位板距管子间隙过大，不能有效地散热。10.2.2 消除方法10.2.2.1 选择适当材料，严防超温。10.2.2.2 选择合理的结构设计，尽量减少管夹与过热器管之间的间隙。10.3 防磨罩的检修10.3.1 工艺方法及注意事项10.3.1.1 全面检查防磨罩，发现有翻身及扭转的，应当复位并固定。不准用铁丝

22、捆绑，脱焊处应用电焊焊牢。10.3.1.2 新防磨罩应用 =23mm 厚的1cr6si2mo钢板10.3.1.3 检查是否有烟气走廊。10.3.1.4 检查阻流板，定距棒及管排。10.3.2 质量标准10.3.2.1 直形防磨罩内半径应为 2022mm 。10.3.2.2 材质应为 1cr6si2mo 10.3.2.3 直形防磨罩应能与再热器管作相应的自由膨胀。10.3.2.4 “烟气走廊”应清除。10.3.2.5 管排应整齐，无出列管。10.3.2.6 阻流板、定距棒缺少的补齐。1.7中心筒更换a施工内容：中心筒更换。中心筒材质为不锈钢。b计划在炉顶开孔，再中心筒吊入安装后，再将炉顶恢复。c

23、施工工艺1）依据图纸在炉顶标出中心筒位置，凿开炉顶保温及浇注料。2）设置吊篮，作为人员或物料上下运输之用。3）在中心筒上方设置好照明，拆除下部返料阀门。4）在中心筒内搭设好满堂脚手。5）进入中心筒后，将原中心筒分片切割后，逐片取出。6）重新安装时先将中心筒吊下后， 施工人员再进入中心筒进行位置调整、焊接。7）中心筒安装好后，拆除脚手架，恢复炉顶。1.8省煤器检修1、准备工作1.1 根据设备缺陷记录和上次检修记录准备好工具和材料，备好行灯。1.2 当检修区域温度降至 60以下时，经工作负责人允许方可入内工作。2、省煤器管子外壁清扫及检查检修2.1 工艺方法及注意事项2.1.1 检查管外壁积灰情况

24、并做好记录，清扫时从旁路省煤器自上而下进行。2.1.2 吹扫前通知运行开启一台引风机，其挡板开度符合吹灰要求，用压缩空气吹扫省煤器管外壁积灰，也可用 60左右0.5%的naoh 溶液冲洗管外壁积灰， 但在冲洗完毕后须立即投入暖风器，并启动送风机进行烘干。2.1.3 用卡尺测量省煤器管蠕胀情况并做好记录。2.1.4 检查管子表面是否有重皮、腐蚀、变色、鼓包、裂纹等缺陷，必要时更换新管。2.1.5 检查防磨罩、管夹是否有翻身、脱落、开焊等缺陷，检查两侧是否存在烟气走廊。2.1.6 检查管排整齐情况，调整弯曲的管子。弯曲较大时可用气焊加热校直，但加热温度不得超过700，严重变形不易校直的应更换新管。

25、2.2 质量标准2.2.1 省煤器管外壁积灰清扫干净。2.2.2 省煤器管胀粗不得超过原直径的3.5%，否则应更换新管。2.2.3 局部腐蚀深度不得超过管壁厚度的10% ， 磨损不大于壁厚的 1/3 ，否则应更换。2.2.4 防磨罩应完好无损，管夹符合图纸要求并固定牢固。2.2.5 若存在烟气走廊应予以改进或加阻流板。2.2.6 各管排整齐， 管夹固定管排间隙均匀，误差不大于5mm ，个别管子弯曲不超过 20mm 。2.3 省煤器管割换2.3.1 工艺方法及质量标准2.3.1.1 接化学要求切割省煤器进口侧蛇形管不小于200mm 。2.3.1.2 割下弯管要作详细的技术记录，包括部位、长度、烟

26、气及水汽流向、焊接等情况。 如不能及时焊接，应在开口处加木堵，并贴封条。2.3.1.3 用钢锯锯下应抽换的管段，并加工出坡口。按实际需要配制管段对口焊接，并校正。2.3.1.4 新配制的管子需送金属试验鉴定确与原材料相符，然后送化学酸洗后方可施焊。2.3.2 质量标准2.3.2.1 管子焊口应离弯头起点或联箱边缘70mm 以上，两焊口间距不得低于 150mm 。2.3.2.2 管子坡口角度 3035钝边 0.5 1.5mm 。2.3.2.3 对接管口与管中心线垂直，其偏斜度不大于管径的1% ，且最大不超过 1mm 。2.3.2.4 对接管口内壁平齐，局部错口值不应超过壁厚的1% ，最大不超过1

27、mm 。2.3.2.5 焊接角度变形在距焊口 200mm 处不超过 1mm 。2.3.2.6 焊缝须100% 探伤检查合格。2.4 省煤器联箱检查2.4.1 工艺方法及注意事项2.4.1.1 可根据化学要求割开联箱手孔盖检查。2.4.1.2 切割时在原焊缝上划线进行，割开后通知化学、金属实验室及生产技术部检查并作好记录。2.4.1.3 修好坡口，清理联箱内的锈垢及杂质。2.4.1.4 割开封头不能及时焊接时，应加临时堵头并贴封条。2.4.2 质量标准2.4.2.1 切割位置应做好记录。2.4.2.2 联箱内无水垢、积砂等杂物。2.4.2.3 联箱手孔盖的焊接尺寸要求与水冷壁联箱手孔盖相同。2.

28、4.2.4 焊口须经探伤检查合格。2.5 联箱膨胀指示器检修2.5.1 工艺方法及注意事项2.1.1 检修工作必须在水压试验前完成。2.5.2 质量标准2.6.2.1 膨胀指示器安装位置应正确、牢固。2.6.2.2 牌面清洁，刻度明显，校正零位。3、省煤器常见故障及消除方法3.1 省煤器管泄漏严重或爆破。3.1.1 主要原因3.1.1.1 给水品质不良引起内部结垢，降低传热能力，管子烧坏。3.1.1.2 给水品质不良引起内部腐蚀使管壁变薄，3.1.1.3 焊口质量不好或管子质量不合格。3.1.1.4 给水温度变化过大造成热疲劳裂纹（特别在焊接处）。3.1.1.5 管子内部堵塞或个别管子短路引起

29、给水分配不均，管子冷却不良。3.1.2 消除方法3.1.2.1 提高给水品质。3.1.2.2 提高焊接质量，加强金属监督。3.1.2.3 加强高加维护，保证高加投入率，维持给水温度在设计参数下运行。3.1.2.4 将泄漏的管子临时短路后，在大修后必须全部恢复。3.1.2.5 运行人员须注意监视省煤器运行情况，发现泄漏立即汇报，请示停炉，以免高压水吹坏附近管子，扩大设备事故。1.9锅炉水压试验1、水压试验的目的、分类、合格标准1.1 水压试验的目的：水压试验是对锅炉承压部件的严密性和强度的一种检查性试验。锅炉承压部件在检修后必须进行水压试验，以便在冷态下作全面细致的检查，它是保证锅炉承压部件安全

30、运行的重要措施之一。1.2 水压试验分类：水压试验有两种：一种是试验压力采取工作压力的水压试验；另一种是试验压力为工作压力的1.25 倍的超压力水压试验。 锅炉检修后一般都是做工作压力试验， 而超压力试验只有在特定条件下才能进行。条件是：a运行中的锅炉每六年应定期进行一次。b新安装的锅炉。c锅炉改造、承压部件经过重大修理或更换后，如水冷壁更换管数在50% 以上，过热器、减温器、省煤器等部件成组更换，汽轮机进行了重大修理时。d根据运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。上述情况是对锅炉进行整体的超压力水压试验而言。单独的承压部件在修补后应尽量设法在该部件装到锅炉上之前作单独的超压力试验，以减少锅炉整

31、体进行超压力水压试验的次数。承压试验范围内的全部检修工作结束后应通知有关运行人员检查有关系统、设备，确认无问题后方可向锅炉上水，进行水压试验。1.3 水压试验合格标准是a在工作压力下压力保持 5分钟，压力下降不超过 0.5mpa。b所有焊缝无任何渗水、漏水或湿润现象。c承压部件无残余变形。2、水压试验的检修项目、工艺方法及质量标准。2.1 水压试验的准备工作2.1.1 工艺方法及注意事项2.1.1.1 仔细清除受热面外表面的积灰和水垢并将准备检查部分的保温和绝缘层拆除。2.1.1.2 水压试验时至少应有两只经校验合格的压力表，（其中一只必须为标准压力表并安装于汽包上），以便对照。 在压力表试验

32、压力刻度处划上临时红线，以示醒目。2.1.1.3 准备好水压试验所需的除盐水，并按要求加防腐药液。2.1.1.4 水压试验用水应有适当的水温，制造厂规定汽包外壁不得低于35，但不易超过 70。2.1.1.5 所有开关阀门均应装上，现场运行人员检查各阀门，以确保位置正确。2.1.1.6 锅炉放水管路应畅通无阻，以利试验完毕后放水。2.1.1.7 水压试验前，应将安全阀暂时用卡板卡住。2.1.1.8 准备必要的检查工具，如手电筒。2.1.1.9 进水前应检查有关的膨胀系统，校正零位，并有专人负责记录膨胀指示器读数。2.1.1.10 所有和水压试验有关的系统上和设备的检查工作必须结束，并将工作票交运

33、行班长。2.2 水压试验的组织2.2.1 工艺方法及注意事项2.2.1.1 水压试验由总工程师或由检修副总工程师指导，由锅炉检修车间负责进行，并由一人负责统一指挥。水压试验操作由运行负责，检修配合，由检修负责检查。2.2.1.2 升压前应组织好检查人员，并明确分工负责范围和指定专人监视压力表指示。2.2.1.3 水压试验时应有生技部、安监部人员在场及进行验收。2.2.1.4 水压试验开始前应通知炉膛及烟道内工作的人员退出检修现场。2.2.1.5 升压时应相互联系，发现异常情况应及时汇报总指挥。3、水压试验2.3.1 工艺方法及注意事项2.3.1.1 进水至空气门溢水一段时间后停止进水，关闭各空气门开始升压，升压时升压速度应控制如下：(1) 在 9.8mpa 以下时，每分钟不超过0.3mpa；(2) 在 9.8mpa 以上时，每分钟不超过0.2mpa。2.3.1.2 压力升至汽包压力的 10% 时，暂停升压并作全面检查 （包括膨胀指示器），无渗漏则继续升压。2.3.1.3 在升压过程中若承压部件泄漏则应将压力释放待放水并作处理后重做水压试验当压力升至工作压力时关闭水门，纪录5分钟内压力下降值，然后再微开进水门，保持工作压力，进行全面检查。2.3.1.4 如需做超压力水压试验， 则应在工作压力试验正常后继续升压至试验压力， 保持5分钟，记录下