某炼油厂罐区施工组织设计

1、 施工组织设计第一章 编制依据第二章 施工部署第三章 主要施工方案第四章 施工进度计划第五章 作业人员投入计划第六章 进度保证措施第七章 质量保证措施第八章 安全保证措施第九章 文明施工第十章 施工机具投入计划第一章 编制依据1.编制依据1.1招标文件（2003JDZB02）；1.2施工图纸；1.3SH353093立式圆桶型钢制储罐施工标准；1.4SH352893钢制储罐地基与施工及验收标准。第二章 施工部署2.1总体安排为适应本项工程高质量、高速度、高水平、高效益的要求，我公司将按国际贯例，采用项目法组织施工，由项目部统筹管理，实行职能部门系统管理，按质量保证体系运行，实行优化组合，抽调精兵

2、强将组建施工队伍，实现优质工程，安全建设、正点工期。2.2组织机构设置施工现场设项目经理部，项目经理部由项目经理统一领导主持全面工作，项目副经组织现场施工，项目总工程师负责工程组织管理机构采用双维矩阵制，由决策层、管理层、作业层组成。管理层由六部组成，即：施工部、设材部、质安部、计财部、办公室。作业层设七个组即：管焊组、铆焊组、起重组、土建组、防腐保温组、检测组、测量组，各队劳动力由公司配备。 23各级管理人员的职责项目经理职责项目经理是项目的主要负责人。项目副经理协助项目经理负责分管的工作。项目经理是项目实施管理的主要责任者和组织者，对工程项目负直接领导责任。确保工程项目按合同工作、预定质量

3、方针目标完工，使企业获得良好的经济效益。负责施工全过程的组织管理、技术管理、经营管理、质量安全管理。组织有关协调会议对重大事项做出决策。制定施工进度计划，物资需要量计划，选择配置项目的人力、物资、资金等各生产要素。项目总工程师协助项目经理重点抓施工现场的技术、质量安全、施工进度控制，保证施工项目按合同要求高速、优质、安全地完成。对技术措施、技术文件、资料负全责。技术工作：负责项目从施工准备到工程竣工的全部施工技术管理工作，组织编写重要的施工技术方案、试车方案、施工技术措施。提出施工要点和合理的施工程序。负责设计变更、材料代用、现场签证的管理。及时解决施工技术问题。组织项目的有关技术会议。监督各

4、级施工人员，执行技术方针政策。按施工图纸、规范标准施工。负责技术交底工作，指导施工人员的施工。资料工作：负责项目从开工到竣工的全部施工图纸、文件、标准、规范等资料的接收、整理、保管、发放等工作；兼任微机管理员工作。调度工作：负责项目从施工准备到竣工的全部现场的综合施工、文明施工工作。掌握进度计划的执行情况。协调人力、机具设备、材料的使用。负责施工用水、电、汽的统一管理和平衡。负责施工平面图的管理工作。组织调度例会，检查调度指令、会议决议的执行情况。竣工交工工作：全面负责项目的竣工交工工作。督促、指导、检查技术人员是否及时准确整理竣工交工资料，是否与工程进度同步。工程竣工后及时办理交工验收手续。

5、质量工作：负责制定项目的质量谇、目标。组织单位工程、分部工程、分项工程的质量检查评定。接受当地质量监督部门的业务指导和监督。建立项目的质量保证体系，对项目实行全过程质量控制。负责对质量事故调查、分析和处理。对分部、分项工程未经质检人员确认，不能签报进度，不能计取工资和奖金。安全工作：执行有关劳动保护政策法令制度。落实各级施工人员的安全生产责任制，制定项目安全防护措施，配齐劳动保护用品。健全安全体系，实现全方位预控。组织重伤以上事故调查，写出报告并提出处理意见。检查安全人员、现场安全措施执行情况。负责与当地劳动部门的业务联系，接受其指导。合同工作：负责项目的合同管理工作，负责办理项目的入境施工许

6、可证、注册等手续。预算工作：负责核定项目的设计概算，施工图纸预算的审核。负责设计变更、现场签证的预算汇总。办理工程竣工结算。计划工作：负责编制项目施工总体控制计划。编制月施工计划。组织施工单位编制关键控制点计划，组织计划会议，检查计划执行情况，提出存在的问题。统计工作：负责编制项目建筑施工进度月报表。编制项目终结工程盘点报表，执行统计法，依法工作。负责对项目各施工单位的生产经营统计、分析，为业主和项目经理提供各类准确可靠的统计数据资料。劳资工作：劳动力管理、编制劳动力计划，定岗定员工作。计划外用工管理，工资基金管理，编报工资基金计划，建立工资工基金使用台帐。劳动定额管理，负责劳动定额的制定和修

7、订工作。负责劳动力投入情况的考核、统计工作。财务工作：负责项目的会计、资金、成本工作。接受公司财务部业务指导、监督、考核。执行有关的财政、财务法规制度。对工程项目发生的经济业务，办理会计事务，进行会计核算，实行会计监督。负责组织项目成本分析会议，提出施工生产经营管理工作中存在的问题和改进意见。负责资金管理，积极筹措合理使用资金，提高资金使用效果。负责项目应缴各项费用及利税的及时上交。办理工程竣工结算。正确核算各项工程成本。按规定完成各项报表。施工机具、材料管理工作：负责建设单位（业主）提供的物资、材料的审批、提货、限额供料。负责机械设备（固定资产）的购置。以及机具设备和调配、租赁、维护、保养。

8、负责仓库和现场材料的管理工作。文秘工作：监督各部门执行会议决议情况。处理日常行政事务工作。草拟项目经理部文件，受理各类文件，负责收发、传递、呈批、催办、归档。保卫工作：负责施工现场防火工作，防盗工作，刑事治安工作。查破案件，治安防范，治安秩序维护。内部车辆交通管理工作。搞好综合治理。医务工作：负责现场施工人员的医疗、保健工作。一般伤病的治疗和现场救护工作。食堂工作：负责现场施工职工就餐，饮食工作，服务到现场。保证职工吃好、吃饱，执行食品卫生法规。宿舍工作：负责职工宿舍的管理，负责来往人员住宿。职工宿舍按旅馆方式管理，维护宿舍秩序，讲究卫生，保证职工休息好。第三章 主要施工方案3.1 施工准备3

9、.1.1 技术准备项目经理部及时组织参战施工单位对施工图纸进行全面会审，对施工图及设计资料中所提出的各项要求、规定执行的技术标准、施工验收规范、交工资料文本等应逐一落实，在此基础上编制各专业工程施工方案及技术应用、工法成果推广计划，根据本工程需要，举办技术培训。同时组织各专业技术人员进行技术交底，使参与施工的人员弄清设计意图，明确施工方法，懂得施工要求，掌握施工难点，抓住施工的中心环节，提前做好技术准备工作，为施工的顺利展开创造条件。3.1.2 施工现场准备会同建设单位，在搞好施工现场“三通一平”的基础上，征求临时设施用地位置，测量放线定位，在正式工程开工前，解决好职工宿舍、现场办公室、工人休

10、息室、施工平台的铺设、加工厂房建筑等设施，为以后施工高潮的到来奠定基础。3.1.3劳动力组织劳动力的组织与调配由项目经理部负责项目的全面工作，在工程开工前，积极组织各施工单位按计划要求进入施工现场，科学地组织施工，统筹计划，建立正常的施工生产秩序，合理组织土建、安装、电气仪表工程的交叉作业，根据不同的施工阶段，适时调度和安排劳动力，充分利用空间和先进的施工技术，科学管理，精心施工，以最少的人力、物力和财力取得最佳的经济效益。3.1.4 主要物资及施工机具、设备的准备施工单位应早做好施工材料计划,提前联系好供应厂家 (尤其对工程需用量大，材质特殊的材料)施工机具、设备将按主要施工机具设备需用量计

11、划表分批运抵现场，对大型起重、运输设备、特殊焊接设备等工程施工用设备须提前做好定购、租赁工作。3. 2罐基础施工方法1 施工顺序 测量放线挖土方垫层破桩头绑扎钢筋承台砼基础模铁件螺栓安装砼拆模回填养生。2 施工方法简介 (1)土方工程 a. 场地整平后，用测量器找出基础中心，按支模的外围放出基坑外缘定好标高柱。采用机械挖土和人工挖土方，多余土方外运。回填土留在基坑5米以外，基坑要留有放坡系数和每边增加工作面。 b. 基坑挖至基底标高后抄平基底面、基底允许偏差为-50mm，经甲乙双方共检后，施工C10砼垫层。 c. 人工破桩头，按要求留置锚固长度，短的焊接达到设计锚固长度。 d. 引入中心线，并

12、放出模板线、钢筋线等。 (2) 模板工程 a. 本工程的模板根据情况尽可能采用300mm宽的钢模板组合，以减少拼接量，并且使竖缝错开增加竖向钢度。 b. 园形基础为加强园筒模的整体性，将筒身用导链紧固，用12园钢延周边缝焊牢，其上下间距为400mm一道，并且外设木顶支承。矩形设置对拉钢筋，模板外同样设置木顶支承以保证结构几何形状。 (3)钢筋工程 a. 经过检验、复试后的钢筋进行加工，按施工图的要求进行绑扎。 b. 钢筋保护层厚度应符合施工规范及设计要求。保护层厚度用预制水泥砂浆垫好。 c. 承台上层钢筋采用钢筋制作的铁马凳架起。 d. 钢筋绑扎完后应进行验收，并做好隐蔽记录。 e. 预埋铁件

13、要固定于主筋上或重新设置固定架来保证预埋铁件的位置。 (4) 予埋螺栓安装 a. 螺栓固定架制作应为环形，其环的宽度为200左右，上下双层，用比螺栓大4mm的内径钢管连接。并且分布尺寸划线，定位标志，固定盘钻孔尺寸大于予埋螺栓1mm钻孔后螺栓孔定位中心偏差不能大于2mm。 b. 螺栓固定架固定使用型钢固定高出设计标高100mm左右，型钢固定要稳定水平不能有移动现象，固定架中心与模板中心线相对。 c. 将予埋螺栓穿入固定架孔内，用螺母带上按标高把螺栓找平，找正螺栓垂直度。再把螺栓的底部固定在主筋上，并用钢筋连成一个整体。 d. 在砼浇筑前，用测量仪器找正中心线，砼浇筑刚结束，再用测量仪器最终找正

14、中心线，以防止浇筑中螺栓移动。 e. 待基础施工结束后，用气焊割除螺栓固定架，并清除所有杂物，上黄酣油的螺栓用塑料布包好，以保证螺栓丝扣不受损坏。 (5) 架子工程 a. 脚手架是为支模、绑钢筋、浇筑砼服务的特别是在浇筑砼的要承受较大荷载，所以架子立杆底要牢固。 b. 架子绑扎要牢靠，对卡扣严格检查，另外架子绑扎要严格按架子操作规程施工。 (6) 砼工程 a. 为保证施工的质量，对砂、石、水泥必须进行复试合格后方可使用。 b. 砼的浇筑一次不能完成时，可在承台与基础交界处设置一道施工缝，并加插筋。二次浇筑前应处理好施工缝，具体做法是将缝处打毛，用清水冲洗干净，用与砼同标号的水泥砂浆浇筑2cm后

15、在浇筑砼。 c. 当砼量很大，为减少砼的水化热，钢筋较少的情况可投入小于30的毛石，具体要求按施工规范的要求施工。 d. 砼浇筑要振捣及时，如砼运输发现离析必须要二次搅拌后在入模，并且振捣均匀不得漏振。 e. 砼要留置试块。 f. 砼浇筑后在不损坏棱角的情况下可拆模，并及时回填土和进行养护。 3.3贮罐施工方案3.3.1.方案编制依据如下： SH353093立式圆桶型钢制储罐施工标准； 涂装前钢材表面处理规范(SYJ4007-86) 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范(GB236-82) 如设计另有要求，该方案在施工前再进一步完善。3.3.2 主要施工方法 本贮罐采用群体抱杆倒装法施工。

16、1 罐底板的预制 罐底板的预制顺序为： 垫板罐底中心大板罐底小板边缘板 罐底板要按照排板图的尺寸进行预制，保证尺寸的精度。特别是大量的坡口加工要求更严、标准更高。放线时要明确氧化量对尺寸精度的影响，避免由此造成误差。坡口表面要光洁、无氧化皮、无开裂和割渣等物。割面及割面端20mm范围内用砂轮机磨光，磨光后涂上可焊性防锈涂料。 罐底边缘板的预制：在边缘板与中幅板连接端按1:4坡度进行刨边，使边缘板在该端与中幅板厚度相同。 边缘板与中幅板预制成型后在底部刷沥青漆，焊缝坡口端50mm范围内不刷。 2 壁板、拱顶、抗风圈、加强圈等的预制 壁板、拱顶、抗风圈、加强圈等预制工作的精度和进度将直接影响整个贮

17、罐的质量和进度。为此我们将成立一个铆工班专门负责预制。具体步骤如下： (1) 壁板的预制 . 号料：壁板组装尺寸的半径应放大5mm，下料后的一圈壁板累计误差为零。根据以上来确定每块板的长、宽，并算出对角线的长度。 . 切割：大于20mm的壁板采用数控切割机切割，一次成型。其它可采用半自动切割机。坡口用刨边机进行加工。壁板加工后用磨光机打磨20mm范围，然后刷一层可焊性防锈涂料。 . 滚园：滚园是根据罐壁板厚度的不同分别在40*3000mm、20*2500mm的滚板机上进行，滚板机要制作输入、输出平台(详见图3)，钢板边滚边用样板检查，样板长为2m，样板与滚好的钢板之间最大间隙不得大于2mm。

18、. 预制好的壁板的堆放及运输：预制好的壁板放在与壁板弧度相同的胎架上(详见图4)。在罐壁组装时，用拖车运至施工现场，壁板装卸时，用吊车轻拿轻放，保持弧度不变。 (2) 加强圈的预制 加强圈安装在罐壁上部，由于壁板较薄，所以加强圈的精度将直接影响罐壁的几何尺寸。在加强圈的组对过程中，为防止焊接变形，我们将采取组对、焊接胎具化的措施，保证质量和进度。 加强圈的环板用板号料，立板直接在钢板上号料。把整个加强圈预制成四十块，吊到罐壁上再拚接在一起。 组装加强圈应在胎具上进行（具体见图），胎板共十五块，焊在由钢板铺成的大平台上，要求按加强圈的弧度排列，胎板由胎板拉子连在一起。组装时先将加强圈环板推进去，

19、并用松紧螺丝顶紧，然后再围上加强圈的立板，扣上挂马板，打上楔铁，把立板紧紧地贴在胎板上，经校对后便可点焊。 组对好的加强圈在焊接之前应进行反变形，如图所示，先将加强圈向外推出 8mm，向下压26mm，焊好以后放开，一般能回弹成设计要求的形状。 焊完以后用一个长度为5m左右，弧度与罐壁外园相同的样板进行检查，最大间隙不得大于2mm，不合适处再用千斤顶校正，直至达到要求为止。 (3) 抗风圈的预制 抗风圈预制时先按图纸放大样，做好样板，然后按样板下料、组对、焊接。组对好后，在与罐壁接触部位的弧度用1.5m样板测量，间隙不得大于3mm。 在抗风圈装在罐壁之前，首先用盘尺量取抗风圈所在位置的实际周长，

20、分成等分，划出三角架的位置并进行焊接。在安装过程中由于上部罐壁较薄所以几何尺寸误差较大，而抗风圈是根据样板多次测量过的，所以如果抗风圈与壁板之间有间隙时，应利用抗风圈把罐壁找正。具体如图所示。 (4) 包边角钢的预制 包边角钢是在滚床上冷滚制成。冷滚之前先把两根角钢点焊成“”字形，然后滚成要求的弧度。加工后用2m长的园弧样板测量，最大间隙不得超过2mm，如有间隙过大或扭曲等现象可用丝杆压力机进行调整。 (5) 浮梯、盘梯的预制 转动浮梯分两段进行预制，盘梯按其中间平台分成两段或三段进行预制。盘梯平台和上部量油管平台单体预制。3.3.3 基础验收 基础上应明显的标出标高基准线、纵横中心线，沉降观

21、测水准点。 罐基础表面尺寸应符合下列规定： (1) 基础中心、标高允许偏差为20mm； (2) 支承罐壁的基础表面，其高差在每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。 (3) 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。其检查方法以基础中心为圆心，以6m、12m、18m、24m、30m等半径作同心圆，将圆周分成8、16、24、32、40等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于 12mm。3.3.4 材料验收 贮罐所用的钢材、配件、焊接材料以及其它材料必须符合设计要求，并且必须备有产品质量合格证

22、。钢板应进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕等缺陷，表面腐蚀点的深度及钢板的厚度偏差应小于规定值。罐的底圈壁板应按规定进行无损检验，到货的焊接材料应按规定进行检查，药皮应无受潮情况，焊丝、焊芯应无锈蚀等情况。到货的密封材料、粘接材料应按设计规定进行验收。 材料进入现场，要认真核对，按施工平面布置图要求存放到指定地点，不得乱放和混放，存放在道木(250*250*2000)上，并设标志牌。3.3.5罐底的铺设 1 铺底板前的准备工作 a.对罐底板进行平整、除锈。除锈以后在罐底的下面按设计要求涂刷沥青漆，每张钢板四周留出30-50mm不刷漆，以防影响焊缝质量。 b.如来料与图纸所要求的规格

23、不符，则要事先绘出排板图。 c.在罐基的沥青砂层上划出互相垂直的两条中心线，其中一条指向磁北。 2 底板的铺设方法 由于罐体直径大，安装时要沿基础边缘修一条坡道，一台吊车通过坡道行驶到罐基础上，吊车下垫20mm厚的钢板于基础上。 铺板时先铺处于罐中心的那块板。在这块板上划互相垂直的两条中心线，使这两条中心线与沥青砂层上的中心线相重合，则罐基的中心与钢板的中心重合。中心板铺好以后，继续铺中间的一条带，再由中间对称地向两边铺，把中幅板的整张板铺好以后再铺边角。 由于罐基表面具有一定坡度，造成罐中心比周边高，铺设底板时，考虑到斜边和直边的关系以及焊缝收缩量，罐底直径要比图纸尺寸适当放大60100mm

24、左右。 底板吊装采用点吊装法，防止吊装变形。在铺设底板的过程中为了防止再铺板时造成的位置变化，随之把大板的长边与垫板点焊固定50*300，大板的长边与丁字接头处留300mm不点焊，大板分四块一组进行点焊(详见如图)，点焊前在四板块一组相邻大板上用防变形卡具固定。 点时后焊接前，按图所示组装防变形卡具。卡具固定后进行首层自动焊接。首层焊接合格后进行无损检测，检测合格后进行第二层(封顶)焊缝自动焊，其焊接方向如图所示 边缘板的组装按基准安装线在沿直径方向顺时针排列，并有两张调整板，边缘板组装半径放大10mm，组装时注意坡口间隙为外周3mm，内周5mm，边缘板组装后进行点焊，点焊长度为50*300，

25、然后清理坡口见金属光泽，安装卡具防止变形。安装端部焊缝引出板，再进行从外端向内300mm手工电弧焊焊接，点焊时也只是点每张板的一端及内侧，把边缘板与垫板点焊一起。防变形卡具及焊缝引出板如图10所示。 罐底大板、廊下板、小板与大板、廊下板等焊缝组焊完毕，边缘板互相间残留部分焊接结束，第一节壁板与边缘板大角缝焊接结束，开始组焊龟甲缝，罐底中幅板预制安装时，小板留的100mm调整量，要经过两次切割而成，虚切一周，在观察清楚的情况下，准确在划出切割线，精切小板一周。龟甲缝的焊接对天气温度变化很敏感，所以要选择气温较高的晴天进行焊接、精切、打磨、调整。然后进行点焊50*300，接着进行自动首层焊接，初层

26、焊时为防止变形要求隔一张板焊一张，且数台焊机对称焊接，为防止底板及边缘板端部变形要采取恰当措施，如图11所示。 3 罐底的质量检查 (1) 焊缝外观检查：焊缝必须饱满，搭接焊缝的腰高必须符合设计要求。 (2) 磁粉探伤：按设计要求执行。 (3) X射线探伤：按设计要求执行。 (4) 真空检查：用真空箱检查焊缝的严密性。如有不合格点，应进行补焊至合格为止。 (5) 局部凹凸度检查：局部凹凸变形不应大于变形长度的2，且不大于25mm。3.3.6 罐壁组装 1 罐壁组装步骤 (1) 环梁顶面施工平台的安装 由于首层壁板安装的需要以及罐壁与边缘板之间自动焊的需要，故需沿环梁顶面安装一层施工平台，其安装

27、形式及尺寸如图12所示。 (2) 在壁板组立前，需清理壁板安装位置的边缘板，用砂轮磨平边缘板的对接缝，使其达到使用要求。在罐底板上划出安装基准圆，基准圆以壁板内半径为准，考虑到焊缝收缩及罐底坡度的影响，将罐壁安装基准圆半径放大11mm，基准圆划好后沿罐壁内径放大6mm的圆周安装限位板，其安装方式见图13所示。为了检查第一节壁板焊后的几何尺寸在距基准圆径向1.5m的罐底板上画一参考圆。 准备工作做好后，开始组立第一节壁板，组立时要清楚罐壁附件的位置，清楚安装起始位置，然后用两辆吊车沿圆周向相反方向同时安装，安装前再次检查壁板的几何尺寸，确认合格后再进行。 为了与罐壁自动焊机施焊要求相适应，壁板组

28、对方法与传统的留封口板焊接施工方法不同，可以分为二个方面，首先是采用无定位焊组对，组对立缝时用专门的立缝夹具固定，可方便地调整立缝间隙和错边量。其次是净料组对法，就是一圈壁板中无加长的调整板作为焊接收缩量的周长调整。每张钢板的尺寸均为净料，安装时按排板图的板号位置，采用对号入座的方法进行，最后一张板就位时，最后一条立缝的间隙，正好符合工艺规定的间隙要求。 由于每一圈壁板的立缝的两端的边界条件不同，即壁板的下侧落于下圈壁板上，上侧则处于自由状态，因此立缝上下端的焊缝收缩量略有不同，虽然此数值较小，但是，对壁板的焊后垂直度的影响相当大，控制不好会使该圈壁板垂直度超差，甚至会影响整个罐壁的垂直度。因

29、此必须在罐壁组对时给予一定的倾斜量，作为焊缝上下部收缩量不同的补偿。 第一节壁板组立后与罐底先不点焊，待第二节板安装后点焊，在此之前对如图14所示的卡具进行固定（立缝已焊完），待安装完毕用水平尺和铅锤或其它方法检查垂直度（垂直度指壁板与水平面，而不是与罐底垂直）。 立缝组对间隙以排板图为准，错边量不大于1mm。壁板卡具组对如图15所示。组对完毕后在上部加设焊缝引出板，如图16所示。立缝组对卡具（正反丝）如图17所示，为便于施工人员进行组对焊接等作业，需在罐内使用台移动平台，其制作方式如图18所示。该移动平台可在罐内形成0.82.8m高度平台。 准备工作具备后，开始焊接，焊缝经检查合格后，拆下垫

30、块，割掉上部引出块，用砂轮机打磨，然后用手工电弧焊焊完壁板底部所剩一段焊缝，进行光无损探伤。 第一节壁板立缝组焊后，测量几何尺寸达到要求后，开始组立第二节壁板，第二节以上侧板的组立方法基本与第一节相同，所不同的是增加挂壁小车台（详见图19、图20）。由于上几节壁板厚度小，刚度达不到施工要求，因此从五节开始组装临时加强圈后才能进行焊接，加强圈为角钢100*10（一般利用罐顶加强圈）沿罐内壁距顶部300mm处（环向焊接50*300）安装。 在进行第二节壁板组立时环焊缝不点焊，只用背杠及卡具固定，注意立缝与第一节壁板立缝错开规定距离，严格按排板图要求进行，组立、焊接方法与第一节壁板相同。组对后进行几

31、何尺寸检查，不合格处进行调整，合格后进行立缝焊接。 以后各节依此类推，最后一节壁完成后，装抗风圈、包边角钢，至此整个罐壁全部完成。 (3) 罐壁的质量检查洊 罐壁要进行焊缝质量、椭园度、垂直度、局部凹凸度、周长等五个方面的检查。 . 焊缝质量检查：这一项包括两方面检查，第一是焊缝外观检查，按设计要求进行。焊缝外观检查合格后再进行超声波检查或光射线检查。焊缝检查发现不合格处要及时返修，返修后再复查，至全部焊缝均达到标准后再进行下一节板的组装和焊接。 . 椭园度检查：罐壁的椭园度测量下口与上口两处。第一节壁板立缝、角缝、中幅板与边板的封闭缝均焊好以后，可在中幅板上划一个参考圆，即参考圆与壁板的间距

32、为一米。把参考圆用经纬仪分成十六份，然后测量出参考圆与罐壁之间的距离，即可算出椭圆度。随着罐壁的向上组装，将测量罐底的各点一直引到罐顶，这样在罐顶也可以得出十六个点。在包边角钢焊完以后便可测上口椭圆度。 .周长检查：罐壁的周长是随着罐内水面的升降而变化的，所以测量周长的最好方法是空罐进行。 . 垂直度检查：罐的主体工程完成以后便可测量罐体的垂直度。 .局部凹凸度检查：圆周方向的局部凹凸度用二米样板测量，在焊缝处间隙不大于5mm，垂直方向用一米样板测量，在焊缝处间隙不大于4mm。 2盘梯及平台的安装 盘梯分两段或三段进行安装，盘梯平台整体安装，量油管平台整体安装，浮梯整体进行安装。 盘梯及平台的

33、三角架、垫板，按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，且焊接完善。安装盘梯时用两台吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盘梯安装后，安装盘梯中部平台。罐壁包边角钢安装焊接完，量油管上部平台安装完，安装上一段盘梯，盘梯穿过抗风圈处要安装位置准确，与抗风圈孔配合恰当。3.3.7 罐主体焊接 1 焊接管理 (1) 贮罐施焊前，焊接工艺评定必须合格，项目齐全，对接缝的平焊、立焊、横焊、形接头应符合压力容器焊接工艺评定标准的规定。 (2) 从事贮罐焊接的手工电弧焊、埋弧自动焊和气、电立焊的焊工，应具备焊接操作资格。在施焊50000m3贮罐前，应按有关标准进行焊工操作项目的理论培训及考试，考试合格者持

34、证上岗工作。 (3) 焊接材料的选择，按设计要求进行，施工现场设焊材管理人员一名，负责验收、保管、烘干、发放、回收等事宜。焊材到货后，按物查对质量证明书的炉批号是否相符。检查焊条、焊剂有无受潮变质、药皮有无脱落、焊丝有无变形和锈蚀，并验收数量、规格、牌号等，然后按规格、种类分别摆放。焊条、焊剂使用前按要求规定烘干，做好烘干记录。焊工带焊条筒领用焊条，焊条在焊条筒内放置时间不准超过四小时，超过时应重新烘烤，焊条烘烤次数限为二次。埋弧自动焊用的焊剂在使用前应加热200350，烘干一小时，焊剂、焊丝焊工随用随取，焊剂在大气环境中放置时间不准超过四小时，超过时应重新烘烤，重新烘烤的焊材应优先使用，避免

35、超次烘烤。 (4) 焊接环境 在下列任何一种焊接环境中，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接： a. 雨天或雪天； b. 手工焊时，风速超过8m/s，气、电立焊时，风速超过2m/s； c. 焊接环境气温，碳素钢焊接时低于10，低合金钢焊接时低于0； d. 大气相对湿度超过90。 2 焊前准备 (1) 焊接前认真检查坡口的几何尺寸是否符合要求，不符合要求处进行修整，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的水、锈、油、灰尘等杂物，用气焊烘干焊缝处的水分，对厚板按规定进行预热，预热的范围不小于100mm。 (2) 对焊接缝的错边量公差范围为：纵缝允许值为板厚的10以下，不应大于1.5mm；环向焊缝应保证

36、内壁平齐，最大错边量不得大于板厚2/10，且不应大于3mm；所有搭接角焊缝及带垫板的边缘焊缝，必须紧密贴合，搭接宽度40mm以上。 (3) 点固焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同，引弧和熄弧应在坡口内或焊道上，点固焊的长度：低合金钢为80100mm；碳素钢为5060mm，点固间距为200300mm，点固焊不允许出现超标等焊接缺陷，如存在应及时返修处理。 3 罐底板的焊接 (1) 罐底板由许多中幅板及弓形边缘板拼焊而成，采用搭接角焊缝，弓形边缘板采用加垫板的对接焊缝，(2) 罐底板的焊接采用埋弧自动焊。焊接顺序：先焊中幅板的短焊缝，后焊中幅的长焊缝。 (3) 待罐壁安装焊接

37、完二节板以后，就可以组对焊接大角焊缝。大角焊缝采用手工打底，自动焊焊完。手工焊采取多名焊工均布沿着同一方向同时施焊，坡口及焊接层次见下图所示。 先焊罐壁内侧打底手工焊，接着焊罐壁外侧打底手工焊，然后焊接罐壁内外侧其它各道自动焊角焊缝。自动焊时，用角磨机处理起焊和终焊点。 (4) 弓形边缘板的搭接角焊缝，应在罐壁与罐底连接的大角焊缝全部焊完后，最后焊接弓形边缘板与中幅板的连接角焊缝，焊接时应将弓形边缘板与中幅板之间的夹具松开。 4 罐壁板的焊接 (1) 罐壁板纵 自动焊为单面型坡口，所有厚板应保证规定的钝边、坡口尺寸及间隙，以保证自动焊的焊接质量，组对时自动焊间隙最好mm。过小容易出现末焊透缺陷

38、。焊接前用磨角机和钢丝刷轮把坡口的锈、油污等全部清除干净，用气焊预热焊道，预热温度75125，预热范围不得小于焊缝中心线两侧各100mm。纵缝外部要采取有效的防风措施，防止产生气孔缺陷。纵缝焊接要一次连续施焊完一条焊缝，焊接时准确调整焊枪与坡口位置和振幅，设定合适的摆动次数，调整好送丝速度，避免焊丝弯曲而造成的偏离，罐壁纵缝采用两台自动焊机对称分布施焊。焊完后内侧纵缝用磨角机磨平焊缝。 (2) 罐壁板横缝的焊接 坡口型式： 自动焊采用单面型坡口 45°±2.5° 2.0 目标值为1.5±0.5 上下板组对无间隙 如字缝处间隙可能过大影响焊接时，可采取手工

39、补焊措施。罐内壁错边量控制在1.5mm以内，应尽可能为零。 纵缝焊接完成后，在罐内侧（或利用浮顶）组对横缝，先清除坡口处的锈污及水分，按规定温度进行预热。横缝的点焊与正式焊接要求相同，焊接材料采用低氢型焊条，点焊长度100mm，间隔300mm，定位焊一定按技术要求进行，满足自动焊组对标准要求。为了防止焊接中出现变形，罐壁内采用背杠和卡具，施焊时不能拆除，只能等罐外侧焊缝完全冷却后，才能拆除工卡具。 两台自动焊机对称分布，同时朝一个方向按相同的焊接规范进行施焊，当横焊缝外侧施焊完，内侧用碳弧气刨清根，把夹渣和焊接缺陷彻底清除，然后用磨角机打磨掉碳化层，但清根深度超过2/3焊缝厚度时，采用手工焊进

40、行补焊，然后检查清根打磨质量，合格后用两台自动焊机对称分布焊接内侧横缝。内侧横缝焊完后焊道用磨角机把高于母材部分的焊缝磨平，有凹陷的部位用手工焊补焊，补焊后再磨光。 5 罐顶的焊接 按图纸要求制作安装浮顶架台，浮顶架台边缘各个连接角钢必须在罐壁四周与罐壁牢固的焊在一起，所有焊缝应连续满焊。 浮顶下盘板排板按图纸要求，板与板之间采用搭接接头，所有焊缝为角焊缝，下盘板上部为连续满角焊，下盘板下部为断续满角焊，在离梁、支柱和其它刚性较大构件300mm范围内为连续满角焊，焊角高度为薄板厚度或图纸要求。下盘板安装时，三层板重叠的虚线部分应优先焊接。 安装周向隔板、径向隔板、桁架、径向筋。安装后，从罐中心

41、开始均布焊工对各个船舱进行焊接，宜采用圆心对称的方法进行焊接。其焊接顺序为：先焊隔板的对接缝，环形隔板与底板的角焊缝在与径向隔板、桁架相交处应在安装径向隔板、桁架前先行焊接，焊缝长度以300mm为宜。接着焊环形隔板、径隔板的焊缝，其次焊桁架、径向筋与环形隔板的焊缝，再次焊隔板、桁架、径向筋与下盘板的角焊缝，最后焊接下盘板的搭接焊缝。 焊接浮顶隔板的对接焊缝时，要用弧形背杠进行防变形，隔板与下盘板的角焊缝亦可用钢板块采取防变形措施。对接焊缝分成三段进行退焊，角焊缝采用一根焊条焊接长度的跳焊法或分步退焊法。 隔板与下盘板的焊缝均为一侧连续满角焊，另一侧为断续满角焊，断续间隔250mm焊50mm，焊

42、角高度按图纸要求。径向隔板和下盘板间的角焊缝与环向隔板相交处，为保证各舱室间和密闭作用，必须在该处径向隔板上开7*45°通孔，如下面示意图：然后和径向隔板的连续焊缝焊在一起，把通孔焊满。为避免径向隔板两端重复进行封闭焊接，环形隔板与下盘板的角焊缝在与径向隔板、桁架相交处在安装径向隔板、桁架前先行焊接，以保证环形隔板焊缝连续性，并规定环形隔板与下盘板的连续满角焊缝在环形隔板外侧焊接，内侧焊接断续满角焊缝。 加强筋为槽钢制作，槽钢间为封闭式连续满角焊缝，加强筋槽钢与环形隔板、下盘板间的焊缝均为封闭式连续满角焊缝。 浮顶顶板上面为连续满角焊缝，顶板下面按图纸规定或断续满角焊缝。浮顶顶板焊接

43、顺序为：先焊浮顶板与隔板、桁架、加强筋间的焊缝（该焊缝可以在安装时，随时进行焊接，亦可在安装完毕后，开船舱人孔进行焊接）；其次焊接浮顶顶板上面的连续满角焊缝；第三焊接各边缘小板与浮顶顶板间的连续满角焊缝，最后焊接浮顶各边缘小板与浮顶顶板间的连续满角焊缝，以保证浮顶边缘板与罐壁间的距离。浮顶顶板及浮顶边缘板间连续角焊缝均需要数名焊工均布，先焊短焊缝，后焊长焊缝，采用分步退焊法。 焊接过程中，要随时用直样板检查，其局部凹凸度不应大于10mm，如出现异常变形，应停止焊接进行矫正，必要时可刨掉焊缝重新焊接。 6 抗风圈、加强圈的焊接洈 (1) 加强圈的焊接 加强圈是钢板和角钢焊接在一起的半成品件，角钢

44、和腹板的焊缝为连续满角焊缝，焊缝在腹板外缘。 加强圈腹板与罐壁板的焊接为：上表面单面连续满角焊缝；下表面为间隔200mm，焊接100mm断续满角焊，焊脚高度为6mm，焊接时由数名焊工均匀分布，沿着同一个方向同时施焊，采用分段跳焊法。 加强圈安装时的焊接顺序如下：首先焊接筋板与罐壁板的角焊缝；接着焊接筋板与腹板的角焊缝；第三焊接加强圈相互间的焊缝；第四焊接罐壁板与腹板下面的断续焊；最后安装好防变形卡具后，焊接罐壁板与腹板上面的连续满角焊缝。 (2) 抗风圈的焊接 抗风圈的所有焊缝与加强圈基本相同，整座罐共有一道抗风圈，抗风圈是由腹板与槽钢焊制而成，腹板与槽钢在预制场进行焊接，其它焊缝在现场安装时

45、焊接。 支架为角钢制作，支架间焊缝为双面对接连续焊缝，支架与罐壁为双面连续满角焊缝，焊角高度为6mm。支架与腹板为双面相互错开距离相等(100mm)，焊缝长度相等(100mm)的断续满角焊缝，焊角高度为6mm。抗风圈腹板与罐壁板的焊接为：上表面连续满角焊缝，下表面为间隔200mm，焊接100mm的断续满角焊缝，焊脚高度为6mm。采取同罐底大角焊缝相同的防变形措施。 抗风圈安装时的焊接顺序如下：首先焊接支架与罐壁板的角焊缝；接着焊接支架与腹板的角焊缝；第三焊接抗风圈相互间的焊缝；第四焊接罐壁与腹板下面的断续角焊缝；最后安装好防变形卡具后，焊接罐壁板与腹板上面的连续满角焊缝。 7 焊缝检查 (1)

46、 焊缝外观检查，焊缝表面应平滑，且不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，不得存在凹凸不平成型不良等问题。 (2) 焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过焊缝长度的10，罐底圈壁板纵缝如有咬边均应打磨圆滑，角焊缝靠罐底一侧边缘应用砂轮修磨平滑。 (3) 对接焊缝的余高（罐壁外侧） 板 厚 罐壁焊缝的余高 罐底焊缝的余高 () 纵 缝 环 缝 12 2.0 2.5 2.0 1225 3.0 3.5 3.0 25 4.0 4.5 浮顶罐壁内侧焊缝余高，不得大于1mm。 (4) 罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤检查，探

47、伤结果不低于GB3323-87中级标准。 (5)罐底的焊缝应全部采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，无渗漏为合格。 (6) 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行焊缝表面渗透探伤检查。 (7) 罐壁无损探伤按图纸要求执行，但罐壁全部字焊缝均应进行射线探伤检查，厚度大于25mm的各圈壁板，每条纵缝应全部进行射线探伤检查。 (8) 浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa；船舱内外隔板及径向隔板的焊缝应用煤油试漏法进行严密性试验；船舱顶板的焊缝，

48、应逐步鼓入压力为785Pa的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合格。 (9) 开孔的补强板焊完以后，由信号孔通入100200KPa的压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。 (10)焊角高度按图纸要求，无要求时以薄板厚度，焊角要圆滑过渡。 8 焊缝返修 (1) 通过外观检查和无损检测，发现焊缝或母材上（包括工卡具痕和引弧点等）有超标缺陷时，应进行焊接修补，焊接修补或焊缝返修与正式焊接相同，必须严格按照焊接工艺进行，返修的修补焊缝长度要大于50mm。 (2) 进行修补和返修的作业焊工，应具有相同的焊接资格及经验丰富的焊工担任。 (3) 深度超过0.5mm的钢板表面划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷

49、，应打磨平滑。缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。 (4) 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的具体位置、深度，确定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于2/3，在钢板一侧没有清除时，该侧补焊后在另一侧进行清除，焊接缺陷的清除方法经常采用碳弧气刨和磨角机打磨法，缺陷清除后，应修磨刨槽，便于补焊。 (5) 对返修后的焊缝应按原规定的方法进行重新探伤，并应达到合格标准。对于钢材表面的修补，卡具痕的处理等，在磨角机打磨光滑后，应作渗透探伤检查。 (6) 同一部位的返修次数不宜超过二次，当超过两次时，须经施工单位技术总负责人批准。3。3.8 质量控制措施 1 实行质量预控办法，在

50、施工前明确工程质量目标： 分项工程施工一次合格率95%。 分项工程优良率75% 单位工程优良率100%2 为保证储罐工程质量监督、检验、控制工作的需要，为项目部质量监督部门配备储罐安装、储罐焊接、土建专业的质量检查人员，并配备无损检测、测量及理化检验人员。这些人员都是经培训并具有与操作岗位相对应的上岗操作证明文件的。3 明确该工程应执行的质量监督、检验管理文件及规范、标准等。 a.公司质量保证手册。 b.公司程序文件。 c.质量监督管理标准。 d.质量统计记录管理作业指导书。 e.钢制焊接油罐AP1650及相关标准。 4 工程开工前的质量检查、控制工作。 工程开工前，各专业质检员负责编制专业检

51、验和试验计划，经部门负责人审核，报项目总工程师批准后，由专业质检员、专责工程师和施工人员共同实施。 在施工开始前，由负责施工的专责工程师向施工班组下达施工质量自检记录，规定应进行质量自检的项目及质量要求。项目部质量监督部门在施工前应检查施工方案和作业指导书及技术交底是否完成、图纸会审是否进行、工程用原材料是否经检验合格其质量证明文件是否符合要求、现场的施工条件是否满足施工需要、必要的质量标准、规范、文件等是否具备。如存在问题，应令有关部门或单位及时整改。 施工过程中的检查、控制工作1 施工班组操作人员，按照施工质量自检记录的要求，及时进行自检并详细填写自检记录。2 严格执行工序交接检制度，上道工序不合格，不得进行下道工序。3 做好、 、三类质量控制点的检验、控制工作。 a.类控制点（停止点），是影响工程质量的关键项目，是关键控制点。实施级质量控制，由施工单位专责工程师、项目部专业质检员和顾客代表进行联合检查认证。 类控制点（见证点），是影响工程质量的主要工序或重要检验项目，是主要控制点。实行级质量控制，由施工单位专责工程师和项目部专业质检员共同检查认证。 类质量控制点（检查点，）是影响工程质量的一般工序或一般检验项目，是一般控制点。实施级质量控制点，由施工单位专责工