立柱、千斤顶维修工艺

1、液压支架立柱及千斤顶检修工艺一.目的该工艺严格按照煤矿机电设备检修质量标准要求制定，并参照MT97-92液压支架 千斤顶技术条件，MT313-92液压支架立柱技术条件X MT312-2000液压支架通用技术条件, MT419-1995液压支架用阀等标准，达到生产矿井液压支架对立柱、千斤顶技术要求，规检修 操作过程，提髙检修支架效率。二 适用围适用于首前使用各种规格、型号液压支架立柱、千斤顶的检修。三工作职责：3.1公司所有人员均有参与该工艺制定的建议权，使该工艺广泛吸取集体智慧，确保该工艺 的适用性及有效性。3.2该工艺经公司领导批准后，公司从事支架检修人员.管理人员应严格执行此工艺；3.3为

2、了保证此工艺的先进性、科学性、适宜性，应根据新技术、新材料、新方法及中心 生产发展、生产设备检验、试验设备配置、工装配置，对该工艺进行定期的修改、补充及完善。 四立柱检修工艺1液压支架立柱的结构及零部件概述1.1液压支架立柱主要有四种形式:1）单伸缩双作用立柱，2）单伸缩双作用带机械加长杆 立柱，3）双伸缩双作用立柱，4）三伸缩双作用立柱。1.2立柱的主要组件及零部件立柱主要由活柱组件.缸体部件、缸体导向套组件、加长杆组件及二级缸体底阀等组成。 1.2.1活柱组件1.2.2主要由:1）柱头.2）柱管、3）柱塞、4）鼓型圈、5）活塞导向环、6）支撑环、7） 卡箍、8）外卡键柱组成。1.2.3头一

3、般选用35#钢等强度高、可焊性好的材质；柱管选用髙强度无缝钢管，可 焊性好的材质，如：27SiMn. 25CrMo；柱塞选用40Cr材质；鼓型圈一般选用聚氨脂；活塞导向 环选用聚甲醛；支撑环一般选用45#钢；卡箍选用聚甲醛；外卡键一般选用45#钢。1.2.4活塞导向环与鼓型圈或山形圈配合，起导向、减少摩擦和防挤作用。1.2.5外导向环（卡箍）装在柱塞或外卡键上，起导向、减少摩擦作用。1.2.6支撑环起托住鼓型圈和活塞导向环作用，外卡键固定密封件和导向环，保证在液压作 用下不窜动和脱落。1.2.7限位的方式有3种：钢丝限位、限位套限位、柱塞凸台限位，大多数采用柱塞凸台限 位。1.3缸体部件1.3

4、. 1主要由：1定位套、2缸体、3底座、4接头、5连接管组成，底座与支架底座较接,缸体是立柱主要承载件。1.3.2定位套主要装配导向套和防尘盖，其孔公差等级H9,表面粗糙度0.8umo有 的立柱缸体与定位套是一体的。一般选用40"等强度髙.可焊性好的材质。页脚.1.3.3缸体承受高压液体作用，故对其材质要求较髙，其材质一般选用27SiMn. 25CrMo无 缝钢管；缸体表面是高压密封面，其孔公差等级H9,表面粗糙度0.8um01.4缸体的导向套组件1.4.1导向套的形式有3种:1）钢丝连接，2）卡环连接，3）螺纹连接。现主要用卡环连 接和螺纹连接。卡环连接缸口结构螺纹连接缸口结构1.

5、4.2主要由:1）缸体、2）导向套.3）导向环.4） 0型圈、5）挡圈、6）蕾型圈、7） 挡圈8）卡环、9） 0型圈、10）挡圈.11）防尘盖、12）防尘圈.13）活柱等组成。1.4.3导向套在活柱升降时起导向作用承受外载对活塞的横向力，与活塞杆间隙较小，材质 一般为 40"、27SiMn01.4.4导向环与活柱接触，起减少摩擦作用，防止导向套与活柱的擦伤。1.4.5挡圈与单向密封蕾型圈或0型圈组合，起防挤作用，注意挡圈必须安装在压力小的一 侧，蕾型圈唇口安装在压力大的一侧。1.4.6防尘圈的作用防止活柱表面的煤尘、岩尘及赃物进入油缸和液压系统。2液压支架立柱及千斤顶检修工艺流程图（

6、见下图）3-拆解前自检3.1在吊入拆解时应先对立柱进行外观检查，合格者方可进入拆解程序。3.2外观检查方法为“目视检查“靠尺检查”。3. 3整体外观检查容：缸体部件：缸筒外是否有砸、碰变形，变形超过04mm不得拆解，缸底与缸筒焊接是否存在缺陷；缸底或缸筒连接耳或钱接孔是否有损坏，有损坏修复后方可拆解；缸筒进回液接口是否有 损坏，待修复后方可拆解。活柱（活塞杆）部件：柱管和柱头焊接是否存在缺陷，有缺陷修复后方可拆解；活柱是否存 在变形超出公差土0. 4mm超过不得拆解；活柱较接孔是否有损坏，有损坏修复后方可拆解；进回 液接口是否有损坏修复合格后方可拆解。3.4拆解缸体时注意不要磁伤密封面。液压支

7、架立柱及千斤顶检修工艺流程图4. 立柱的拆解机装配4.1单伸缩双作用帶机械加长杆立柱（卡环连接）拆解装配（见下图）4.1.1拆解步骤：1）将B型销（开口销）21取出，依次取出销轴20、套环22.卡环23,所有拆卸零部件分 类存放；2）将孔用卡簧19取出，在防尘盖18端面焊2个或4个M6X30的螺栓，注意不能破坏缸体 孔及活柱镀鎔层；用烤枪均匀沿缸口外表面一圈均匀加热至100I2（rc,用小撬棍两头对称撬 出防尘盖；取出卡环（三瓣键）和0形密封圈。3）行车将缸体1吊装至拆柱机，取出加长杆8；4）从立柱下腔（活塞腔）进液，并使活柱向外伸出一部分，然后取出导向套9；5）抽出活柱体2,先取出卡箍4,再

8、依次取出卡键3、支承环5、鼓形圈6和导向环7；6）从导向套9上依次取下0形密封圈11、挡圈12.导向环10、蕾型圈13、档圈14；7）从防尘盖18取出卡环15 （三瓣键）、0形密封圈16和防尘圈17所有拆卸零部件分类存 放；8）拆解的零部件分类存放，待检测。1 缸体2活柱3外卡键4卡箍5支撑环6鼓型圈7活塞导向环8加长杆9导向套10.导向环 1L0型圈12挡圈13蕾型圈14挡环15卡环16.0型圈17防尘盖18防尘圈19挡圈20销轴21. B型 销22.套环23.卡环4.1.2立柱的装配：1）依次将活塞导向环7、鼓形圈6.支承环5及外卡键3装入活柱的活塞上，将卡箍4放入 外卡键的槽口；2）将活

9、柱2装入缸体，按所在位置依次将0形密封圈11、挡圈12装入导向套的0型槽中， 将挡圈14、蕾形圈13、导向环10装入导向套孔槽中（在装时要注意蕾形圈的方向人再将导向 套装入缸体上；3）安装卡环15,将导向套固定；4）将（）形密封圈16、防尘圈17依次安装在防尘盖，装入缸体，用孔用卡簧19定位。5）将加长杆8装入活柱体，将卡环放入加长杆槽；6）装入套环插入销轴，并用B型销固定。7）将塑料堵装入缸体进回口，防止灰尘进入。4.2双伸缩双作用立柱（螺纹连接）拆解装配（见下图）4. 2.1拆解步骤：1）将螺纹接头29拆卸；2）将立柱整体吊装至拆柱机，拆卸导向套13,从立柱下腔进液取出二级缸体11,将缸体

10、 1吊出，放入货架上；3）拆卸二级缸体底阀4的螺栓30和垫圈31、取出固定环2、小卡环（三瓣键）3,（注意 二级缸体有压，先給底阀卸载），拆柱机夹住二级缸体底部，拆卸导向套15,取出活柱12,所有 拆卸零件分类存放；4）拆除二级缸体密封件，分别取出卡箍5、山形圈（或鼓型圈）7、活塞导向套8,所有拆 卸零部件分类存放；5）拆除活柱密封件，分别取出卡箍6、山形圈（或鼓型圈）9、活塞导向套10,所有拆卸零部件分类存放;13456789 1011123oC ! 厂131415U752G7927281.缸体2.固定环3小卡环4.底阀5.卡箍6卡箍7.山形圈8.活塞导向套9.山形圈10.活塞导向套 11

11、二级缸体12活柱13导向套14导向环15导向套16.0型圈17挡圈1&O型圈19挡圈20蕾型圈 21 挡圈22防尘圈23导向环24蕾型圈25挡圈26防尘圈27.0型圈2&档圈29.螺纹接头30螺钉 31.垫圈6）拆除导向套13密封件，分别取出导向环14、0型圈16、挡圈17.蕾型圈20、挡圈21. 防尘圈22,所有拆卸零部件分类存放；7）拆除导向套15密封件，分别取出导向环23、0型圈18、挡圈19、蕾型圈24、档圈25. 防尘圈26,所有拆卸零部件分类存放。4 2 2立柱清洗.1）立柱采用专用的往复式清洗设备进行清洗，在无专用设备配置时采用人工清洗；清洗方 法为利用浮化液泵站

12、的高压浮化液，接入高压喷射枪，用高压射流清洗缸简和活动塞杆。2）立柱其它小零部件由人工放入清洗槽用煤油进行清洗，为确保清洗干净，制作专用沟槽 刮板清理，再用刷进行刷洗。（清洗为粗洗一遍，精洗一遍）4. 2. 3装配步骤：1）将导向环23、挡圈24、蕾型圈25、防尘圈26依次装入导向套13孔槽中，再将垫圈19、 0型圈18装入15导向套0型圈槽中（注意密封件的安装位置）；2）将导向环14、挡圈20、蕾型圈21、防尘圈22依次装入导向套15孔槽中，再将垫圈17、 0型圈16装入15导向套0型圈槽中（注意密封件的安装位置）；3）将活塞导向环10、山形圈（鼓型圈）9、卡箍6依次装入活柱12槽中；4）将

13、活塞导向环8、山形圈（鼓型圈）7.卡箍5依次装入二级缸体11槽中，再将底阀4 装入二级缸体底部孔中，将小卡环3装入二级缸体底部孔的槽，固定环2与小卡环装配，用垫圈 31、螺钉30固定；5）将装配好的二级缸体和活柱吊至拆柱机压装，再将装配好的导向套15装入二级缸体；6）将缸体1吊至拆柱机与装配好的二级缸体和活柱，进行压装，再将装配好的导向套13 装入缸体；7）将螺纹接头与活柱装配，将塑料堵装入缸体进回口，防止灰尘进入。8）立柱缸体外表面表面喷漆，见6. 6的要求4.3立柱检测要点4. 3. 1缸体1）缸体表面是否变形，焊缝的完好程度；2）与导向套配合和密封段的表面尺寸，变形状况，表面粗糙度；3）

14、缸体表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；4）卡环槽、止口的变形状况；5）如果是螺纹连接的缸口，检查螺纹的变形及磨损情况。4. 3. 2二级缸1）外观及焊缝情况，镀层的完好程度，表面粗糙度；2）柱体外形尺寸及变形状况；3）与二级缸缸口导向套配合和密封段的表面尺寸，变形状况，表面粗糙度；4）活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸.变形状况、表面粗糙度；5）表面尺寸.变形状况、表面粗糙度；6）底阀完好程度，是否能达到使用要求；7）如果是螺纹连接的缸口，检查螺纹的变形及磨损情况。4. 3.3活柱1）外观及焊缝情况，镀层的完好程度，表面粗糙度；2）柱体外表面的尺寸及变形状况；3）活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺

15、寸.变形状况.表面粗糙度；4）销孔的变形状况。4. 3.4导向套1）与活柱柱体（二级缸体）配合和密封段的表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；2）与缸体（二级缸体）配合和密封段的表面（或外表面）尺寸、变形状况、表面粗糙度;3）如果是螺纹连接，检查螺纹的变形及磨损情况。4. 3. 5外卡键、支撑环、防尘盖、卡环1）外形尺寸、变形状况、表面粗糙度。4.4清洁度要求对试验合格后的立柱应拆卸清洗，清洗后的溶液以120目/英寸或相当于0. 125mm精度的过 滤器过滤，所得网卜物品经过烘干称量，其质量应符合表1、表2规定。表1单伸缩立柱（包括机械加长段立柱）清洁度要求含杂 质量mg 最大长度mm<200

16、0工2000V4000>4000立枉缸径nun<200404550N200155()55表2双伸缩立柱清洁度要求含杂 质量mg 立柱缸径mm最大 长度<2000工2000V4000M4000<200606570M2006570754.5检测前的准备工作4. 5.1立柱检测前，先进行外部清理及清洗，缸体表面应喷砂除锈，便于表面质量的检测, 注意要做好柱头保护措施。4. 5. 2立柱解体时，应使用专用的机、工具，不准敲击零件的基准面、配合面或精加工面， 以防损坏零件。对不能互换，有装配要求或动（静）平衡要求的另部件，拆卸时应作好标记，便 于装配时按原位装回。4. 5. 3立

17、柱解体后的所有另部件应彻底清除油垢、积炭、水垢等杂质，进行除锈、脱旧油漆 及防锈处理。4.6检测件的放置4.6.1对于立柱缸体、活柱大型件在检测前要放置牢靠稳妥，保证安全，以防倾倒，便于吊 运；现场光线应满足检测要求。4.6.2盘盖类等中小另部件在检测时应放置在检测台上，并放置稳妥整齐，现场光线应满足 检测要求。4. 7检测用工、量器具4. 7. 1检测用量器具应经有资质的计量部门检定，状态合格、并在检定合格期方可使用。 4.7.2检测用工具应齐全，状态完好，能满足检测要求。4.8立柱解体后零部件自检和专职检测4.8.1立柱拆解时应从导向套、活塞由外向里逐步拆解，根据其结构差异选择合理的拆解工

18、 艺，借助专用拆解工具，确保不损坏零件;导向套为螺纹的立柱拆解时在拆柱机上进行；4&2每拆解一步对拆解下的零件进行自检，用3.3标准进行判定，以“直接利用“可修 复利用”“报废”三类进行标识及分类放置，便于及时处理；4&3立柱缸筒径用径千分表进行100%自检，合格者进入组装工序，不合格由专检进行复查 确定；专检不合格以“X”进行标识，单独放置以便及时处置；4& 4对活柱拆解后先目视检测镀辂层是否符合MT97-92技术条件，目视检查活塞焊接部位 是否合格，检查是否有变形，若目视检查有变形，再用靠尺检查，判断变形量，并以“可直接利 用”“可修复利用报废”三类进行标识，分类放

19、置，对“报废”处置的必须经专职检验员进行 专检复查；4. 9.立柱检测标准4. 9. 1缸体1）缸简不得有明显变形、磕碰的凹凸点.可见裂纹及开焊现象；孔的直线度不得大于0. 5%。 缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2%Oo2）缸筒表面无锈蚀、斑坑、拉伤等缺陷；如有轻度损坏，按大修工艺修复，修复后的密封配 合面粗糙度应满足密封配合要求，缸口尺寸符合的原性能要求；缸筒行程部位径尺寸公差不超过 0. 4mmo3）缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部位必须完整。管接头不得变形。4）缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于lnrnb磨损、撞伤面积不得大于2cm2o5）缸筒外侧

20、的配液块与阀板的配合表面无锈斑及毛刺，配液块进液口处无锈蚀，配液块与进 液管的焊缝不得有渗漏等缺陷；如有损坏，按大修工艺修复，修复后的配液块应满足原性能要求。6）缸简外侧的进回液管无变形和渗漏、焊缝不得有渗漏等缺陷；如有损坏，按大修工艺修 复，修复后的配液块应满足原性能要求。7）中缸镀钻表面无起皮、起泡、脱落等缺陷；如出现以上现象时，应电镀，镀层质量技术 按MT313-1992附录A执行，镀层孔隙率的规定符合MT313-1992的3. 4. 3。8）缸简螺纹损伤不得超过螺纹高度的一半，且连续不得超过一周；如出现轻微损伤，按大 修工艺修复，修复后的螺纹应满足原性能要求。9）采用底阀的双伸缩立柱在

21、检修时应更换底阀。10）缸体孔的表面粗糙度Ra0.8umo4. 9.2活柱1）活柱杆的尺寸及形位公差应满足原性能要求。2）活柱杆密封配合面不得有锈斑、变形等现象；如有轻微变形和锈斑，工艺修复，修复后 的密封面应满足原性能要求。3）镀洛表面无起皮、起泡、脱落等缺陷；如有以上缺陷，应电镀，镀层质量技术要求按 MT313-1992附录A执行,镀层孔隙率的规定符合MT313-1992, 3. 43。4）活柱杆进液口密封面不能有变形、锈蚀现象；如出现损坏，按工艺修复，修复后的密封 面应满足原性能要求。5）活柱杆螺纹应完好；如出现轻微损伤，按工艺修复，修复后的螺纹应满足原性能要求。6）活柱杆的表面粗糙度R

22、aW08unb7）立柱活塞杆（活柱）的直线度不得大于1%。；8）工艺修复：立柱与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：a轴向划痕深度小于0. 2mm,长度小于50 mm ；b经向划痕深度小于0.3mm,长度小于圆周的1/3；c轻微擦伤面积小于50mm2 ；d同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；e镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25mm2；4. 9. 3二级缸体1）其缸体外表面应符合4.9.2要求；2）其缸体表面应符合4. 9. 1要求；3）缸体如果有“大肚”现象，需告知技术人员，可采用非标密封件或研磨加工。4. 9. 4加长杆检测要求1）加长杆的直线度不得大于1

23、.5%。；2）加长杆表面镀锌层脱落或磨损锈蚀整件上不多于5处，每处面积不大于50mm2；3）加长杆表面镀锌层厚度1525 urn；镀后应钝化处理；4）加长杆杆配合面尺寸精度不得低于的dlO；5）卡环槽配合表面应无毛刺；4. 9.5导向套和活塞1）各部位尺寸应满足原性能要求。2）活塞、导向套密封配合面无锈斑、变形等缺陷；如有轻微损坏，按工艺修复，修复后配 合面应满足原性能要求。3）螺纹应完好；如出现轻微损伤，按工艺修复，修复后的螺纹应满足原性能要求。4）各配合尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求。4. 9.6防尘盖1）目测检查工件加工面应平整、无锈蚀，无损伤。2）外圆尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术

24、要求，不得有锈蚀、擦伤；如出现损坏，按工艺 修复。3）各配合尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求。4. 9.7其它零件检测要求1）卡环、套环的表面和倒角不得有毛刺，锈斑、咬肉等现象，表面锈蚀严重的必须进行镀 锌处理，镀锌层厚度715 pm,镀后应钝化处理；2）卡环、套环的配合尺寸应能保证互换组装要求，表面粗糙度Ra25um；3）各接口孔表面不得有锈蚀、损伤；4.10立柱拆解组装注意事项：4. 10. 1拆解时应煮一下列事项：1）拆解前，必须清除液压缸体表面的煤尘、油污；2）拆解过程中，要防止因拆卸不当引起的零部件的损坏；3）在拆解二级缸体时，应先排除二级缸体的压力，即将底阀卸载；注意底阀必须定位

25、，以 防止伤人；4）拆解的零部件要分类放置，以便检修和组装。4. 10.2立柱组装注意事项：1）组装前要用清洗剂（例如煤油）清洗所有零件，达到清洁度要求后涂以适当的油脂。清 洁度要求见MT313-92标准。2）清除毛刺和锐角，特别注意缸体供液口和缸体端部孔的毛刺和锐角，防止组装时损伤密 封件；3）注意密封圈安装方向，0型圈无方向，但与挡圈配合使用时，要注意挡圈的安装方向；4）组装过程中，应注意不要损坏密封件；5）对于方钢丝式结构来说，组装时方钢丝挡圈一般换新件。4.11油漆漆膜质量要求4. 11. 1漆膜应牢固、美观、外观平整、光滑、色泽均匀一致；4.11.2漆膜外观不得有粗糙不平、油迹、伤痕

26、、裂纹、气泡.缩皱、脱皮、剥落及粘附杂 质等缺陷，更不能漏漆和错涂不同的色泽；4.11.3经常拆装的零件连接处的漆膜，接触面必须平整、厚薄一致、缝线明显，不得有厚 薄不均和崩脱现象，更不能两件涂成一片；4. 11. 4漆膜总厚度不小于0. 05mm（优等品不小于0. 07mm）；4.11.5成品漆膜光泽性良好；4.11.6漆膜应干透，不粘手并具有一定硬度。4. 12立柱测试要求4.12.1空载动作测试：立柱在空载状况下全行程动作35次，要求不得有涩滞、爬行、卡 阻和外漏。对于双伸缩立柱，还要求其升、降顺序必须是先二级缸后活柱。4. 12.2最低启动压力测试1）将立柱水平放置，在无背压情况下分别

27、使两腔升压，测量其开始移动时的压力，要求开 始伸出时压力不大于3. 5MPa,开始缩回时的压力不大于7. 5MPao2）对于双伸缩立柱，还要使二级缸体的压力保持在泵压之下。一级缸体活塞杆腔进液时， 要求二级缸体从最大长度开始缩回时压力不大于7. 5MPa04. 12.3密封性能测试1）低压密封实验性能测试：给立柱上腔供入IMPa的低压，保持3min,不得有降压或渗漏现象；然后，使活柱伸出2/3 行程长度，给其下腔供入IMPa的低压，保持3min,不得有渗漏现象，最后，低压保持4h,不得 有降压或渗漏现象。2）高压密封实验性能测试：给立柱上腔供入11倍泵站工作压力，保持3min,不得有降压或渗漏

28、现象；然后，使活柱伸 出2/3行程长度，给其下腔供入1.1倍安全阀工作压力的压力液，保持3min,不得有渗漏现象, 最后，高压保持4h,不得有降压或渗漏现象。4.13.4强度试验（抽试）为立柱下腔提供15倍泵站工作压力，活柱、二级缸体全部外伸，保持保持3min,不得有 渗漏现象，各零件变形不影响装配和使用；然后，使活柱、二级缸体分别伸出2/3行程长度， 给其轴向加载至工作阻力的15倍，并保持3min,各零件变形不影响装配和使用.5. 液压支架千斤顶检修工艺5.1千斤顶的型式千斤顶大多数为单伸缩双作用，个别为单伸缩单作用千斤顶。按进、回液方式可分为外进液 和进液千斤顶，但大多数为外进液。按活塞固

29、定方式分为固定活塞式和浮动活塞式千斤顶，只有 推移千斤顶中有一部分为浮动活塞式。按液压支架功能分为推移千斤顶、侧推千斤顶、前梁千斤 顶.护帮千斤顶、伸缩梁千斤顶.平衡千斤顶、放倒千斤顶、防滑千斤顶、调架千斤顶、底调千 斤顶、抬低座千斤顶等。用在放顶煤支架的还有尾梁千斤顶、插板千斤顶、拉溜千斤顶。5. 2千斤顶的结构千斤顶由活塞杆组件、缸体部件、导向套组件和密封件组成5. 2.1活塞杆组件活塞杆组件包括活塞杆、活塞、密封件、导向环、活塞导向套和固定连接件。5. 2.1.1活塞杆一般用40Cr制造，杆体中部大多数双层鎔一乳白絡和硬鎔，以增加抗腐抗 摩擦和抗砸磁的能力，少数活塞杆头部为半球形，用以承

30、受千斤顶推力。5. 2. 1.2活塞用调治的40Cr制造，活塞装有山形或鼓形密封圈、活塞导向环和导向环；活 塞与活塞杆多采用分体式结构，其间用0型圈密封。浮动活塞与活塞杆采用蕾型圈密封，浮动活 塞可在活塞杆行程围滑动。5. 2.2缸体部件缸体部件由缸底和缸简焊接而成。5.2.2.1缸底多采用低合金强度髙、可焊性好的27SiMn材质锻造，一般为单耳座销孔式连 接，少数为半球形，可承受千斤顶推力，部分前梁千斤顶和底调千斤顶为这种形状。浮动活塞千 斤顶的缸底为平的，没有销轴孔5. 2. 2. 2缸筒所用材料和加工要求与立柱缸筒基本相同，只是承受载荷不同。5. 2. 3导向套组件5. 2. 3. 1导

31、向套的结构和材质与立柱导向套基本相同。5. 2. 3. 2导向套与缸口连接方式有螺纹连接、卡环连接和弹簧钢丝连接，主要用前两种连接 方式。5.3 一般千斤顶5. 3.1活塞用山形圈密封，缸口与导向套卡环（三瓣键）连接，活塞用的半环、压盖和挡圈 固定结构。1缸体2轴用捋圈3压盘4半环5外导向环6活塞7.0型圈8档圈9山形圈10活塞导向环11.活塞杆12蕾型圈13挡圈14.0型圈15档圈16导向套17导向环1&卡环（卡键）19.0型圈20防 尘盖 21 孔用挡圈22防尘圈5. 3.2活塞用山形圈密封、缸口与导向套螺纹连接。101112131415161.缸体2.螺母3锁紧螺母4活塞5山形圈

32、6活塞导向环7.0型圈&挡圈9活塞杆10.0型圈11 档圈12 蕾型圈13 挡圈14 导向套15 导向环16.防尘圈5. 3.3活塞用鼓形圈密封，缸口与导向套卡环（三瓣键）连接，活塞用的半环、压盖和挡 圈固定结构。1 缸体2轴用档圈3压盘4半环5压盘6活塞7鼓形圈&活塞导向环9.0型圈10档圈11 活 塞杆12.0型圈13档圈14导向环15导向套16蕾型圈17挡圈18防尘圈5. 3. 4活塞用鼓形圈密封、缸口与导向套螺纹连接。1 缸体2 活塞杆3 轴用挡圈4 压盘5 半环6 压环7 鼓形圈8 活塞导向环9.0型圈10 挡圈11. 活塞12 蕾型圈13 挡圈14.0型圈15 挡圈

33、16导向套17 导向环18 卡环（卡键）19.0型圈20.防尘盖21. 孔用挡圈22防尘圈5.4浮动活塞千斤顶5.4. 1活塞用山型圈密封,缸口与导向套卡环连接耳轴焊接在缸简上。5. 4. 2活塞用鼓型圈密封,5. 5进液千斤顶5. 5. 1活塞用山型圈密封,缸口与导向套弹簧钢丝连接。缸口与导向套卡环连接。1 缸体2压紧螺母3顶丝4鼓形圈5活塞导向环6.0型圈7挡圈8活塞9活塞杆10.蕾型圈11. 档圈12.0型圈13 档圈14 导向环15 导向套16 卡环17.0型圈18 防尘盖19 孔用垫圈20 防尘圈5. 5.2活塞用鼓型圈密封，缸口与导向套螺纹连接。11ZZZ/ /1L1/77777,

34、V12 缸体2 压紧螺母3 顶丝4 鼓形圈5 活塞导向环6.0型圈7 挡圈&活塞9 活塞杆10.0型圈11. 宿圈12.导向环13导向套14蕾型圈15.挡圈16防尘圈56千斤顶检测要点5. 6. 1缸体1）缸体表面是否变形，焊缝的完好程度；2）与导向套配合和密封段的表面尺寸，变形状况，表面粗糙度；3）缸体表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；4）卡环槽、止口的变形状况；5）如果是螺纹连接的缸口，检查螺纹的变形及磨损情况。5. 6.2活塞杆1）外观及焊缝情况，镀层的完好程度，表面粗糙度；2）活塞杆外表面的尺寸及变形状况；3）活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸、变形状况、表面粗糙度；4）销孔的变

35、形状况。5. 6.3导向套1）与活柱柱体（二级缸体）配合和密封段的表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；2）与缸体（二级缸体）配合和密封段的表面（或外表面）尺寸.变形状况、表面粗糙度;3）如果是螺纹连接，检查螺纹的变形及磨损情况。5. 6.4外卡键、支撑环、防尘盖、卡环1）外形尺寸.变形状况、表面粗糙度。5.7清洁度要求对试验合格后的立柱应拆卸清洗，清洗后的溶液以120目/英寸或相当于0. 125mm精度的过 滤器过滤，所得网卜物品经过烘干称量，其质量应符合表1、表2规定。表1单伸缩立柱（包括机械加长段立柱）清洁度要求含杂 质量mg mm<2000M2000V4000$4000千斤顶缸径mm&

36、lt;200404550M2004550555.8检测前的准备工作5& 1千斤顶检测前，先进行外部清理及清洗，缸体表面应喷砂除锈，便于表面质量的检测, 注意要做好柱头保护措施。5&2千斤顶解体时，应使用专用的机.工具，不准敲击零件的基准面、配合面或精加工面, 以防损坏零件。对不能互换，有装配要求或动（静）平衡要求的另部件，拆卸时应作好标记，便 于装配时按原位装回。5& 3千斤顶解体后的所有另部件应彻底清除油垢、积炭.水垢等杂质，进行除锈、脱旧油 漆及防锈处理。5.9检测件的放置5.9.1对于千斤顶缸体、活塞杆大型件在检测前要放置牢靠稳妥，保证安全，以防倾倒，便 于吊运；

37、现场光线应满足检测要求。5.9.2盘盖类等中小另部件在检测时应放置在检测台上，并放置稳妥整齐，现场光线应满足 检测要求。5.10检测用工、量器具5. 10. 1检测用量器具应经有资质的计量部门检定，状态合格、并在检定合格期方可使用o5. 10.2检测用工具应齐全，状态完好，能满足检测要求。5.11千斤顶解体后零部件自检和专职检测5.11.1千斤顶拆解时应从导向套、活塞由外向里逐步拆解，根据其结构差异选择合理的拆 解工艺，借助专用拆解工具，确保不损坏零件；5.11.2每拆解一步对拆解下的零件进行自检，用3.3标准进行判定，以“直接利用S “可 修复利用”"报废”三类进行标识及分类放置，

38、便于及时处理；页脚.5.11.3千斤顶缸筒径用径千分表进行100%自检，合格者进入组装工序，不合格由专检进行 复查确定；专检不合格以“X”进行标识，单独放置以便及时处置；5. 11.4对活塞杆拆解后先目视检测镀辂层是否符合MT97-92技术条件，目视检查活塞焊接 部位是否合格，检查是否有变形，若目视检查有变形，再用靠尺检查，判断变形量，并以“可直 接利用可修复利用”“报废”三类进行标识，分类放置，对“报废”处置的必须经专职检验员 进行专检复查；5.12千斤顶（卡环连接）拆解步骤：5. 12. 1将孔用挡圈22拆卸；5. 12.2在防尘盖20端面焊2个或4个M6X30的螺栓，注意不能破坏缸体孔及

39、活塞杆镀鎔 层；用烤枪均匀沿缸口外表面一圈均匀加热至100-120°C,用小撬棍两头对称撬出防尘盖20, 取出卡环（卡键）18o5.12.3给千斤顶底部进液口注液，整体取出活塞杆组件；5. 12.4将轴用档圈3拆卸，依次取出压盘4,半环5、压环6、鼓形圈7、活塞导向环8、页脚.1 缸体2活塞杆3轴用挡圈4压盘5半环6压环7鼓形圈&活塞导向环9.0型圈10挡圈11 活 塞12 番型圈13 挡圈14.0型圈15 挡圈16导向套17 导向环1&卡环（卡键）19.0型圈20 防尘盖21. 孔用挡圈22防尘圈活塞11、0型圈9、挡圈10,拆卸的零件分类存放；5.12.5取出导向

40、套，拆卸导向套密封件蕾型圈12、档圈13、0型圈14、挡圈15、导向环 17 :5.12.6所有拆卸的零件分类存放，以便于检测和组装。5.13千斤顶（螺纹连接）拆解步骤：1.缸体2螺母3 锁紧螺母4 活塞5 山形圈6 活塞导向环7.0型圈&挡圈9 活塞杆10.0型圈11挡圈12蕾型圈13挡圈14导向套15导向环16.防尘圈5. 13. 1用勾头扳手将导向套拆卸；5.13.2给千斤顶底部进液口注液，整体取出活塞杆组件；5.13.3用勾头扳手分别将螺母、锁紧螺母拆卸；5.13.4分别取出、活塞组件、导向套组件；5. 13.5将活塞组件4的山形圈5、活塞导向环6拆卸；5.13.6将导向套组件

41、14的密封件拆卸即0型圈10、档圈11、蕾型圈12、挡圈13、导向环 15、防尘圈16；5. 13.7将活塞杆9密封件拆卸：0型圈7、档圈8。5.14千斤顶拆解组装注意事项：5. 14. 1拆解时应煮一下列事项：1）拆解前，必须清除液压缸体表面的煤尘、油污；2）拆解过程中，要防止因拆卸不当引起的零部件的损坏；3）拆解的零部件要分类放置，以便检修和组装。515千斤顶清洗：5. 15. 1千斤顶采用专用的往复式清洗设备进行清洗，在无专用设备配置时采用人工清洗； 清洗方法为利用浮化液泵站的高压浮化液，接入高压喷射枪，用高压射流清洗缸筒和活动塞杆。5.15.2千斤顶其它小零部件由人工放入清洗槽用煤油进

42、行清洗，为确保清洗干净，制作专 用沟槽刮板清理，再用刷进行刷洗。（清洗为粗洗一遍，精洗一遍）5.16千斤顶装配：千斤顶的装配与拆解相反由后向前进行。5.17千斤顶组装注意事项：5.17.1组装前要用清洗剂（例如煤油）清洗所有零件，达到清洁度要求后涂以适当的油脂。 清洁度要求见MT313-92标准。5.17.2清除毛刺和锐角，特别注意缸体供液口和缸体端部孔的毛刺和锐角，防止组装时损 伤密封件；5.17.3注意密封圈安装方向，0型圈无方向，但与档圈配合使用时，要注意挡圈的安装方 向；5.17.4组装过程中，应注意不要损坏密封件；5.17.5对于方钢丝式结构来说，组装时方钢丝挡圈一般换新件。5.18

43、千斤顶检测要求5.1&1缸体检测要求5.1&1.1缸体不得弯曲变形，孔的直线度不得大于05%°,缸孔直径扩大，圆度、圆柱度 均不得大于公称尺寸的2%o;5. 18. 1.2缸体孔的表面粗糙度不得大于0.8um；5. 1& 1. 3缸体孔密封配合面尺寸精度不得低于的H10；5. 18. 1. 4缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm,磨损、撞伤面积不得大于2cm'。5. 1&1.5缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其它连接部位必须完整，管接头不 得有变形。5.1&1.6缸体沟槽和倒角必须光滑，不得有毛刺，锈斑.咬肉等现象；5

44、. 1& 1.7活塞杆与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：1）轴向划痕深度小于0. 2mm,长度小于50 mm ；2）经向划痕深度小于0.3mm,长度小于圆周的1/3；3）轻微擦伤面积小于50mm2 ；4）同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；5）缸体孔表面出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25mm2；5.1&2活塞杆检测要求5.1&2.1活塞杆的直线度不得大于2%o；5. 1&2.2活塞杆与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：1） 轴向划痕深度小于0. 2mm,长度小于50 mm ；2）经向划痕深度小于0.3mm,长度小于

45、圆周的1/3；3）轻微擦伤面积小于50mm2；4）同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；5）镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25mm2；5. 1&2. 3活塞杆的表面粗糙度RaW0.8um；5. 1&2.4活塞杆配合面尺寸精度不得低于的flO；5. 18. 2. 5活塞杆如有轻微或小面积锈蚀时可采用局部补焊修复或采用快速喷涂电镀修复， 修复后，应符合本规5. 7.2.2的要求，如果镀层剥落严重，没有机械损伤者，重新电镀按MT97-92 标准检测；5.1&2.6活塞杆密封件沟槽表面不得有毛刺、锈斑、挤出等现象；5.1&2.7活塞杆的倒角必须光滑，不得有毛刺，锈斑、咬肉等现象；5. 1&2.8活塞杆的螺纹不得有损伤。5.18. 3导向套检测要求5.1&3.1导向套各沟槽表面粗糙度不得大于3.2um；5.1&3.2导向套外圆密封配合面尺寸精度不得低于的flO,表面粗糙度RaW08unu5.1&3.3导向套孔密封配合面尺寸精度不得低于的H10,表面粗糙度Ra0.8umo5.1&3.4导向套表面和倒角不得有毛刺，锈斑、咬肉等现象，螺纹不得有损伤o5. 18. 3. 5其它配合