综合实训与职业技能鉴定指导书

1、数控铣削实训指导书年级：专业：指导教师：一、实践类型：校内实训训练层次：综合训练、职业技能鉴定二、实践学时：140学时三、实践目标学生在掌握数控技术编程与加工的基本理论与技能基础上，通过数控加工集中实训，熟练掌握数控加工工艺流程，会使用数控机床对复杂零件进行工艺设计、编程和加工。并在此过程中，灵活运用识图、金工及加工工艺等 基本技能。四、实践内容组织教学、分析图纸、确定工艺、测量工件尺寸、分析工件加工情况、卫生。五、组织形式校内以课题形式的组织六、实践环境设备选用清单序号名称规格型号台数分组名单备注1数控加工中心VMC750E4无故障2数控车床SK61321无故障3数控车床SK61502无故障

2、工、量具准备清单序号名称规格尺号数量备注1游标卡尺0150mm1个/组2外径千分尺2550mm1个/组3025mm1个/组4钢板尺300mm1个/组5内径百分表18-35mm2个/组6:深度游标卡尺0-150mm1个/组7螺纹量规M302个/组8卡盘扳手1个/组9:刀架扳手1个/组10杯簧夹头扳手11个/组11弹簧夹头1个/组刃具准备清单序号名称规格材料数量备注116立铣刀咼速钢2210键槽铣刀咼速钢23外圆车刀咼速钢14外切断刀咼速钢15外螺纹刀咼速钢1612立铣刀咼速钢27钻头© 9.8、© 25咼速钢各18内圆车刀咼速钢19内切断刀咼速钢110内螺纹刀咼速钢1辅料准备

3、清单序号名称规格数量备注1切削液2棉丝20斤3洗衣粉4袋4锉刀4把5套筒1个/组6活扳手1个7毛刷1个/组8机油七、实践指导（车）课题一：外形加工训练1. 分析图纸通过图纸分析可以得出：（1）加工范围：外圆柱、圆弧、螺纹、切槽加工。（2） 尺寸分析：尺寸较为严格，需要特别注意© 420.039的圆柱加工与SR12 ± 0.03的圆弧加工。（3）切削用量分析：由于加工材料表明是铝，所以根据材料特性加工时可采用S： 500-800r/mim , F： 50-100mm/mh 但根据具体情况的变化需随时改变 速度。2. 确定加工工艺分析图纸可知：本课题需先加工外圆表面（包括 &#

4、169; 42：.039的圆柱、R47圆弧、 © 30圆柱、SR12圆弧及倒角），再进行5X 2槽加工，最后加工 M30X 2螺纹 加工。3. 课题重点、难点掌握本课题主要是锻炼同学们对数控机床、操作面板、G71外圆复合循环指令加工外圆时外圆精度的保证方法，G76螺纹复合循环指令加工外螺纹的方法：方法一：通过调整G71、G76复合循环程序中关于外圆直径、螺纹参数的数 值。方法二：通过使用刀偏表中 X磨损和Z磨损的修改。方法三：程序尺寸及刀偏表中 X磨损、Z磨损同时进行修改。4. 对刀对刀方法依据第一学期学习内容即可。5. 图纸（附件1）6. 配分表（附件2）7. 实训注意事项1）、必

5、须严格按照数控车间的规章制度进行数控实训、着装要符合要求，2）每位学生必须坚守岗位，不允许擅自串岗，3）在实训时必须准时到实训车间进行实训，不允许迟到和早退。4） 在实训期间要保持好数控中心的环境卫生，使用完机床后要清扫现场和擦拭机 床。5）在安装工件毛坯的时候，要注意夹紧毛坯，防止在试切时毛坯松动，导致损坏 刀具与安全事故。6）加工时要时刻注意切削用量的选择和控制，找出最合适的切削参数。7）在加工时要通过刀补控制零件的尺寸。8）在效验时，要检查程序的语法错误和走刀点位置是否正确。9）加工后要去除零件边棱处的毛刺。附件1：附件2：试题编号数控实训课题操作时间240mi n姓名总分序号考核项目考

6、核内容及要求评分标准配分检测结果得分备注1外径尺寸©42 -0.039超差0.01扣3分142长度尺寸15:超差无分10310:超差无分10418.974超差无分105圆弧尺寸R47超差无分76SR12 ±).03超差无分87槽宽5X2超差无分58其它尺寸C2超差无分29Ra1.6每降一级扣1分710M30 >2超差无分1211安全文明生产1、遵守机床安全操 作规程。2、刀具、工具、量 具放置规范。3、设备保养、场地 整洁。酌情扣1-5分512工艺合理1、工件定位、夹紧 及刀具选择合理。2、加工顺序及刀具 轨迹路线合理。酌情扣1-5分513程序编制1、指令正确，程序

7、完整。2、数值计算正确、 程序编写表现出一 定的技巧，简化计算 和加工程序。3、刀具补偿功能运 用正确、合理。4、切削参数、坐标 系选择正确、合理。酌情扣1-5分514发生重大事故（人身和设备安全事故）、严重违反工艺原则和情节严重的野蛮操作等，由裁判长决定取消其实操资格。课题二：钻孔训练1. 确定加工工艺（1）掌握钻头的安装方法。（2）掌握钻削的加工方法。2. 课题重点、难点掌握（1）钻头安装应牢固。（2）钻削过程中应充分使用切削液。（3）钻削过程中切削用量应合理。课题三：内轮廓加工训练1. 分析图纸通过图纸分析可以得出：（1）加工范围：外圆柱、圆弧加工；钻孔、内圆柱加工。（2）尺寸分析：尺寸

8、较为严格，有 © 40 ± 0.02、© 64 ± 0.02外圆柱；© 50 ± 0.03、© 30± 0.03的内孔加工。（3）切削用量分析：由于加工材料表明是铝，所以根据材料特性加工时可采 用S: 500-800r/mim , F： 50-100mm/mh但根据具体情况的变化需随时改变速度。2. 确定加工工艺方案一：夹紧毛坯，加工外圆表面（包括 © 40± 0.02、© 64± 0.02、斜台加 工、倒角加工），调头夹紧© 40外圆，进行钻孔加工及©

9、50 ± 0.03、© 30± 0.03 的内孔加工。方案二：夹紧毛坯，进行外表面 © 64± 0.02及倒角加工，钻孔加工及© 50 ± 0.03、© 30± 0.03的内孔加工；加工外圆表面（包括© 40± 0.02、斜台加工、 倒角加工）。分析两种方案：这两种加工方案都可行，但是比较两者后可以发现方案一的 加工较为简单，加工后接刀痕迹和夹紧痕迹会小于方案二。同学们可以选择这 两种加工方案加工，也鼓励同学们考虑其他加工方案，通过讨论后验证加工合 理性。3. 课题重点、难点掌握 本课

10、题主要是锻炼同学们使用 G71内、外复合循环指令加工内孔、外圆精度的保 证方法：方法一：通过调整G71复合循环程序中关于内、外圆直径的尺寸的保证。 方法二：通过使用刀偏表中 X磨损和Z磨损进行修改。方法三：程序尺寸及刀偏表中 X磨损、Z磨损同时进行修改。注意：在G71指令及使用刀偏表中X磨损和Z磨损在进行修改时X的正负号要 根据内、外圆而改变，外圆加工时用正号，内孔加工时用负号。4. 对刀外圆刀的对刀方法依据第一学期学习内容即可， 镗刀的对刀首先用外偏刀车 削右端面，钻孔后将镗刀刀尖对准孔内壁进行车削， 用精确工具测量孔内径尺寸， 将数据输入到相应刀具的刀偏表中即可。5. 图 纸（附件 1）6

11、. 配分表（附件 2）7. 实训注意事项1）、必须严格按照数控车间的规章制度进行数控实训、着装要符合要求，2）每位学生必须坚守岗位，不允许擅自串岗，3）在实训时必须准时到实训车间进行实训，不允许迟到和早退。4）在实训期间要保持好数控中心的环境卫生， 使用完机床后要清扫现场和擦拭机 床。5）在安装工件毛坯的时候，要注意夹紧毛坯，防止在试切时毛坯松动，导致损坏 刀具与安全事故。6）加工时要时刻注意切削用量的选择和控制，找出最合适的切削参数。7）在加工时要通过刀补控制零件的尺寸。8）在效验时，要检查程序的语法错误和走刀点位置是否正确。9）加工后要去除零件边棱处的毛刺。附件 1：附件 2：试题编号数控

12、实训 课题操作时间180min姓名总分序号考核项目考核内容及要求评分标准配分检测结果得分备注1外径尺寸©64 ±0.03超差0.01扣2分102©40 ±).03超差0.01扣2分103内径尺寸©50 ±).03超差0.01扣2分124©30 ±).03超差0.01扣2分125长度尺寸70 ±).1超差无分10620 ±0.01(2 处)超差无分167其它尺寸1 X45 °超差无分58Ra1.6每降一级扣1分109安全文明生产1、遵守机床安全操 作规程。2、刀具、工具、量 具放置规范。

13、3、设备保养、场地 整洁。酌情扣1-5分510工艺合理1、工件定位、夹紧 及刀具选择合理。2、加工顺序及刀具 轨迹路线合理。酌情扣1-5分511程序编制1、指令正确，程序完整。酌情扣1-5分52、数值计算正确、 程序编写表现出一 定的技巧，简化计算 和加工程序。3、刀具补偿功能运 用正确、合理。4、切削参数、坐标 系选择正确、合理。12发生重大事故(人身和设备安全事故)、严重违反工艺原则和情节严 重的野蛮操作等，由裁判长决定取消其实操资格。课题四：内沟槽加工训练1. 分析图纸通过图纸分析可以得出：(1) 加工范围：外圆柱、圆弧加工；钻孔、内圆柱、内槽加工。(2) 尺寸分析：尺寸较为宽松，有 &

14、#169; 50 ± 0.02外圆柱；© 36 ± 0.05、© 30 的内孔加工。(3) 切削用量分析：由于加工材料表明是铝，所以根据材料特性加工时内外圆可采用 S: 500-800r/mim , F： 50-100mm/min 槽加工可采用 S: 250-300r/mim , F： 25-30mm/mh但根据具体情况的变化需随时改变速度。2. 确定加工工艺方案一：夹紧毛坯，加工外圆表面(包括 © 50± 0.02、外槽加工、圆角、倒 角加工)，加工孔、内圆© 25、© 30、及2X 4-5槽加工；调头夹紧

15、69; 50外圆， 加工外圆表面(包括© 50± 0.02、外槽加工、圆角、倒角加工)，加工孔、内圆 © 25、© 30、及 2X 4-5 槽加工。方案二：夹紧毛坯，进行外表面 © 50± 0.02、外槽加工、圆角及倒角加工， 钻孔加工内圆© 25、© 30、及2X4-5的槽加工，调头夹紧© 50表面，车削其 余© 30、及2X4-5的内槽加工。分析两种方案：这两种加工方案都可行，但是比较两者可以发现方案一的加 工较为复杂，调头前后需要加工内外表面，但是编程较为简单，调头使用的程 序基本相同，只

16、需改变退刀距离即可；方案二加工时也可使用相同程序，加工 也比较简单方便，同学可以选择加工方案，提倡同学们自己制定加工方案。3. 课题重点、难点掌握 本课题主要是锻炼同学们进行内槽加工， 在加工时需要注意的是内槽加工与 外槽加工相似，只是方向相反，外槽加工时进刀是 +X,退刀是一X;内槽加工时进 刀是一X,退刀是+X。同学们要掌握好方向，不要由于方向的错误导致安全事故。4. 对刀切断刀的对刀是在镗刀对好后进行的， 首先应使切断刀的切削刃靠近已切削 的内圆表面，当有轻微的切削声音即可停止靠近，此时需要将外圆对刀的试切直 径的数值输入到刀偏表切刀所对应的试切直径中，其次将切刀的左刀尖靠近工件 端面，

17、并在刀偏表切刀所对应的试切长度中输入 0，对刀完成。5. 图 纸（附件 1）6. 配分表（附件 2）7. 实训注意事项1）、必须严格按照数控车间的规章制度进行数控实训、着装要符合要求，2）每位学生必须坚守岗位，不允许擅自串岗，3）在实训时必须准时到实训车间进行实训，不允许迟到和早退。4）在实训期间要保持好数控中心的环境卫生， 使用完机床后要清扫现场和擦拭机 床。5）在安装工件毛坯的时候，要注意夹紧毛坯，防止在试切时毛坯松动，导致损坏 刀具与安全事故。6）加工时要时刻注意切削用量的选择和控制，找出最合适的切削参数。7）在加工时要通过刀补控制零件的尺寸。8）在效验时，要检查程序的语法错误和走刀点位

18、置是否正确。9）加工后要去除零件边棱处的毛刺。附件 1- 材料：铝棒 毛坯直径：©未注倒角均为X附件2:试题编号数控实训 课题操作时间180min姓名总分序号考核项目考核内容及要求评分标准配分检测结果得分备注1外径尺寸©50 ±0.02超差0.01扣2分102©50 ±).02超差0.01扣2分103内径尺寸©36 ±).05超差0.01扣2分124©30超差0.01扣2分125长度尺寸50 ±）.1超差无分10618（2 处）超差无分167其它尺寸1 X45 °超差无分58R3超差无分59Ra

19、1.6每降一级扣1分510安全文明生产1、遵守机床安全操 作规程。2、刀具、工具、量 具放置规范。3、设备保养、场地 整洁。酌情扣1-5分511工艺合理1、工件定位、夹紧 及刀具选择合理。2、加工顺序及刀具 轨迹路线合理。酌情扣1-5分512程序编制1、指令正确，程序 完整。2、数值计算正确、 程序编写表现出一 定的技巧，简化计算 和加工程序。3、刀具补偿功能运 用正确、合理。4、切削参数、坐标 系选择正确、合理。酌情扣1-5分513发生重大事故（人身和设备安全事故）、严重违反工艺原则和情节严重的野蛮操作等，由裁判长决定取消其实操资格。课题五：内螺纹加工训练1. 分析图纸通过图纸分析可以得出：

20、(1) 加工范围：外圆柱表面© 64± 0.02 ;内圆狐、内槽、内螺纹的综合加工。(2) 尺寸分析：尺寸较为严格，有© 64 ± 0.0外圆柱；钻孔、内圆、内槽、M30X 2的内螺纹加工。(3) 切削用量分析：由于加工材料表明是铝，所以根据材料特性加工时可采用 S： 500-800r/mim , F： 50-100mm/min；螺纹加工 S： 500r/mim, F： 2。但根据具体情况的变化需随时改变速度。2. 确定加工工艺方案一：夹紧毛坯，加工外圆表面(包括 © 64± 0.02、倒角加工)，调头夹 紧© 64外圆，进

21、行倒角加工、钻孔加工及 R10圆弧、© 30.02的内孔加工、5 X 2的内槽加工及 M30X 2加工。方案二：夹紧毛坯，进行外表面© 64± 0.02及倒角加工，钻孔加工及 R10圆 弧、© 30.02的内孔加工、5X 2的内槽加工及M30X 2加工。调头夹紧© 64外 圆，进行倒角加工。分析两种方案：这两种加工方案都可行，比较来说方案二的方法可以由此加 工好内外形工件，所以比较提倡这样的加工，二次加工难保证内外形同轴度， 因此同学们可以比较这两种加工方案再加工，也鼓励同学们考虑其他加工方案，通过讨论后验证加工合理性。3. 课题重点、难点掌握

22、本课题主要是锻炼同学们使用内螺纹刀进行螺纹加工的能力，基本掌握综合加工的工艺。在车削螺纹前注意直径不应为 © 30mm应为© 30.02mm在编写G76 G82指令时要清楚F为螺距，注意R, E的正、负方向。在加工过程中主轴修调、 快速修调和进给修调不能改变。4. 对刀内螺纹刀的对刀是在外圆刀对好后进行的，首先应使螺纹刀的切削刀尖靠 近已切削的内圆表面（此面为内圆表面与端面的交线），此时需要将内圆对刀的试 切直径的数值输入到刀偏表螺纹刀所对应的试切直径中，在试切长度中输入 0， 对刀完成。注意：在对螺纹刀时应尽量减小对刀产生的误差。5. 图纸（附件1）6. 配分表（附件2）

23、7. 实训注意事项1）、必须严格按照数控车间的规章制度进行数控实训、着装要符合要求，2）每位学生必须坚守岗位，不允许擅自串岗，3）在实训时必须准时到实训车间进行实训，不允许迟到和早退。4）在实训期间要保持好数控中心的环境卫生，使用完机床后要清扫现场和擦拭机 床。5）在安装工件毛坯的时候，要注意夹紧毛坯，防止在试切时毛坯松动，导致损坏 刀具与安全事故。6）加工时要时刻注意切削用量的选择和控制，找出最合适的切削参数。7）在加工时要通过刀补控制零件的尺寸。8）在效验时，要检查程序的语法错误和走刀点位置是否正确。9）加工后要去除零件边棱处的毛刺。附件1：附件2：试题编号数控实训 课题操作时间180mi

24、n姓名总分序号考核项目考核内容及要求评分标准配分检测结果得分备注1外径尺寸©64 ±0.02超差0.01扣3分152长度尺寸60 ±).1超差无分15310 ±).1超差无分104螺纹尺寸M30 X2超差0.01扣3分155螺距超差无分56牙型超差无分57圆弧尺寸R10超差无分58其它尺寸1 X45 °超差无分59Ra1.6每降一级扣1分1010安全文明生产1、遵守机床安全操 作规程。2、刀具、工具、量 具放置规范。3、设备保养、场地 整洁。酌情扣1-5分511工艺合理1、工件定位、夹紧 及刀具选择合理。2、加工顺序及刀具 轨迹路线合理。酌情扣

25、1-5分512程序编制1、指令正确，程序 完整。2、数值计算正确、 程序编写表现出一 定的技巧，简化计算 和加工程序。3、刀具补偿功能运 用正确、合理。4、切削参数、坐标 系选择正确、合理。酌情扣1-5分513发生重大事故（人身和设备安全事故）、严重违反工艺原则和情节严重的野蛮操作等，由裁判长决定取消其实操资格。课题六：综合车削加工练习11. 分析图纸通过图纸分析可以得出：(1) 加工范围：螺纹加工、斜台、© 28；o2mn轴由、槽加工；© 20開mm圆 角及倒角加工。(2) 尺寸分析：尺寸较为严格，有© 28_0.o2mn由由、© 2O_0.0；mmf

26、L。(3) 切削用量分析：由于加工材料表明是钢，所以根据材料特性加工时可采用 S： 500-800r/mim , F： 40-80mm/min；螺纹加工 S： 500r/mim, F： 2; 槽加工S： 200-300/mim, F： 15-30mm/mh 但根据具体情况的变化需随时改 变速度。2. 确定加工工艺分析图纸可制定两套工艺方案，分别是：方案一：首先依次加工倒角、长度19mm© 30的外圆柱，长度13mm斜柱，长 度15mn© 28盒2的圆柱及 底径为© 22mm槽宽为5mn!勺直槽，加工M18X 2的 螺纹；其次调头加工R3圆角，长度21mm 

27、9; 20 j0；01mmB柱，加工倒角。方案二：首先依次R3圆角，长度21mm © 20莖01mm®柱，加工倒角；其次调 头加工倒角、长度13mm© 17.98圆柱，长度13mm斜柱，长度15mm © 282的 圆柱及 底径为© 22mm槽宽为5mm的直槽，加工M18X 2的螺纹。比较两种方案，方案一调头加工时无定位夹紧面。方案二调头加工时需定位 在© 20霊mmh夹紧长度21mm并要求卡盘要与© 281.02圆柱端面靠平。综合考 虑这种方案可知方案二满足定位夹紧和加工的要求，所以这方案二可以实施。3. 课题重点、难点掌握

28、本课题主要是锻炼同学们使用外圆刀、 切断刀及螺纹刀及内圆刀、切断刀及 螺纹刀进行工件综合加工的能力。此件加工时重点是加工工艺的确定，在制定加 工工艺时重点考虑工件调头加工后的定位夹紧位置。4. 对刀首先按照课题一方法对外圆刀，其次按照课题二对内孔刀，按照课题三对内切断刀和按课题四对内螺纹刀。5. 图 纸（附件 1）6. 配分表（附件 2）7. 实训注意事项1）、必须严格按照数控车间的规章制度进行数控实训、着装要符合要求，2）每位学生必须坚守岗位，不允许擅自串岗，3）在实训时必须准时到实训车间进行实训，不允许迟到和早退。4）在实训期间要保持好数控中心的环境卫生， 使用完机床后要清扫现场和擦拭机

29、床。5）在安装工件毛坯的时候，要注意夹紧毛坯，防止在试切时毛坯松动，导致损坏 刀具与安全事故。6）加工时要时刻注意切削用量的选择和控制，找出最合适的切削参数。7）在加工时要通过刀补控制零件的尺寸。8）在效验时，要检查程序的语法错误和走刀点位置是否正确。9）加工后要去除零件边棱处的毛刺。附件 1：寸CL0ccr;©25,2円06 +I c(vai1L% 4CJ O,ij.0附件2试题编号数控实训课题操作时间200min姓名总分序号考核项目考核内容及要求评分标准配分检测结果得分备注1外圆©48外圆超差0.01减3分82©38外圆超差0.01减2分83©30外

30、圆超差0.01减2分84内圆©25内圆超差0.01减2分85©30内圆超差0.018减2分6©24内圆超差0.01减4分107槽宽5保证基本尺寸超差0.01减1分108槽宽6保证基本尺寸超出不得分109槽宽3保证基本尺寸超出不得分510总长75保证尺寸公差超差0.02减2分511粗糙度保证粗糙度Ra1.6超出不得分5安全文明生产1、遵守机床安全操 作规程。2、刀具、工具、量 具放置规范。3、设备保养、场地 整洁。酌情扣1-5分5工艺合理1、工件定位、夹紧 及刀具选择合理。2、加工顺序及刀具 轨迹路线合理。酌情扣1-5分5程序编制1、指令正确，程序 完整。2、数值计

31、算正确、 程序编写表现出一 定的技巧，简化计算 和加工程序。酌情扣1-5分53、刀具补偿功能运 用正确、合理。4、切削参数、坐标 系选择正确、合理。发生重大事故（人身和设备安全事故）、严重违反工艺原则和情节严 重的野蛮操作等，由裁判长决定取消其实操资格。课题七：综合车削加工练习21. 分析图纸图纸是分为两部分，一部分是图纸的外部 © 44mm、© 48mm的圆柱、R17.7圆 弧，第二部分是孔的加工，包括： M30X 2的螺纹、M18X 2的螺纹、© 29mm的 圆柱及© 29mm的圆柱槽。在图纸中有四处尺寸精度较高，在加工这些尺寸精度的时候应采用粗加工

32、、半精加工、精加工的加工顺序，在粗加工后应停车进行工件的测量，有 需要调整刀补的地方应及时调整，避免发生尺寸不合格。2. 确定加工工艺 加工© 44长度为27mm的圆柱加工© 48圆柱和R17.7的圆弧加工内 倒角C2加工© 29长度为14 mm的孔加工© 38槽宽为6mm加工M30 X 2的 内螺纹。掉头加工© 44长度为21mm的圆柱及倒角加工 M18 X 2的内螺纹。 加工© 44长度为21mm的圆柱及倒角一加工 M18 X 2的内螺纹。掉头加工© 44长度为27mm的圆柱加工© 48圆柱和R17.7的圆弧加

33、工 内倒角C2加工© 29长度为14 mm的孔一加工© 38槽宽为6mm加工M30 X 2 的内螺纹。分析加工方案：以上两种加工工艺不同之处是左右端的加工顺序，通过图纸 我们可以看出若先加工右端再加工左端时内螺纹 M18 X 2的螺纹就会被破坏所以方案较为合理同学们可以选用以上方案，但鼓励学生自己制定工艺路线，然后经教师检查后方可加工，在本课题结束后同学间可相互比较各自工艺路 线方案，并找出优缺点。3. 课题重点、难点掌握本课题主要是锻炼同学们使用外圆刀、 切断刀及螺纹刀及内圆刀、切断刀及 螺纹刀进行工件综合加工的能力、同时让同学们了解配合工件的加工工艺，以便 今后熟练加工

34、。此件加工时重点是加工工艺的确定，在制定加工工艺时重点考虑 工件调头加工后的定位夹紧位置。4. 对刀首先按照课题一方法对外圆刀，其次按照课题二对内孔刀，按照课题三对内 切断刀和按课题四对内螺纹刀。5. 图纸（附件1）6. 配分表（附件2）7. 实训注意事项1）、必须严格按照数控车间的规章制度进行数控实训、着装要符合要求，2）每位学生必须坚守岗位，不允许擅自串岗，3）在实训时必须准时到实训车间进行实训，不允许迟到和早退。4） 在实训期间要保持好数控中心的环境卫生，使用完机床后要清扫现场和擦拭机 床。5）在安装工件毛坯的时候，要注意夹紧毛坯，防止在试切时毛坯松动，导致损坏 刀具与安全事故。6）加工

35、时要时刻注意切削用量的选择和控制，找出最合适的切削参数。7）在加工时要通过刀补控制零件的尺寸。8）在效验时，要检查程序的语法错误和走刀点位置是否正确。9）加工后要去除零件边棱处的毛刺。附件1：附件2试题编号数控实训课题操作时间200min姓名总分序号考核项目考核内容及要求评分标准配分检测结果得分备注1外圆©44外圆超差0.01减3分82©44外圆超差0.01减2分83©48外圆超差0.01减2分84内圆©26内圆超差0.01减2分85螺纹M30酌情扣分86M18107槽宽20保证基本尺寸超差0.01减1分108槽宽14保证基本尺寸超出不得分109槽宽26

36、保证基本尺寸超出不得分510总长66保证尺寸公差超差0.02减2分511粗糙度保证粗糙度Ra1.6超出不得分512安全文明生产1、遵守机床安全操 作规程。2、刀具、工具、量 具放置规范。3、设备保养、场地 整洁。酌情扣1-5分513工艺合理1、工件定位、夹紧 及刀具选择合理。2、加工顺序及刀具酌情扣1-5分5轨迹路线合理。14程序编制1、指令正确，程序 完整。2、数值计算正确、 程序编写表现出一 定的技巧，简化计算 和加工程序。3、刀具补偿功能运 用正确、合理。4、切削参数、坐标 系选择正确、合理。酌情扣1-5分515发生重大事故(人身和设备安全事故)、严重违反工艺原则和情节严 重的野蛮操作等

37、，由裁判长决定取消其实操资格。课题八：综合车削加工练习31. 分析图纸通过图纸分析可以得出：(1) 加工范围：加工两部分，一部分时内孔部分，有© 45。0.03外圆柱、© 34o003 内孔、内斜台；一部分是与其相配合的外形加工，© 30 ± 0.01、© 20± 0.01 > © 34± 0.01、© 45。0.02外圆柱、梯形槽及斜台。(2) 尺寸分析：尺寸较为严格，有© 28_0.02mn轴由、© 20；0；mn孔。(3) 切削用量分析：切削用量分析：由于加工材料表明是钢，

38、所以根据材 料特性加工时可采用 S： 500-800r/mim，F： 40-80mm/min；螺纹加工S： 500r/mim，F： 2;槽加工 S: 200-300/mim，F： 15-30mm/min=但根据具体情 况的变化需随时改变速度。2. 确定加工工艺分析图纸可制定两套工艺方案，分别是：方案一：工件二加工：加工 R40的圆弧、© 20± 0.01、© 30 ± 0.01、R50 ©45。°.03外圆柱及梯形槽；调头加工© 34 ± 0.01的外圆柱及斜台。工件一加工：加工© 45。°.0

39、3外圆柱，钻孔、加工© 34o0.03内孔、内斜 台，调头加工© 35及倒角并保证总长。方案二：工件二加工：加工© 34± 0.01的外圆柱及斜台；调头加工 R40的圆弧、© 20± 0.01、© 30 ± 0.01、R50 © 4500.03 外圆柱及梯形槽。工件一加工：加工© 45。0.03外圆柱，钻孔、加工© 34。0.03内孔、内斜台，调头加工© 35及倒角并保证总长。比较两种方案，方案二调头加工工件二时无定位夹紧面。所以比较两者方案 一是较为合理的，同学们应对考虑几

40、套加工方案，进行加工后比较，这样会更直 观。3. 课题重点、难点掌握本课题主要是锻炼同学们使用外圆刀、切断刀及螺纹刀及内圆刀、切断刀及螺纹刀进行工件综合加工的能力、同时让同学们了解配合工件的加工工艺，以便 今后熟练加工。此件加工时重点是加工工艺的确定，在制定加工工艺时重点考虑 工件调头加工后的定位夹紧位置。4. 对刀首先按照课题一方法对外圆刀，其次按照课题二对内孔刀，按照课题三对内切断刀和按课题四对内螺纹刀。5. 图纸（附件1）6. 配分表（附件2）7. 实训注意事项1）、必须严格按照数控车间的规章制度进行数控实训、着装要符合要求，2）每位学生必须坚守岗位，不允许擅自串岗，3）在实训时必须准时

41、到实训车间进行实训，不允许迟到和早退。4） 在实训期间要保持好数控中心的环境卫生，使用完机床后要清扫现场和擦拭机 床。5）在安装工件毛坯的时候，要注意夹紧毛坯，防止在试切时毛坯松动，导致损坏 刀具与安全事故。6）加工时要时刻注意切削用量的选择和控制，找出最合适的切削参数。7）在加工时要通过刀补控制零件的尺寸。8）在效验时，要检查程序的语法错误和走刀点位置是否正确9）加工后要去除零件边棱处的毛刺。附件1：附件2：试题编号数控实训课题操作时间300min姓名总分序号考核项目考核内容及要求评分标准配分检测结果得分备注12- ©45 外圆保证尺寸公差超差0.01减3分102©35外

42、圆保证基本尺寸超出不得分63©34内圆保证尺寸公差超差0.01减2分64件1总长40保证尺寸公差超差0.01减2分45R2.5圆弧保证圆弧半径超出不得分46©25外圆保证尺寸公差超差0.01减2分67©34外圆保证尺寸公差超差0.01减2分68©20外圆保证尺寸公差超差0.01减4分69©30外圆保证尺寸公差超差0.01减4分610R30圆弧保证基本尺寸超出不得分411R5圆弧保证基本尺寸超出不得分412R40圆弧保证基本尺寸超出不得分413件2总长100保证尺寸公差超差0.02减2分414配合配合精度超出不得分1015粗糙度保证粗糙度Ra1.

43、6超出不得分516安全文明生产1、遵守机床安全操 作规程。2、刀具、工具、量 具放置规范。3、设备保养、场地 整洁。酌情扣1-5分517工艺合理1、工件定位、夹紧 及刀具选择合理。2、加工顺序及刀具 轨迹路线合理。酌情扣1-5分518程序编制1、指令正确，程序 完整。2、数值计算正确、 程序编写表现出一 定的技巧，简化计算 和加工程序。3、刀具补偿功能运 用正确、合理。4、切削参数、坐标酌情扣1-5分5系选择正确、合理。19发生重大事故(人身和设备安全事故)、严重违反工艺原则和情节严 重的野蛮操作等，由裁判长决定取消其实操资格。课题九：配合工件1. 分析图纸通过图纸分析可以得出：(1) 加工范

44、围：工件一有外圆柱、外圆弧加工、内圆柱、内槽、内螺纹加工 ;工件二有外圆柱外圆弧、外沟槽、外螺纹加工。(2) 尺寸分析：尺寸较为宽松，有 © 66 ± 0.02的尺寸，除此之外是自由公 差。(3) 切削用量分析：切削用量分析：由于加工材料表明是钢，所以根据材 料特性加工时可采用 S： 500-800r/mim , F： 40-80mm/min；螺纹加工S： 500r/mim, F： 2;槽加工 S: 200-300/mim, F： 15-30mm/min=但根据具体情 况的变化需随时改变速度。2. 确定加工工艺分析图纸可制定两套工艺方案，分别是：方案一：工件一加工：加工倒角

45、、© 66 ± 0.02的圆柱，加工钻孔、© 40 ± 0.02、斜台、切内槽；调头加工R50的圆弧、切槽、车内螺纹。工件二加工：加工斜台、© 40 ± 0.02的圆柱、© 66± 0.02的圆柱；调头加工© 29.98的圆柱、切槽、加工 R10圆弧。方案二：工件一加工：加工 R50的圆弧、切槽、车内螺纹；调头加工倒角、© 66± 0.02的圆柱，加工钻孔、© 40± 0.02、斜台、切内槽工件二加工：加工斜台、© 40± 0.02的圆柱、

46、69; 66± 0.02的圆柱；调头加工© 29.98的圆柱、切槽、加工 R10圆弧。方案三：工件一加工：加工倒角、© 66± 0.02的圆柱，加工钻孔、© 40± 0.02、斜台、切内槽；调头加工R50的圆弧、切槽、车内螺纹。工件二加工：加工© 29.98的圆柱、切槽、加工R10圆弧；调头加工斜台、© 40± 0.02的圆柱、© 66± 0.02的圆柱比较三种方案，方案一与方案二不同在于工件一是先加工左部还是右部，综 合考虑这两方案都比较可行；方案三与前两者的不同之处是工件二的加工顺

47、序， 方案一、二是先加工无螺纹的部分，而方案三是先加工螺纹部分，若先加工螺纹 部分，那么调头加工无螺纹部分时就无定位夹紧表面了，因此建议选用方案一或 二，鼓励同学们自己制定加工方案，通过讨论再加工。3. 课题重点、难点掌握本课题主要是锻炼同学们使用外圆刀、 切断刀及螺纹刀及内圆刀、 切断刀及 螺纹刀进行工件综合加工的能力、同时让同学们了解配合工件的加工工艺，以便 今后熟练加工。此件加工时重点是加工工艺的确定，在制定加工工艺时重点考虑 工件调头加工后的定位夹紧位置。4. 对刀首先按照课题一方法对外圆刀，其次按照课题二对内孔刀，按照课题三对内 切断刀和按课题四对内螺纹刀。5. 图 纸（附件 1）6

48、. 配分表（附件 2）7. 实训注意事项1）、必须严格按照数控车间的规章制度进行数控实训、着装要符合要求，2）每位学生必须坚守岗位，不允许擅自串岗，3）在实训时必须准时到实训车间进行实训，不允许迟到和早退。4）在实训期间要保持好数控中心的环境卫生， 使用完机床后要清扫现场和擦拭机 床。5）在安装工件毛坯的时候，要注意夹紧毛坯，防止在试切时毛坯松动，导致损坏 刀具与安全事故。6）加工时要时刻注意切削用量的选择和控制，找出最合适的切削参数。7）在加工时要通过刀补控制零件的尺寸。8）在效验时，要检查程序的语法错误和走刀点位置是否正确。9）加工后要去除零件边棱处的毛刺。附件 1：附件2:试题编号数控实

49、训 课题操作时间360min姓名总分序号考核项目考核内容及要求评分标准配分检测结果得分备注1件1外径©66 ±0.02超差0.01扣1分52©44 ±).02超差0.01扣1分53©40 ±).02超差0.01扣1分54©26, ©40按IT12标准,超差无分25长度97 ±).1超差无分365X2超差无分27螺纹螺距超差无分18螺纹牙型超差无分19螺纹尺寸M30 X超差无分510其/、它R10超差无分211Ra1.6每降一级扣1分5121 X45 °超差无分113件2外径©66 &#

50、177;).02超差0.01扣1分514©40, ©44按IT12标准,超差无分215内 径©40 ±0.02超差0.01扣1分516长度75 ±0.1超差无分317螺纹螺距超差无分118螺纹牙型超差无分119螺纹尺寸M30 2超差无分520其/、它R10超差无分221Ra1.6每降一级扣1分522配合1长度132 ±).1超差无分32387 ±0.1超差无分324间 隙配合间隙0.04超差0.01扣1分525配合2长度147 ±).1超差无分326形 状超差0.01扣1分227间 隙配合间隙0.04超差0.01扣1分528安全文明生产1、遵守机床安全操 作规程。2、刀具、工具、量 具放置规范。3、设备保养、场地 整洁。酌情扣1-4分429工艺合理1、工件定位、夹紧 及刀具选择合理。2、加工顺序及刀具酌情扣1-4分4轨迹路线合理。30程序编制1、指令正确，程序 完整。2、数值计算正确、 程序编写表现出一 定的技巧，简化计算 和加工程序。3、刀具补偿功能运 用正确、合理。4、切削参数、坐标 系选择正确、合理。酌情扣1-5分531发生重大事故（人身和设备安全事故）、严重违反工艺原则和