锅炉基础工程施工方案

1、锅炉基础工程施工方案前言目前，我国燃煤火力发电厂的锅炉钢架本体是由许多大型的H型钢柱和工字型钢梁或组合槽钢梁用高强度螺栓连接组合而成的。H型钢柱的柱脚是靠锅炉砼基础中预埋的地脚螺栓来连接固定的。因而，对于安装锅炉钢架的安装公司来说，炉架本体各构件用螺栓连接时，螺栓穿孔率的高低，炉架本体的组装速度和安装质量，都取决于锅炉砼基础中预埋的地脚螺栓的定位精度和施工质量，这也历来都是炉架安装公司所担心，关心和重视的焦点。一、工程概况：本工程为中南电力设计院设计的两台2×600MW燃煤发电机机组容量的华能阳逻电厂三期扩建工程的锅炉基础工程。本工程中包括了两台锅炉房基础、两台电梯井基础、集控楼基础

2、和两台炉前平台基础。每台锅炉基础占地2591, 3.7m高的地脚螺栓定位架29榀，每个定位架上有四根直埋地脚螺栓，分别为3米长的92根100和2.2米长的24根60的螺栓。由于预埋的地脚螺栓规格比较大、数量较多，分布间距较远，而且其定位精度要求很高，且两台基础同时施工要求的工期紧，因而如何准确快速地对螺栓进行定位安装是我们施工中所要解决的主要技术问题。整个锅炉基础采用对拉大模板工艺，分基础承台和基础柱段两次施工。锅炉基础承台在螺栓安装定位后进行钢筋、模板、砼的施工。此次承台外形尺寸最大为12.8m×6.6m×3m, 最小为4.2m×4.2m×2m，还有部

3、分多边形的承台基础。都属于大体积混凝土工程，在钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑过程中都增大了施工难度。柱段有1.9m×1.9m、 1.6m×1.6m 、1.3m×1.3m和1.0m×1.0m四种规格，因标高都在-1.05m，故采用对拉大模板工艺施工。集控楼基础为钢筋混凝土框架结构。因承台为4.0m×1.6m×1.5m和1.6m×1.6m×1.5m两种规格，决定4.0m×1.6m×1.5m规格承台采用对拉大模板工艺，1.6m×1.6m×1.5m规格承台和柱段施工采用无对拉大模板工

4、艺。因两台锅炉基础要先安装螺栓定位架，为保证工程进度，我方在安装锅炉定位架的同时将先施工集控楼基础。本工程均采用扣件式钢管脚手架，木脚手板。集控楼基础为4米深且轴线间间距过大(6.5米)，为保证在柱段施工时的安全和方便施工考虑，决定在标高±0.000米即三步架处四周及南北方向的每个轴线上搭设人行通道，并从下到上搭设简易上人爬梯4座。二、施工准备：1、 在锅炉基础施工前要先针对螺栓定位架的施工编写一份详细的方案，并做好相应的一切准备工作。2、 集控楼基础施工前要做好相关的隐蔽验收工作。3、 编写作业指导书并对各操作班组做好相关的技术交底和安全交底工作。4、 螺栓定位施工过程中仪器测量控

5、制是最关键的环节，必须由专职测量人员配合，并保证仪器的精度和熟练操作经纬仪、水准仪。5、 工程所用模板、48×3.25钢管、扣件、钢筋、脚手板、水泥、砂、石及外加剂等各种材料均经检查符合有关质量标准要求。6、 混凝土开始搅拌时，由主管技术部门和工长组织有关人员，对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。7、 各工种操作人员均进行了岗前培训，并都考试合格后持证上岗。8、 各种质量检测仪器配备齐全。9、 所需施工机具及劳动力落实到位。三、施工方法和工艺(一)锅炉基础施工过程及工艺 直埋地脚螺栓的安装精度要求高，其允许偏差为：平面位置定位

6、偏差不得超过2mm，顶标高允许偏差范围为010mm，垂直度偏差必须小于L/450。针对螺栓的定位测量，安装固定我们制定了相应的措施，并编写了详细的施工方案。锅炉基础施工首先按照螺栓定位架施工方案进行定位架的组装和螺栓的定位。再进行施工时还要着重注意以下几点：1、螺栓定位架就位：将螺栓定位架按其型号规格，进行编号，并运至现场，用吊车将螺栓安装架逐个起吊放在承台相应位置并根据砼基础承台上已弹好的"十"字中心线，用撬杠将螺栓架调整到中心位置。2、螺栓定位架顶标高的控制：螺栓定位架顶面的设计标高为-1.3m，安装允许偏差为±1.6mm。用水准仪测出每个钢架顶面四角的实际标

7、高，若比设计标高偏低时，可用撬杠将钢架底脚撬起，在其下部垫上薄钢板或楔铁，钢架顶标高调整好后，再将钢架下部与基础砼垫层顶面四角的预埋铁件焊接固定。3、地脚螺栓就位：地脚螺栓设计有两种型号，分别为100×3000mm和60×2220mm，并提前按照螺栓定位架施工方案已按放到定位架上。在定位架就位后，进行螺栓定位。待螺栓就位后套上柱脚底板并交复验收。4、螺栓顶面标高的控制：型号为60×2220mm的螺栓的顶面设计标高为-0.870mm，型号为100×3000mm的螺栓的和顶面设计标高为-0.800mm和-0.780mm两种，允许安装偏差010mm。先用水准仪

8、测出安装架顶面每个螺栓孔附近的架顶实际标高，该标高值与对应的螺栓顶面设计标高的差值，设定为L，将该螺栓的顶端定位垫板套在螺栓上，使该定位垫板顶面距螺栓顶距离为L-+5mm（注：为顶端垫板的厚度）并且该定位垫板与螺栓要垂直，最后将此定位钢垫板与螺栓焊接。5、螺栓安装架顶轴线中心的定位：锅炉基础基坑开挖完后，在基坑边缘外四周已布置了许多平面控制网点，其中包括两台锅炉的K3轴，K5轴和锅炉中心线G4轴的轴线控制桩。(见详图一)施工中，由测量人员将经纬仪架设在各轴线一端头的控制桩上，调平找正后，后视轴线另一头的控制桩中心点，采用中心线投点法，依次定出各横向及纵向的轴线。用经纬仪进行中心线投点的同时，在

9、所定的每根轴线两端及中部钢架侧面上部竖向焊一高H=520mm的18门型钢筋，并在钢筋顶面轴线通过处用锯弓刻一小槽，然后通长绷上1.4mm的钢丝(钢丝两头用花兰螺栓调节，使钢丝绷紧拉直)。这样，每个螺栓安装架顶面纵向和横向钢丝的"+"字交叉点，就是该螺栓安装架顶的轴线中心点。轴线施测还应注意宜在早晚安排，避开高温天气和温差较大的天气。对于无法用经纬仪确定轴线中心的安装架，可依据图纸上的定位尺寸，通过用钢卷尺量距相邻螺栓安装架中心的距离来定中心位置。（注：使用钢卷尺前，先测出当时当地的气温，并根据尺长修正公式，计算出修正后尺上应读数L(t)，然后用弹簧称拉钢卷尺，当弹簧称显示拉

10、力为50N时，钢尺上读数L(t)处。即为实际准确定位点。将施工所需的50m长钢卷尺，送交专业计量检定机构进行尺长检定。得知，在50N拉力下，经中间悬空基线检定，该尺长公式为：L(t)=L(20)+11.5×(t-20)×L×10-6注：t为测量时的气温； L为待测的理论距离，以米为单位；L(t)为修正后的尺上应读数。实际测量时，钢尺拉力必须为50N。6、 螺栓中心轴线定位及垂直度的控制先用小锒头和钢冲子，在每根螺栓顶面正中心位置打上样冲眼，施工人员每三人为一小组，每小组由一人蹲在螺栓安装架顶面用钢卷尺量螺栓顶中心眼距钢架顶纵向或横向轴线钢丝的水平距，另一人将水平尺

11、竖向紧靠在螺杆中部，根据水平尺上横向气泡是否居中来调整螺栓的垂直度，并用小锒头轻轻敲振螺栓，使其最终到达中心位置，并且使螺栓竖向垂直度偏差小于L/450。调整好后，由第三人用电焊将顶端定位垫板与钢架点焊住，将螺栓中部定位垫板与螺栓也点焊住。最后用钢卷尺复核架顶四根螺栓的中心距及对角距确认无误后，再将垫板与螺栓及钢架满焊。施焊过程中应对称均匀施焊，以防应力集中而产生变形，影响螺栓垂直度。施工焊完毕，应及时清除焊缝处的药皮与焊渣。7、 螺栓丝口保护：安装完毕经验收，全部符合要求后，应及时对所有螺栓上部的丝杆采取保护措施，以免在进行钢筋绑扎和砼浇筑时损坏丝口。在此次施工中，我们采用的保护措施是：先给

12、丝杆部位涂上一层黄油，再用塑料纸进行包裹，再用比螺杆直径大一个规格的钢管裁成300mm长，套在螺栓的丝杆上。这种保护措施即可防止螺杆丝口部位生锈又可防止进行钢筋绑扎和砼浇筑时外力撞击损坏丝口。8、螺栓安装工艺流程图施工准备号料、下料固定架拼装螺栓组焊接调平、矫正拉结、固定定位套板整体矫正涂油、防护钢筋绑扎、支模钢筋及模板制作交付验收砼浇筑 (对角线复核见详图)螺栓就位后进行钢筋绑扎、模板安装和混凝土浇筑施工。因锅炉基础承台和基础柱段施工采用对拉竹胶大模板工艺，集控楼基础采用对拉和无对拉竹胶大模板两种工艺。这方面我方通过以往的施工已经积累了很多实践经验和理论数据。具体施工方法见竹胶大模板施工工艺

13、和大体积混凝土施工工艺。 (二)竹胶大模板施工工艺 本工程模板采用厚1竹胶大模板，加固采用50×100的木方、48钢管、各种不同规格长度的对拉螺栓，在集控楼基础1.6m×1.6m×1.5m的承台上还需用【16a的槽钢加固。为了确保混凝土的表观质量和拼缝严密，对进场的竹胶模板在加工前要进行筛选，选用同种规格和几何尺寸的材料，并在使用前应先清除其表面的灰尘，两面及侧面涂刷国产新机油两道以延长模板的使用寿命；对尺寸有异者进行找方修正，个别变形翘曲表面平整度偏差不符合标准要求的，应改作其它次要部位的模板用，边角修整后刷胶封口以保证耐久。 配模使用的木方加工后的截面为50&

14、#215;100mm，以免由于薄厚不一而影响砼的成品质量。模板严格按照模板配制图在加工场操作平台上制作，加工成型后应予试拼装，其接缝平整度及缝隙达到要求后编号，分类堆放整齐，以备现场使用。采用对拉工艺的承台基础，当承台的高度大于1.5m小于2m时对拉螺栓设5道；小于1.5m时设两道。承台模板底部一道采用16螺栓600对拉；上面的用12的对拉螺栓600对拉。外侧设250mm的48钢管水平围檩，在水平围檩内侧竖向布设250mm的50×100mm木方加固。采用无对拉工艺的承台基础，用【16a的槽钢300mm加16的对拉螺栓水平加固，内侧竖向布设250mm50×100mm木方加固。

15、1、大模板制作与检验、大模板应按照设计图和工艺文件加工制作。为防止因混凝土涨模使结构尺寸变大，在制作模板时应比结构尺寸收3mm。、大模板所使用的材料，应具有材质证明，并符合国家现行标准有关规定。、大模板主体的加工可按下列基本工艺流程：面板下料肋、背楞加工组拼校正过程检验刷脱模剂标识最终检验堆放、大模板面板、肋、背楞下料的尺寸应准确，料口应平整，并且组拼前应调平、调直。、大模板组拼应在专用平台上进行，并采用合理的组拼顺序和方法。、脱模剂应涂刷均匀，标识明确，堆放整齐。、拼装式大模板的组拼允许偏差与检验方法应符合表一的要求。表一 拼装式大模板的组拼允许偏差与检验方法项次项  &

16、#160;       目允许偏差 (mm)检查方法1模板高度±3尺量检查2模板长度-2尺量检查3模板板面对角线差3尺量检查4板面平整度2用2m靠尺及塞尺检查5相邻模板表面高低差1用平尺及塞尺量检查6相邻模板拼缝间隙1塞尺量检查2、大模板施工与验收、大模板安装必须保证工程结构各部位形状、尺寸和预留、预埋位置的正确。、混凝土浇筑前必须对大模板的安装进行专项检查，并做检验记录。、浇筑混凝土时应设专人监控大模板的使用情况，发现问题及时处理。、安装前准备工作应符合下列规定：a、大模板安装前应进行施工技术交底；b、

17、模板进现场后，应依据配板设计要求清点数量，核对型号；c、组拼式大模板现场组拼时，应用醒目字体按模位对模板重新编号；d、大模板应进行样板间的试安装，经验证模板几何尺寸、接缝处理、龙骨肋等准确后方可正式安装；e、大模板安装前应放出模板内侧控制线作为安装基准；f、模板安装前应将与混凝土接触面清理干净、涂刷脱模剂，刷过脱模剂的模板遇雨淋或其他因素失效后必须补刷；、大模板安装应符合模板配板设计要求，按模位编号顺序依次安装就位；、大模板支撑必须牢固、稳定，支撑点应设在坚固可靠处，保证安装后整体稳定性，确保混凝土浇筑时模板不变形、不错位、不胀模；、紧固对拉螺栓时应用力得当，不得使模板表面产生局部变形；、模板

18、间的拼缝要平整、严密、不得漏浆；防止模板的接缝处漏浆，在接缝处一律贴25mm×5mm的单面带胶海棉条来封堵且挤紧。 、大模板安装允许偏差与检验方法应符合表二的规定。表二 大模板安装允许偏差与检验方法项目允许偏差 (mm)检验方法轴线位置4尺量检查截面内部尺寸±2尺量检查层高垂直度全高5m3线坠及尺量检查全高5m5线坠及尺量检查相邻模板板面高低差2平尺及塞尺量检查表面平整度4用2m靠尺和塞尺检查3、大模板拆除和堆放大模板的拆除应符合下列规定：、大模板拆除时的混凝土结构强度应达到设计要求；当设计无具体要求时，应能保证混凝土表面及棱角不受损坏；、大模板的拆除顺序应遵循先

19、支后拆、后支先拆的原则；、拆除有支撑架的大模板时，应先拆除模板与混凝土结构之间的对拉螺栓；、任何情况下，严禁操作人员站在模板上口采用晃动、撬动或用大锤砸模板的方法拆除模板；、拆除的对拉螺栓、垫片及拆模用的工具必须妥善保管和放置，不得随意散放；、大模板及配件拆除后，应及时将粘结在模板上的混凝土灰将清理干净，对变形和板面凸凹不平损坏的部位应及时进行维修；龙骨肋和背楞产生弯曲变形应严格按产品质量标准修复；、大模板堆放场地地面应平整、坚实、有排水措施；、大模板叠层平放时，板面应向下并在模板的底部应加垫木，垫点应保证模板不产生弯曲变形；叠放高度不宜超过2m，当有加固措施时可适当增加高度。运输、加工、安装

20、和拆模过程中，应注意保护模板，防止损伤模板，增加重复使用的次数，降低使用成本。(三)、大体积混凝土施工工艺 为保证大体积混凝土施工质量，主要采取的技术措施概括如下几点： 1、优选材料，控制混凝土浇筑温度。 本工程在选用水泥时，用低水化热矿渣硅酸盐水泥，并采用掺入一定比例的粉煤灰、高效减水剂或缓凝剂技术降低混凝土水化热。尽量缩短混凝土的运输时间，合理安排浇筑顺序，及时卸料；当承台混凝土浇筑完毕后及时在表面覆盖塑料薄膜，进行湿热养护，使混凝土内外温差小于25。2、保证混凝土浇筑质量。浇筑采用“一个坡度、层层浇筑、一次到顶”的方针。根据混凝土泵送时形成的坡度，在上层与下层布置两道振捣点。第

21、一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部振实；第二道布置在混凝土坡角处，确保下部混凝土的密实。先振捣料口处混凝土，以形成自然流淌坡度，然后全面振捣。为提高混凝土的极限拉伸强度，防止因混凝土沉落而出现裂缝，减少内部微裂，提高混凝土密实度，还采取二次振捣法。在振捣棒拨出时混凝土仍能自行闭合而不会在混凝土中留孔洞，这时是施加二次振捣的合适时机。由于泵送混凝土表面水泥较厚，在浇筑两小时至6小时后，先用长刮尺按标高刮平，然后用木抹反复搓压数遍，使其表面密实，在初凝前用铁抹子压光。既能较好地控制混凝土表面龟裂，又能减少混凝土表面水分散发。 3、加强混凝土的养护及测温工作。为防止混凝土内外温差过大，造

22、成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而产生裂缝，应根据当时的施工情况和环境气温，采取合理的养护措施。一般厚度在3m以内的大体积砼在养护28天后拆模并及时回填土，同时考虑拆模后的保温、保湿养护（特别是相对湿度小于70%的地区），以防止干缩裂缝的产生。 为及时掌握混凝土内部温度与表面温度的变化值，根据基础实际大小，计算所需在基础内埋设测温点个数及深度。用于分别测量中心最高温度和表面温度。 测温工作在混凝土浇筑完毕后开始进行，根据大体积砼早期升温快、后期降温较慢的特点，确定测温时间为28天。在测温点被砼覆盖2小时后即开始测温，每4小时测温一次。混凝土浇捣后前3天每6小时测读一次，314天内每6

23、小时测读一次，以后每12小时测读一次，若遇温度突变或温差过大应记录一次。并绘制测温曲线图，从中观察基础混凝土浇筑后，混凝土中心与表面温度升降情况。 根据混凝土强度和作业环境进行抗裂缝温度计算时采用热影响系数m值，即热影响系数为m=0.43+0.0018W（普硅水泥）或m=0.63+0.0018W（早强水泥）；或m=0.55+0.001W（矿渣水泥）。式中W为水泥用量。当大体积砼有导温散热情况绝热温度时 代入公式T热=，本工程锅炉基础 承台中心温度所得的结果为T热=61.5。为保证混凝土内外温差控制在25内，所以通过保温措施必须使混凝土前四天的表面温度达到37以上，且以后降温

24、速率宜控制在0.250.5/d。(四)、混凝土施工工艺A、混凝土浇筑与振捣的一般要求： 1、混凝土自吊斗下落的自由倾落高度不得超过2米，浇筑高度如超过3米时必须采取措施，用串桶或溜管等。2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑分层厚度应控制在300500mm。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为3040厘米)。振捣时间宜为1530s，且隔2030min后，进行第二次复振，以提高混凝土密实度，尽量多消除结构构件四周面的气泡和缩水裂缝。振捣上一层时应插入下层5厘米，以清除两层间的接缝。表面振动器(或称平

25、板振动器)的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。3、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定，一般不得超过2h，否则应按施工缝处理。4、 在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不得小于50mm，且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。5、在浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在23m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板布料。6、混凝土在浇筑及静置过程中，由于混凝土拌合物的沉陷，极易在混凝土的表面和箍筋的上部产生非结构性裂缝，在炎热的夏天尤其容

26、易出现，这些裂缝对结构的性能虽无大的影响，但影响构件的外观与降低对箍筋的保护作用。因此，必须在混凝土终凝前对构件表面适时用木抹子进行磨平搓毛23遍，且最后一遍木抹子宜在混凝土吸水时完成，以防止产生收缩裂缝。7、自然养护混凝土时，应每天记录大气气温的最高和最低温度以及天气的变化情况，并经常检查养护薄膜的完整情况和混凝土的保湿效果。如果养护薄膜破损，应即时予以修补完整。8、 浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。 B、 混凝土浇筑：   

27、60;  1、浇筑：桩头、槽底及帮模（木模时）应先浇水润湿。承台梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模中；如甩槎超过初凝时间，应按施工缝要求处理。若用塔机吊斗直接卸料入模时，其吊斗出料口距操作面高度以3040cm为宜，并不得集中一处倾倒。锅炉基础砼浇筑应防止泵送骨料对螺栓及固定架冲击过大，应均衡匀速浇灌，并做好螺栓露出部位的清理，再保护。在锅炉基础混凝土浇筑过程中，派专业测量人员跟班观察预埋螺栓套管的变位情况，及时发现问题，及时采取措施，以保证预埋螺栓套管的精度，符合标准要求。    2、振捣：应沿承台梁浇筑的顺序方向，采用斜向振

28、捣法，振捣棒与水平面倾角约30°左右。棒头朝前进方向，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平。     3、 留接槎：纵横接连处及桩顶一般不宜留槎。留槎应在相邻两桩中间的1/3范围内，甩搓处应预先用模板挡好，留成直槎。继续施工时，接槎处混凝土应用水先润湿并浇浆，保证新旧混凝土接合良好；然后用原强度等级混凝土进行浇筑 。4 、养护：混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。5、质量标准：

29、梁柱板表面平整光滑，线条规则分明，外观色泽一致；轴线体型尺寸准确；大截面、变截面结构、线条规则，棱角分明；梁柱接头通顺，无明显槎痕；混凝土内实外光，混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷；预埋件、预埋螺栓套管表面平整，尺寸准确；对拉螺栓位置排列整齐，模板拼缝有规律。允许偏差项目，见下表。桩承台混凝土工程允许编差 项次项          目允许偏差 (mm)检查方法1轴线位移10尺量检查2标    高±10

30、用水准仪或拉线尺量检查3截面尺寸±15-10尺量检查4表面平整度8用2m靠尺和塞尺检查5预埋钢板中心线偏移10尺量检查6预埋螺栓中心线偏移5尺量检查7预埋管、预留孔中心线偏移5尺量检查8预留洞中心线偏移 15尺量检查C、混凝土运输1、混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇灌地点有离析现象时，必须在浇灌前进行二次拌合。2、泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。D、成品保护  

31、60;1、安装模板和浇筑混凝土时，应注意保护钢筋，不得攀踩钢筋。要保证钢筋和垫块的位置正确，不碰动预埋件和钢筋。  2、钢筋的混凝土保护层厚度必须满足设计值±10mm的允许偏差。其钢筋垫块不得遗漏。  3、 拆模时应避免重撬、硬砸，以免损伤混凝土和竹胶模板。E、应注意的质量问题 1、  蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚、振捣不实或漏振、模板有缝隙水泥浆流失、钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大。2、 露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放，钢筋紧贴模板造成露筋。  3 、 缺棱、掉角：

32、配合比不准，搅拌不均匀或拆模过早，养护不够，都会导致混凝土棱角损伤。   4、偏差过大：模板支撑、卡子、拉杆间距过大或不牢固；混凝土局部浇筑过高或振捣时间过长，都会造成混凝土胀肚、错台、倾斜等缺陷。5、麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面胶皮。6、孔洞：原因是钢筋较密集的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。7、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因易造成缝隙、夹渣层。8、断面尺寸偏差过大：主要原因是模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。9、表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子

33、认真抹平。 F、安全措施1、用泵输送混凝土时，输送管的接头应紧密可靠，不漏浆，安全阀必须完好，固定管道的架子应牢固。输送前应试送。检修时必须卸压。2、各种混凝土运输工具均应按规定路线行驶。3、浇灌混凝土前应先检查模板及脚手架的牢固情况。4、电动振动器的电源线应采用绝缘良好的软橡胶电缆，开关及插头应完整、绝缘良好。严禁直接将电线插入插座。5、使用振动器的操作人员应穿胶鞋、戴绝缘手套。6、搬移振动器或暂停作业时应将电源切断。7、不得将振动着的振动器放在模板、脚手架或已浇筑但尚未凝固的混凝土上。8、混凝土运输车在通过人员来往频繁地区及转弯时应低速行驶，并且持证上岗，遵守交通规则及有关规定。9、混凝土

34、泵车应设置在坚实的地面上，支腿下面应垫好枕木，车身应保持水平。如需停设在倾斜处作业时，应适当调整支腿，保持车身水平，车轮应楔紧。10、混凝土泵车在支腿未固定前严禁启动布料杆。混凝土泵车的布料杆不得起吊或拖拉重物。当风力达六级及六级以上时不得使用布料杆。（五）、脚手架施工工艺A、材料要求：1、 脚手架为外径48mm，壁厚3.25mm的钢管，长度以4m6.5m及2.1m2.8m为主。凡弯曲、压扁、有裂纹或已严重锈蚀的钢管，严禁使用。钢管表面必须涂有防锈漆。2、 扣件应有出厂合格证，凡有脆裂、变形或滑丝的，严禁使用。扣件表面应进行防锈处理。3、 扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触

35、良好。当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。4、 扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。5、 木脚手板为5cm厚的松木板，宽度以20cm30cm为主，长度为4m。凡腐朽、扭曲、破裂的，或有大横透节及多节疤的，严禁使用。距板两端8cm处应用镀锌铁丝箍绕23圈并用铁钉钉牢。B、作业条件：1、 基础垫层已施工完并达到承载强度要求。2、 模板定位墨线、柱子定位中线、轴线定位线均已弹完。C、脚手架搭设的一般要求：1、 脚手架的荷载不得超过270kg/m2。搭设好的脚手架应经安监部门验收合格并挂牌后方可交付使用。使用中应定期检查和维护。2、 荷载超过270kg/m2的脚

36、手架或形式特殊的脚手架应经安监部门批准后方可搭设。3、 脚手架的立杆应垂直。每根钢管立杆应设置金属底座或垫以垫木。横杆应平行并与立杆成直角搭设。4、 脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。5、 脚手架的立杆间距不得大于2m，大横杆的间距不得大于1.2m，小横杆的间距不得大于1.5m。6、 立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其余各层各步

37、接头必须采用对接扣件连接。7、 立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心距主节点的距离不宜大于步距的1/3；立杆的搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。8、 纵向水平杆设于横向水平杆之下，在立杆的内侧，并采用直角扣件与立杆扣紧。其长度不宜小于3跨，并不小于6m。9、 纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。纵向水平杆的对接扣件应交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错

38、开的距离不应小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3；搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100mm。10、 在封闭型脚手架的同一步中，纵向水平杆应四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。11、 每一主节点处必须设置一根横向水平杆，并采用直角扣件扣紧在纵向水平杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不应大于150mm，在双排架中，靠墙一侧的外伸长度不应大于500mm。12、 操作层上非主节点处的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不大于纵距的1/2。13、 脚手架的两端、转角处以及每隔5根7根立杆

39、且不应小于6m，应设支杆及剪刀撑。支杆及剪刀撑与地面的夹角宜在45°60°之间。支杆埋入地下的深度不得小于30。架子高度在7m以上或无法设支杆时，竖向每隔4m、横向每隔7m必须与建筑物连接牢固。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150 mm。14、 满堂脚手架搭设时应四角设抱角斜撑，四边设剪刀撑，中间每隔四排立杆沿纵长方向设一道剪刀撑，所有斜撑和剪刀撑均须由底到顶连续设置。凡垂直面有斜撑和剪刀撑的位置，每隔两步架应在水平方向设一道水平剪刀撑。15、 脚手架的外侧、斜道和平台应搭设由上下两道横杆及栏杆组成的防

40、护栏杆。上杆离地高度1.05m1.2m，下杆离地高度0.5m0.6m。并设18cm高的挡脚板或设防护立网；里脚手的高度应低于外墙20cm。16、 斜道板、跳板的坡度不得大于1：3，宽度不得小于1.5m，并应钉防滑条。防滑条的间距不得大于30cm。17、 采用直立爬梯时梯档应绑扎牢固，间距不大于30cm。严禁手中拿物攀登。不得在梯子上运送、传递材料及物品。18、 在通道及扶梯处的脚手架横杆不得阻碍通行，应抬高并加固。在搬运器材的或有车辆通行的通道处的脚手架，立柱应设围栏并挂警告牌。19、 脚手架应经常检查，在大风、暴雨后应加强检查。长期停用的脚手架，在恢复使用前应经检查、鉴定合格后方可使用。20

41、、 非专业工程人员不得搭、拆脚手架。搭设脚手架时作业人员应挂好安全带，递杆、撑杆作业人员应密切配合。施工区周围应设围栏并挂警告牌，并由专人监护，严禁无关人员入内。21、 拆除脚手架应按自上而下的顺序进行，严禁上下同时作业或将脚手架整体推倒。D、脚手板的铺设：1、 脚手板应设置在三根横向水平杆上。当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆支承，但应将脚手板两端与其可靠固定，严防倾翻。2、 脚手板的铺设可采用对接平铺，亦可采用搭接铺设。脚手板对接平铺时，接头处必须设两根横向水平杆，脚手板外伸应取130150mm，两块脚手板外伸长度的和不应大于300mm；脚手板搭接铺设时，接头必须支在横向水平杆上

42、，搭接长度应大于200mm，其伸出横向水平杆的长度不应小于100mm。3、 脚手板应满铺，不应有空隙和探头板。脚手板与墙面的间距不得大于20。4、 操作层端部脚手板探头长度应取150mm，其板长两端均应与支承杆可靠地固定。5、 在架子拐弯处，脚手板应交错搭接。6、 脚手板应铺设平稳并绑牢，不平处用木块垫平并钉牢，但不得用砖垫。7、 在架子上翻脚手板时，应由两人从里向外按顺序进行。工作时必须挂好安全带，下方应设安全网。8、 在拐角、斜道平台口处的脚手板，应与横向水平杆可靠连接，防止滑动。E、脚手架的维护与管理1、 使用完毕的脚手架(包括构配件)应及时回收入库、分类存放。露天堆放时，场地应平整，排

43、水良好，下设支垫，并用苫布遮盖。配件、零件应存放在室内。2、 凡弯曲、变形的杆件应先调直，损坏的构配件应先修复，方能入库存放，否则应更换。3、 要定期对脚手架的构配件进行除锈、防锈处理。扣件要涂油；螺栓应在每次使用后用煤油洗涤，再涂上机油防锈。4、 脚手架使用的扣件、螺母、垫板、插销等小配件极易丢失，在支搭时应将多余件及时回收存放，在拆除时也应及时验收，不得乱扔乱放。F、安全措施1、 脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准特种作业人员安全技术考核管理规则(GB5036)考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。2、 搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。3、 操作

44、层上施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土和砂浆的输送管等固定在脚手架上；严禁悬挂起重设备。4、 当有六级及六级以上大风和雾、雨天气时应停止脚手架的搭设与拆除作业。雨后上架作业应有防滑措施。5、 脚手架在使用期间。严禁拆除主节点处的纵、横向水平杆，纵、横向扫地杆。6、 脚手架在使用中，应定期检查地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空，扣件螺栓是否松动。搭拆脚手架时，地面应设围栏和警告标志，并由专人监护，严禁无关人员入内。(六)、钢筋工程钢筋应严格按照设计图纸下料，集中在加工厂内加工制作，运输至现场散件绑扎组合而成，钢筋绑扎必须做到体型尺寸准确，钢筋的连接采用闪光

45、对接焊和直螺纹套筒连接。在制作和绑扎过程中应注意钢筋表面清洁，无污泥、油污或浮锈、外观无损伤。浇筑混凝土时为防止钢筋移位，严禁振捣棒冲击钢筋；浇筑混凝土时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好，防止混凝土出现露筋现象。钢筋接头采用闪光对接焊时，操作人员必须有上岗证，且每焊同类型接头按相关规范规定数量取样做试验，试验合格后使用。钢筋绑扎时要先确定合理的绑扎顺序，主筋位置要正确，箍筋绑扎在主筋上先画出位置线，不得目测间距，绑扎要牢固，排列整齐。箍筋的接头应交错布置；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎钢筋时绑扣相互间成八字形。钢筋绑扎完毕，按1000mm×1000mm间

46、距认真加设混凝土保护层垫块，以保证保护层的厚度满足设计要求。在进行锅炉基础钢筋绑扎过程中应注意不得碰撞螺栓定位架，以及遇定位架时应避让。 (七)、施工缝的设置与处理1、施工缝的留设：严格按设计图纸要求设置施工缝，梁、柱施工缝应与梁、柱轴线垂直，板墙施工缝应与板面、墙面垂直，不宜做成斜坡形。留梁的竖向施工缝时，应先做一块隔板，放在施工缝的位置上，再浇筑混凝土。隔板应按梁中钢筋位置留出缺口，满插到梁底。若隔板上下不留缺口，板就被钢筋挡住，插不到梁底，混凝土的水泥砂浆就容易从下部流出，使梁底形成一个强度较低的水泥砂浆层。较大体积的结构的施工缝，应做成踏步式，阶长为阶高的2倍。2、施工缝的处理：施工缝在模板安装前，必须打毛直至露出碎石为止，用清水将碴清除干净。先用水润湿24小时，浇筑混凝土前用同标号的砂浆铺设50mm60mm厚，然后再浇筑混凝土，保证新旧混凝土接触良好。具体做法如下：在新浇筑混凝土前应作如下