EH系统说明书

1、 Z803.08/02C150-12.74/4.3/535型150MW抽汽凝汽式汽轮机EH系统说明书南京汽轮电机(集团)有限责任公司 Z803.08/02 2目 录1.EHEH液压部套的介绍液压部套的介绍 .21.1概述.21.2供油装置部分.31.3EH系统执行机构部分.61.4液压辅助设备.92.EHEH液压系统的安装液压系统的安装 .122.1执行机构的安装.132.2供油装置的安装.132.3蓄能器组件的安装.132.4系统油管路的安装.133.EHEH油系统首次启动油系统首次启动 .163.1系统首次启动检查程序.163.2检查蓄能器预充氮.183.3检查循环泵及再生泵转向.183.

2、4油箱首次充油.194.EHEH油系统油循环冲洗油系统油循环冲洗 .204.1油冲洗前的准备 .204.2油冲洗注意事项 .204.3油循环冲洗 .214.4油样化验 .225.系统的调试系统的调试 .225.1液压部件的检查复装.225.2蓄能器充氮.236.EHEH油系统常规操作及检查油系统常规操作及检查 .256.1系统启动.256.2常规检查.277 7油系统的维护油系统的维护 .287.1定期检查项目.288 8抗燃油抗燃油 .298.1抗燃油.298.2运行参数.298.3采样.30 Z803.08/02 38.4油质清洁度标准.308.5注意事项.31 Z803.08/02 41

3、.1. EHEH 液压部套的介绍液压部套的介绍1.11.1 概述概述本套高压抗燃油EH系统采用具有良好抗燃性和稳定性的磷酸酯抗燃油作为工作介质，由独立的供油装置供油。系统工作压力为14MPa。油温范围为3555。运行时，工作介质的清洁度必须达到NAS5级或优于NAS5级。高压抗燃油EH系统主要由供油装置(含再生装置)、调节型油动机、开关型油动机、高压蓄能器组件、低压蓄能器以及就地仪表、管路附件等液压部套组成。高压抗燃油EH系统接受电调装置发出的指令，完成驱动阀门、调节阀门开度以及快关阀门等任务。高压抗燃油EH系统液压原理图如下图： Z803.08/02 51.21.2 供油装置部分供油装置部分

4、供油装置为EH系统各执行机构提供符合要求的高压工作介质。1.2.11.2.1 供油装置主要参数及组成供油装置主要参数及组成（1）主要参数油箱总容积 1000升 主泵的额定排量 74ml/r,电机30KW/1470rpm/380VAC/三相再生泵额定排量 6.2ml/r,电机0.75KW/1400rpm/380VAC/三相循环泵额定排量 26ml/r,电机1.5KW/1400rpm/380VAC/三相浸入式电加热器 2X2.4kW / 380VAC / 三相主泵出口高压滤油器过滤精度 10m循环回路/有压回油过滤器过滤精度 3m（2）供油装置的结构组成本供油装置主要结构如图一所示。 图一1- 不

5、锈钢油箱 2- 电气控制箱(就地) 3- 主泵出口控制集成块组件 4- 支架组件 5- EH电机泵组 6- 冷却装置 7- 再生装置 8-回油滤油器块组件 Z803.08/02 6采用集装式结构，主要部件包括不锈钢油箱、带油盆底架、主油泵、循环油泵、安全阀、再生装置、高压滤油器和回油滤油器、油冷却器和加热器、空气滤清器、磁棒、液位计、各种阀门、以及必备的监视仪表等。1.2.21.2.2工作原理及主要部件简介工作原理及主要部件简介（1）供油装置液压控制原理如图上图所示。（2）主要部件简介aEH 主泵 采用双泵冗余，互为主备，以提高供油系统的可靠性。二台主泵均为压力补偿式变量柱塞泵。二台油泵布置在

6、油箱的下方，以保证正的吸入压头、改善油泵吸入条件。b主泵出口控制集成块组件 油泵出口处装有滤油器和 2X10 升蓄能器，以保持供油清洁和减少压力脉动，同时还设有安全阀，起到过压保护作用。蓄能器皮囊材质采用与磷酸脂抗燃油相容的丁基橡胶。c循环冷却和再生装置 循环冷却和再生装置相对独立，可按系统运行工况需要随时投运，以改进油质和控制油温。当油箱温度超过上限值55时，循环冷却泵自动投入；当油温降到下限值40时，循环冷却泵自动切除，同时循环回路上的低压过滤器起到滤油的作用。抗燃油再生装置是一种用来储存吸附剂和使抗燃油得到再生的装置：除酸、去除部分游离水、过滤杂质颗粒。该装置主要同硅藻土过滤器、精密滤油

7、器、以及滤芯压差发讯器等组成，并以循环泵为动力源。根据油液质量需要随时或定期投运，以改进油质。一般建议酸度值不应超出极限值0.2mgKOH/g(DL/T标准)。当再生装置定期投入，酸度仍超过极限且呈现出酸度稳定增加的趋势时，应更换硅藻土滤芯。除上述作用外，循环泵还有以下作用：1）油加热启动时，循环泵同时投入，使操作油循环起来、均匀加热；2）循环回路上还设置注油口，需要时，关闭循环泵吸油口球阀，通过循环泵和低压过滤器向油箱注入合格的操作油。d回油过滤器组件 系统在有压回油回路上配置了低压过滤器，以保证系统工作回油中的杂质和颗粒能得到有效过滤，以免进入系统下一个工作循环，这是一道非常有效的拦截。该

8、组件上还设置旁通截止阀，以保证在线更换滤芯及冷油器。e数字温度控制器 由标准热电阻 Pt100 和二次仪表组成。二次仪表采用数字显示控 Z803.08/02 7制仪 WP-C904-02-2H2L，其主要参数如下：输入信号 标准热电阻Pt100(-99.9199.9)控制方式 位式ON/OFF 带回差输出信号 模拟量/ 420mA(负载电阻500)，一路触点容量 AC220V/3A，DC24/6A（阻性负载）供电电压 AC 220V环境温度 050电机泵组除此之外，供油装置还配置：电加热器、水冷却器、空气滤清器、逆止阀和球阀、用来监控供油系统运行工况的就地仪表、以及电气端子箱等。1.2.31.

9、2.3 功能元器件整定值功能元器件整定值泵出口溢流阀（两件）设定值：170.2MPa。主泵（两台）压力设定值：140.2MPa。循环再生泵溢流阀压力设定值：1.00.2MPa。高压蓄能器充氮压力:9.80.2MPa。压力传感器PT1设定值：025MPa传感器输出电流为420mA，并由DCS设定如下逻辑点压力开关设定值备注63/MP11.20.2MPa (降)抗燃油油压低，联备用泵63/LP11.20.2MPa (降)抗燃油油压低，报警63/HP16.20.2MPa (升)抗燃油油压高，报警温度开关整定值如下：温度开关整定值备注TS4（油温高）60(升)油温高报警TS3（油温高）55(升)自动投

10、入油冷却,自动切断加热器TS2（油温低）40(降)自动切除油冷却TS1（油温低）20(降)禁启主泵,手动投加热器 Z803.08/02 8*注意:上述”油温TS355时, 自动投入油冷却,自动切断加热器的功能设置,仅仅是作为一种保护手段而已,实际上正确操作应该是:当油温达到30时,即可手动切除加热器。再启动主泵，操作油在一定的压力下循环起来，即可使油温缓缓、均匀达到规定的工作温度范围。铂热电阻(温度)探头Pt100,经温控仪表后:4 20mA输出。 液位开关设定值如下：液位开关整定值备注71/FL-1(1)680(升)液位高报警71/FL-2(1)370(降)液位低报警71/FL-1(2)23

11、0(降)液位低报警,禁启主泵1.31.3 EHEH 系统执行机构部分系统执行机构部分本机组EH系统配置左侧高压主汽门油动机（开关型）一套、右侧高压主汽门油动机（开关型）一套、高压调门油动机（伺服型）四套、抽汽油动机（伺服型）一套。其中高压调门油动机及抽汽油动机由电液伺服阀实现连续控制，高压主汽门油动机由电磁阀实现两位控制。 高压主汽门油动机及高压调门油动机设计为单侧进油，即由油压力开阀门，弹簧力关阀门，抽汽油动机为双侧进油油缸，其开启、关闭均由抗燃油压力驱动。该油动机属于控制型，可以将油动机（或调节汽阀)控制在任意的位置上。1.3.11.3.1 高压主汽门油动机简介高压主汽门油动机简介(1)

12、油缸参数缸径 D =125 杆径 d =55 总行程 S =107(2) 油动机的构成 油动机由油缸、集成块、快关试验电磁阀、卸荷阀、单向阀及测压接头等组成。液压功能元器件均安装在集成块上。(3) 工作原理 油缸作用方式为拉缸。采用两位开关控制方式，由行程开关指示阀 Z803.08/02 9门的全开、全关位置。机组正常运行时，快关电磁阀处于失电状态。当阀门开启后，快关电磁阀得电时阀门快速关闭。高压主汽门油动机遮断由AST油压控制。液压原理如图二所示。图二1.3.21.3.2 高压调门油动机简介高压调门油动机简介(1) 油缸参数：缸径 D =125 杆径 d =55 总行程 S =50(2) 油

13、动机构成 油动机由油缸、集成块、伺服阀、滤芯、卸荷阀、单向阀、测压接头、位移传感器LVDT等组成。滤芯安装在油动机进油口处（过滤精度为10m），以保证伺服阀长期可靠工作。液压功能元器件均安装在集成块上。(3) 工作原理 油缸作用方式为拉缸。当系统需要阀门正常调节工作时，由DEH发出阀门开启或关闭工作指令给伺服卡；伺服卡内经过与实际阀位比较后，向油动机上的电液转换器伺服阀发出指令信号，伺服阀将电气信号转换成液压信号并放大后，送到油缸相应的工作腔室，驱动油缸活塞、即阀门移动。阀门移动时，带动线性位移 Z803.08/02 10传感器，由位移传感器产生位置信号，该信号经解调器反馈到伺服卡的输入端，直

14、到与阀位指令相平衡时活塞停止运动。此时蒸汽阀门已经到达了所需要的开度，完成了电信号液压力机械位移的转换过程。随着阀位指令信号变化，油动机不断地调节蒸汽门的开度,最终实现阀位控制。当伺服阀失去工作信号时，由于伺服阀设有机械偏置，阀门将停在预定的安全位置上，即阀门关闭。高压调节阀油动机快关由OPC油压控制。液压原理如图三所示。 图三1.3.31.3.3 抽汽调节阀油动机简介抽汽调节阀油动机简介(1) 油缸参数 缸径 D =102 杆径 d =63 总行程 S =120 (2) 油动机构成 油动机由油缸、集成块、快关电磁阀、卸荷阀、单向阀及测压接头等组成。液压功能元器件均安装在集成块上。(3) 工作

15、原理 抽汽门油动机为双侧进油油缸，其开启、关闭均由抗燃油压力驱动。 Z803.08/02 11该油动机属于控制型，可以将油动机（或调节汽阀)控制在任意的位置上。机组正常运行时，快关电磁阀处于失电状态。当阀门开启后，快关电磁阀得电时阀门快速关闭。抽汽调节阀油动机遮断由 OPC 油压控制。液压原理如图四所示。图四1.41.4 液压辅助设备液压辅助设备1.4.11.4.1高压蓄能器组件高压蓄能器组件1.4.1.11.4.1.1结构组成结构组成高压蓄能器组件结构如图五所示。蓄能器组件由蓄能器、控制块、压力仪表、支架等组成。蓄能器组件通过四个螺钉连接到控制集成块上。蓄能器上安装有卡箍和连接螺杆，用于蓄能

16、器的安装固定。 Z803.08/02 12 图五 1-蓄能器支架 2-控制块 3-压力表 4-蓄能器 5-出油截止阀 6-出油管接头 7-进油截止阀 8-进油管接头1.4.1.21.4.1.2 工作原理工作原理高压蓄能器组件液压工作原理如图六所示。图六高压蓄能器与供油装置上的油泵一起构成系统的液压动力源，共同维持系统工作压力在正常范围之内。一般地，高压蓄能器的布置尽量靠近油动机，用来补充系统瞬间增加的耗油及减小系统油压脉动。a 冗余设计b 采用皮囊式蓄能器，皮囊材料为丁基橡胶c 蓄能器规格：2X40升d 蓄能器预充氮压力一般为9.8MPa Z803.08/02 13e 高压蓄能器组件配置隔离阀

17、和排放阀，便于蓄能器的在线维修 注意注意: :在正常工作状态时，排油截止阀处于关闭位置。其中压力表指示的是油压在正常工作状态时，排油截止阀处于关闭位置。其中压力表指示的是油压而不是充气压力。而不是充气压力。1.4.21.4.2 低压蓄能器组件低压蓄能器组件1.4.2.11.4.2.1结构组成结构组成低压蓄能器组件结构如图七所示。蓄能器组件由蓄能器、控制块、压力仪表、支架等组成。蓄能器组件通过四个螺钉连接到控制集成块上。蓄能器上安装有卡箍和连接螺杆，用于蓄能器的安装固定。 图七 1-蓄能器支架 2-控制块 3-压力表 4-蓄能器 5-出油截止阀 6-出油管接头 7-进油截止阀 8-进油管接头1.

18、4.2.21.4.2.2工作原理工作原理低压蓄能器组件液压工作原理图如图八所示。 Z803.08/02 14 图八低压蓄能器与执行机构油动机有压回油管路相连。当执行机构快速开启或关闭时，低压蓄能器吸收无法瞬时回到油箱的油液，达到快关或快开的效果。一般地，低压蓄能器的布置尽量靠近电液油动机，用来吸收系统瞬间的排油及防止背压过高。a 采用皮囊式蓄能器，皮囊材料为丁基橡胶b 蓄能器规格：25升c 蓄能器预充氮压力一般为0.2MPad 低压蓄能器组件配置隔离阀和排放阀，便于蓄能器的在线维修 注意，在正常工作状态时，排油截止阀处于关闭位置。其中压力表指示的是油注意，在正常工作状态时，排油截止阀处于关闭位

19、置。其中压力表指示的是油压而不是充气压力压而不是充气压力。2.2. EHEH 液压液压系统系统的安装的安装EH液压系统的安装是一项细致而重要的工作。在安装时应仔细，不能让石棉、焊渣、管子端面毛刺、灰尘等进入油管路，否则将会造成系统油路节流孔堵塞、液压元件卡死失灵等故障。另外，在安装时切实做好油管路的清洁工作，将来在油冲洗过程中可节省时间，尽快使油质颗粒度达到规定的NAS 5级要求。否则会因油质不合格而不能正常启动，影响整个机组投运的进度。在安装前应首先熟悉有关图纸资料，如液压系统原理图、油供油装置系统图、布管路图、各阀门操纵座装配图及其它有关安装接口图等。EH液压系统由各阀门执行机构、供油装置

20、、蓄能器组件以及油管路系统所组成。安装前，应对各部套的功能全面了解，并参阅说明书及相关资料。 Z803.08/02 152.12.1执行机构的安装执行机构的安装注意各类阀门执行机构（1）油动机执行机构安装接口参见各执行机构装配图及技术要求。（2）其它位移传感器、行程开关及其连接件的安装在其它零件装配后进行。（3）注意事项在安装油动机时，不能碰坏其集成块上各组件，也不能将其上的管接头、堵头无故拆下，以免灰尘进入。在装配过程中，必须保证每个活动环节运行自如，无卡涩。2.22.2 供油装置的安装供油装置的安装供油装置的放置应低于其它液压部件1.5米以上，一般置于5米或0米平台。供油装置的固定可采用膨

21、胀螺钉来固定。装置的朝向根据现场决定，一般以出油口方便为主。供油装置应远离高温、高压蒸汽管道至少1.5米以上，装置上方不允许有主蒸汽管道及阀门通过。电厂安装施工中灰尘很大，供油装置开箱后，应用适当的物品将其遮盖。供油装置上就地指示仪表较多，必须采取有效措施防止在施工中损坏设备。供油装置所接冷却水一般用闭式循环水系统，进水压力在0.20.8MPa之间。如没有闭式循环水，可使用水质较好的水，以防止在冷却器内积水垢，降低冷却效果或堵塞冷却器。为保证冷却效果，水温应在35以下。油箱起吊时，钢丝绳不能因起吊而压坏油箱面板和其它元件。供油装置本体重量约2.2吨。2.32.3 蓄能器组件的安装蓄能器组件的安

22、装蓄能器安装在阀门附近平台上。高、低压蓄能器置于两油动机之间,用膨胀螺钉把蓄能器组件安装就位，并考虑留有足够的空间更换蓄能器。2.42.4 系统油管路的安装系统油管路的安装2.4.1 管路安装总体要求（1）从液压控制系统的角度来说，对液压管路有下述基本要求，供现场安装时参考： Z803.08/02 16（2）系统的管道、接头及三通等均为不锈钢材料 0Cr18Ni9。（3）管路转弯处应尽量弯管，不得采用直角接头。（4）弯管处应光滑，无皱纹、无扭曲及不得被压扁。（5）下述为各种尺寸管道的弯管半径及弯管前后应留的最小直段长度要求：（长度单位：毫米）（6）弯管半径及弯管前后应留的最小直段长度（mm）管

23、道尺寸（外径）142228323848弯管半径3075100120120200弯管前后应保留的最小直段长度304530386080（7）切割管道时尽量采用切管刀。所切断的管子应把管口用锉刀倒角去毛刺和缩口，以防止铁屑和管子毛刺进入管道。注意：一定要将缩口去掉！（8）管路的布置应遵守下列原则：a 避免在接头上残余过多的应力。b 应考虑热胀冷缩的影响，应避开障碍物。c 管路的布置应考虑能方便地维修部套。d 走管时应尽量地贴近10m平台。e 管路的布置应采用尽量少的弯头及尽量短的管道长度。（9）管夹的布置应采用重载管夹减小冲击、振动及噪声等的影响。管夹与管路的接触部位应采用有弹性的材料（耐100高温

24、），以利于热胀冷缩及吸收振动。管路转弯前后尽可能地装管夹。下述为管夹布置间距的推荐值：管道尺寸（外径，mm）142232323848管夹间的距离（米）1.5234 Z803.08/02 17管道的焊接应采用氩弧焊。（10） 管道交汇处必须采用加强型三通。（11） 管路应尽量对称于汽机中心线布置。2.4.2 清洗管道及附件（1） 所有管子及管道附件安装前必须经过清洗。严禁让石棉、焊渣、管子端面毛刺、灰尘等物进入油管路。（2） 安装前必须仔细清洗管子及各种三通、弯头、接头。需焊接的零件如接通，三通应在焊接前用汽油或酒精清洗二次，用白方绸布擦零件的内表面，保证白绸部上看不见灰点，然后将零件装在干净的

25、塑料袋中备用。（3） 清洗管道方法：把所提供的不锈钢管用以下方法清洗，用铁丝把白绸布扎好，塞入管内，倒入一些洁净无水酒精或汽油来回拉擦管子内壁，直到白绸布看不见脏点为止，然后用白绸布封扎住管口，以防止灰尘进入干净的管子。清洗后的管子放在一起以便安装时使用。2.4.3 安装注意事项（1） 系统油管路的安装要特别注意清洁，随时用套管或白布封住管道出口，不让灰尘进入管中。（2） 系统油管的正常工作油压 14MPa，耐压试验 21MPa，因此油管路焊接质量必须保证，所有接头焊接均应采用氩弧焊，否则会出现工作过程中断裂，造成抗燃油损失或被迫停机。（3） 弯管过程中应注意不能损坏管壁。若产生薄弱环节使损坏

26、处应力集中，运行过程中可能发生破裂。不得用热烘弯制。（4） 焊接时一定要把管接头螺帽拧紧。否则，管路焊接后无法装好管接头，产生漏油现象。另外如不拧紧，会使管接头内密封面在焊接过程中拉弧，电焊电流使管接头密封面烧坏。（5） 电焊工严禁用焊头敲击管路来试验焊接是否正常。以免烧坏管子或造成关闭损坏。 Z803.08/02 18（6） 安装前需对系统有关资料熟悉掌握，各管路的联接按系统油管路有关资料进行，管子加工及安装在现场进行。注：所有管子严禁踩踏，在行走区域内的管子应增加护管护栏或盖板。（7） 0米到10米平台之间回油母管的布置，要求朝系统油源方向倾斜，至少为每100米低1米（1）。（8） 考虑阀

27、门热胀对管子连接的影响，一般我们应在相对移动的平面中留有足够的直管长度，以防止管子内应力过大。（9） 完后检查：检查 O 型圈是否装好；管夹是否将管子夹好；所有管接头螺帽是否拧紧；所有焊接处是否都已焊好，有否裂缝和气孔；所有截止阀所处状态是否正确。3.3. EHEH 油系统首次启动油系统首次启动3.13.1 系统首次启动检查程序系统首次启动检查程序（1） 油源水平放置，其四脚用地脚螺栓或膨胀螺钉固定牢。（2） 下列部套已安装：a 阀门执行机构b 低压蓄能器组件c 高压蓄能器组件d 冷却水管已连接。（3） 高压油已连接至现场各需要的部套。（4） 现场各部套回油已连接至油箱顶部对应回油管。再生滤油

28、装置进口与再生泵出口已相连。（5） 再生滤油装置的回油已连接至油箱顶部对应回油口。（6） 各部套的电气线路已连接；并确认连接到各部套上的管接头拧紧。（7） 按下表将各开关置于正确位置：开关名称位置1EHC泵关2EHC泵关循环泵关加热器关再生泵关若设有远控开关，应将其置于“停止”位。 Z803.08/02 19（8） 检查空气滤清器的胶粒是否装上。（9） 按下表将各阀门置于正确位置。注意：当球阀的开关手柄与球阀阀体中心线重合时，球阀处于注意：当球阀的开关手柄与球阀阀体中心线重合时，球阀处于“开开”的状态，的状态，当球阀的开关手柄与球阀阀体中心线垂直时，阀处于当球阀的开关手柄与球阀阀体中心线垂直时

29、，阀处于“关闭关闭”状态。状态。阀门所处位置正确状态1EHC泵吸入口开1EHC泵出口压力表开1EHC泵出口压力开关开2EHC泵吸入口开2EHC泵出口压力表开2EHC泵出口压力开关开循环泵吸油口开循环泵出口压力表开1冷油器冷却水进口开1冷油器冷却水出口开2冷油器冷却水进口开2冷油器冷却水出口开再生泵吸油口开再生滤油器压力表开油源高压蓄能器截止阀开油源高压蓄能器排放阀关油源高压蓄能器油压表开高压蓄能器组件截止阀关高压蓄能器组件排放阀关高压蓄能器组件油压表开油源高压油供油管截止阀关油源高压油供油管压力开关截止阀开油源有压回油控制块旁通截止阀（不通过滤油器）关油源有压回油控制块截止阀（通过滤油器）开供

30、油采样口关 Z803.08/02 20主汽门油动机进油口球阀开油动机滤油器入口关油动机滤油器出口关油动机滤油器旁路关 注意：高压蓄能器预充氮压力为注意：高压蓄能器预充氮压力为9.8MPa9.8MPa，低压蓄能器预充氮压力为，低压蓄能器预充氮压力为0.2MPa0.2MPa。蓄能。蓄能器上的压力表仅仅指示油压。在氮气未放完之前，不得维修蓄能器。器上的压力表仅仅指示油压。在氮气未放完之前，不得维修蓄能器。3.23.2 检查蓄能器预充氮检查蓄能器预充氮（1） 打开蓄能器的排油和进油截止阀；并确认油系统处于无压状态；（2） 拆下蓄能器顶部的安全阀及二次阀的盖；（3） 确认充气组件的手轮完全退出以防止漏氮

31、。此时不得将充气软管与充气组件相连；（4） 将充气组件连接到蓄能器顶部的阀座上；（5） 确认充气组件的放气阀已关闭；（6） 顺时针方向缓慢旋转充气手轮，以放松蓄能器的充气阀芯。此时充气组件的压力表可以读得氮气压力；（7） 确认压力读数高压蓄能器为 9.8MPa；低压蓄能器为 0.2MPa；（1） 如需充气时应用软管将氮气瓶和充气组件连接好，顺时针旋转手轮使蓄能器充到所需压力值；（2） 逆时针旋转充气手轮以关闭蓄能器充气阀；（3） 拆下充气组件；（4） 重新安装蓄能器顶部二次阀盖和安全阀；（5） 关闭蓄能器液压排放截止阀，打开进油截止阀。3.33.3 检查循环泵及再生泵转向检查循环泵及再生泵转向

32、（1） 确认电气线路接好，且电源供电。（2） 点动循环泵。从循环泵电机出轴方向看，电机轴应逆时针旋转，电机上的箭头也指示了正确的转向。（3） 点动再生泵。从再生泵电机出轴方向看，电机轴应逆时针旋转，电机上的箭头也指示了正确的转向。（4） 确认电机的转向正确后，然后将其开关置于“停止”位置。 Z803.08/02 21 特别警示：特别警示：1 1EHCEHC泵和泵和2 2EHCEHC泵的转向必须放在油箱充油后检查，严禁空泵运转！泵的转向必须放在油箱充油后检查，严禁空泵运转！3.43.4 油箱首次充油油箱首次充油为了保持液位处于现场液位计的可视范围中，应将油箱充到高液位标记（系统无压力情况下），当

33、系统建立压力并向蓄能器充油后，液位将有所下降，当油位处于报警低位以上时，不要向油箱加油。初次充油应遵循下述步骤：（1） 将油箱底部循环泵的吸油口球阀关闭。（2） 检查油箱上的各压力表、温度计、压力开关和差压开关等无损坏和松动，热工接线正确。（3） 将油箱顶部清理干净。（4） 将充油软管与循环泵进油口处的充油口连接。（连接前应注意油管和充油阀的清洁）（5） 将抗燃油油桶顶部冲洗干净，打开抽油孔，用充油软管的吸油端插入油桶至离油桶底面约 50mm 处，这样可防止将油桶中的沉淀物吸入油箱。（6） 将循环泵控制开关置于“启动”位置。（7）在加油过程中，注意油箱中的油位，并请热工人员在现场作好调整油箱油

34、位报警装置的准备。当油箱油位到达各报警点时，停止加油检查液位开关油位指示是否正确，并做好记录。（因液位计中有空气，且上方排气孔较小，加油时液位中的液位显示实际上滞后于油箱中的液位，故每加一段时间需停下，让液位计显示出油箱的正确位置后，再开泵继续加油）（8） 当一只油桶接近抽空时，停止循环泵。（9） 换另一只油桶，重复（5）（8）条直到油箱油位达到高油位标记。（10）将充油软管提起，使泵将软管中的油吸干净，操作泵控制开关将泵停止。（11）将充油软管从充油口上拆下，给充油口装上堵头以保持清洁。（12）空油桶请保存好，已备以后放油用。（13）将油箱下部的循环泵吸油口球阀开启。（14）将循环泵控制开关

35、置于“启动”位置，在启动 EHC 泵之前，循环回路至少应连续运行 4 小时。 Z803.08/02 224.4. EHEH 油系统油循环冲洗油系统油循环冲洗4.14.1 油冲洗油冲洗前的准备前的准备在油系统所有连接管组装完毕，详细检查各管路的接点正确无误后，拧紧螺母和接头。油箱加油完毕。启动循环泵，并保持循环泵连续运转。（1） 确认各球阀的位置正确。4.24.2 油冲洗注意事项油冲洗注意事项（1） 冲洗时供油压力尽量高，但不得超过 3.5MPa，一般控制在 2.03.0MPa 之间。（2） 冲洗温度保持在 5055。（3） 油冲洗过程中须 24 小时连续运转。（4） 在油冲洗过程中，应经常用木

36、棒轻打油管，帮助震掉附着在管壁上的脏污物。（5） 在油冲洗过程中，每隔 5 小时按下表作好记录。（6） 强烈建议在油源站对系统进行循环冲洗时，用抗燃油滤油车对油源站中油液进行循环过滤，以便达到更好的过滤效果。油循环冲洗记录表格时 间1EH泵压力，MPa2EH泵压力，MPa系统压力，MPa油温，滤油泵压力，MPa冲洗部位备注 Z803.08/02 234.34.3 油循环冲洗油循环冲洗油循环冲洗程序如下：（1） 油动机油冲洗前工作：a. 从油动机上拆下伺服阀、电磁阀；装上冲洗板。b. 拆下各油动机上的节流器并保管好。（2） 冲洗油动机供油管及回油管：a 确认油温已大于24。b 快速切换1EHC泵

37、的“启动”“停止”按钮，确认电机转向正确；c 快速切换2EHC泵的“启动”“停止”按钮，确认电机转向正确；d 短暂地将1EHC泵置于“启动”位置；e 调整1泵压力补偿器使1EHC泵出口压力低于4.1Mpa；f 短暂地将2EHC泵置于“启动”位置；g 调整2泵压力补偿器使2EHC泵出口压力与1EHC泵出口压力相等，在冲洗过程中使两台EHC泵同时运行；h 缓慢开启供油管路截止阀；i 检查系统泄漏情况及油箱油位处于正常范围。保持压力在2MPa左右，最好介于23MPa之间。j 缓慢开启高压蓄能器的截止阀；k 缓慢开启各蓄能器的排放阀，冲洗1个小时以上。m 关闭各蓄能器的排放阀。（3）油冲洗至少应进行7

38、天。（4）7天以后采样检验。（5）在等待检验结果的同时，应继续进行油冲洗程序。（6）当检验合格后，将2台EHC泵停止。（7）关闭供油管截止阀。（8）将冲洗用滤芯拆下，换上工作滤芯。（9）打开再生泵吸入口阀门，使油充满再生滤油装置。（10）开启再生泵。(11) 利用再生装置壳体盖上的排气阀将装置中的气体排出。 Z803.08/02 24(12) 注意事项：a. 系统冲洗完毕后的油质应合格；b. 新油不是合格油，冲洗完毕后不得直接加入新油；c. 每次加油时，都应将充油管清理干净；d. 在冲洗过程中，每隔一定时间应用木棒在管路的不同位置敲打管路。4.44.4 油样化验油样化验（1） 取样方法：在单泵

39、运行油冲洗时，在取样口取样，取样前把取样口周围擦干净，把截止阀打开，先放掉一些油约 500ml（可回用），然后用油样瓶接上去，放出约 200ml 的油样后，然后关闭截止阀。（2） 取样时间宜早晨上班前，此时空气中灰尘杂质较少。（3） 油样瓶必须由化验油样的单位专门提供，不得用其它瓶子代替。（4） 油样合格标准：油质清洁度应优于 NAS 5 级或优于 NAS 5 级，标准详见后面抗燃油一节。油样应提交给具有相应权威的单位化验，并提交化验报告。化验报告上应有具体颗粒度数据及清洁度等级结论意见。（5） 只有油质化验报告合格后，油冲洗才算通过，可进入复装调试阶段。5.5. 系统的调试系统的调试5.15

40、.1 液压部件的检查复装液压部件的检查复装5.1.1 检查复装工作前应具备的条件（1） 系统油循环冲洗结束，油质的颗粒度指标和各物理化学性能均达到合格标准。（2） 按照图纸和拆卸时在每部件袋中加的标签，清点部件，确定无缺损及差错。（3） 现场清洁、无灰尘。（4） 检查各电磁阀、伺服阀应完好无损，油道中干净无杂物。（5） 检查各节流孔应畅通、无杂物。5.1.2 各部件的复装（1） 更换油箱油泵出口控制块上滤芯 2 只、系统回油滤芯 1 只和循环冷却系统滤芯1 只。以同样方法更换各执行机构上的滤芯若干只（视伺服阀数量定）。（2） 更换所有滤芯后，需至少再油循环 2 小时（一般要求 8 小时）才可进

41、行以下项目。（3） 复装各油动机控制块组件：用白绸布蘸丙酮将控制块外面擦洗干净，然后小心地拆下冲洗板，注意不要让垃圾进入控制块油道内。将伺服阀或电磁阀的油口 Z803.08/02 25装上 O 形圈后，复装在相应的控制块上，将控制块的截止阀关闭（待执行机构调试时再开启），然后装上控制块罩壳。5.25.2蓄能器充氮蓄能器充氮充氮气必须在EH系统无压力的情况下进行。蓄能器的充氮步骤：（1）关闭高压蓄能器和低压蓄能器的进油阀，缓慢打开蓄能器的回油阀。（2）将充气工具上软管拆下，换上堵头，利用充气工具，对各高压蓄能器的氮气压力进行测量，若压力低于设计值（9.8MPa），必须进行充氮；低压蓄能器充至0.

42、2MPa。（3）将充气工具上堵头拆下，换上软管，将蓄能器的充气嘴和氮气瓶用充氮工具连接起来，关闭充氮工具上放气口的针阀，慢慢打开氮气瓶上的阀门，向蓄能器充氮，同时监视充气工具上的压力表读数，当压力表指示为 9.8MPa 时，关闭氮气瓶上的阀门。一分钟后，再测一下压力，不够再充，然后打开充氮工具上放气针阀，拆去充氮工具软管，并检查蓄能器的充气嘴有无漏气，若漏气则需更换充气嘴；若无泄漏则装上蓄能器充气嘴上的罩盖。关严蓄能器上的回油阀，缓慢打开蓄能器的进油阀。5.3 液压系统调试项目及要求5.3.1 调试前应具备的条件（1）液压系统复装结束，运转正常。（2）蓄能器压力经检查合格，关闭各蓄能器回油截止

43、阀，缓慢打开进油截止阀。（3）系统各压力开关、温度开关、压差发讯器和液位开关整定合格，线路接通，报警功能正常。（4）供油泵的联锁回路接线完毕，试验正常。（5）油泵工作正常，无噪音和异常振动。（6）油箱油温控制在 4055。（7）透平油一次安全油建立，隔膜阀处于关闭位置。（8）高压抗燃油二次安全油建立。5.3.2 耐压试验 Z803.08/02 26将安全阀的溢流压力调至21MPa以上（可全部关死），启动1泵，调节泵上的调压螺钉，（使用专用内六角扳手或3/16”内六角扳手顺时针拧紧调整杆为升高泵出口压力，逆时针旋转为降低泵出口压力，调整前须松开锁紧螺母。）将系统压力调至16MPa，检查系统泄漏情

44、况。10分钟后，调节调压螺钉，将系统压力调至21MPa，保压3分钟，检查系统所有各部件接口和焊口处，不应有渗漏、变形。5.3.3 调整安全阀的设定压力耐压试验结束后，调整泵出口压力为17.50.2MPa，然后调整安全阀调节螺母，当安全阀开始动作时将安全阀锁紧。调整泵的调压螺钉，使系统压力升至18MPa，安全阀开始溢流系统压力稳定在17.50.2MPa，则调整结束；否则重新调整安全阀。完毕后调整泵的调压螺钉，将系统压力恢复至14MPa。5.3.4 报警信号测定压力报警信号测定停1泵，启动2泵，调整2泵的调压螺钉，使系统压力升高，当系统压力升高至16.20.2MPa时，压力开关发出油压高报警。调整

45、泵的调压螺钉，使系统压力下降。当压力下降至11.20.2MPa时，压力开关发出油压低报警，同时联泵压力开关动作，启动备用泵。试验结束后，手动停止备用油泵，调整泵的调压螺钉，使系统压力恢复至14MPa。液位报警信号测定在油箱加油过程中，已经对液位开关的输出信号作了整定，在调试时可以通过短接的方法，对液位高、低、低低报警信号进行测定。5.3.55.3.5 联锁试验联锁试验油泵互为备用联锁将备用油泵的联锁开关置于自动状态，使联锁试验电磁阀带电动作，则该试验油路压力下降，当压力降至11.2MPa以下时，压力开关动作，压力低报警并且启动备用泵。同样可试验另一台泵。温度联锁温度计已调整在20，当油箱内油温

46、低于20时，禁止启动油泵，并手动接通加热器。液位联锁 Z803.08/02 27当油箱液位低于230mm时，应停主油泵。可用短接方式来模拟油位低于110mm时液位开关的动作信号。5.3.65.3.6 执行机构试验执行机构试验阀门正常动作试验对于调节型执行机构（由伺服阀控制），通过伺服阀，使油动机带动阀门运动。阀门全行程应动作灵活，无卡涩、爬行或抖动等现象。记录下阀门的最大行程，应符合设计行程要求。对于开关型执行机构（由电磁阀控制），通过使电磁阀通电或断电，使油动机带动阀门运动。阀门全行程应动作灵活，无卡涩、爬行等现象。记录下阀门的最大行程，应符合设计行程要求。快速开启和关闭试验使电磁阀动作，进

47、行全开全关试验并记录时间。伺服阀机械零偏保护试验在正常工作过程中,伺服阀失去信号,阀门朝关闭方向运动直至关闭为止。5.3.75.3.7 冷却系统性能试验冷却系统性能试验将冷却泵设定为自动状态，调整温度控制器的上限设定值，使上限设定温度低于环境温度，此时相当于温度到上限，冷却油泵应该启动，电磁水阀打开，有冷却水流出。恢复上限设定温度在55。调整温度控制器的下限设定值，使下限设定温度高于环境温度，此时相当于温度到下限，冷却油泵应该停止，电磁水阀关闭。恢复下限设定温度在40。6.6. EHEH 油系统常规操作及检查油系统常规操作及检查6.16.1 系统启动系统启动系统启动须按如下步骤进行：（1） 确

48、认油位处于正常油位的最高位。（2） 确认冷却水系统正常。（3） 确认 AC220V 及 AC380V 电源正常。（4） 将下列阀门置于正确位置。阀门所处位置正确状态 Z803.08/02 281，2EHC泵吸入口开1，2EHC泵出口压力表开1EH，2C泵出口压力开关开循环泵吸入口开循环泵出口压力表开再生泵吸入口开再生滤油器压力表开所有蓄能器截止阀开所有蓄能器排放阀关所有蓄能器油压表开供油截止阀开供油管压力开关截止阀开供油采样阀关油箱排污阀关所有油动机滤油器入口开所有油动机滤油器出口开所有油动机滤油器旁路阀关油源有压回油控制块旁通截止阀（不通过滤油器）关油源有压回油控制块截止阀（通过滤油器）开冷

49、油器冷却水进口球阀开*正常情况下，冷却水进口截止阀不要关闭。（5） 启动循环泵。（6） 确认油温大于 24。（7） 将再生泵控制开关置于“运行”位置。（8） 将 1EHC 泵控制开关置于“启动”位置然后松手，确认泵已被启动，其出口压力维持在 14MPa 左右，检查系统有无泄漏。（9） 将 2EHC 泵控制开关置于“备用”位置，确认备用灯亮。（10）停 1EHC 泵，确认 2EHC 泵在供油压力降至 11.5MPa 时自动启动。并维持出口压力为 14MPa 左右。（11）置 1EHC 泵控制开关于“备用”位 置，确认备用灯亮。 Z803.08/02 29（12）停 2EHC 泵，确认 1EHC

50、泵在供油压力降至 11.5MPa 时自动启动。并维持出口压力为 14MPa 左右。（13）置 2EHC 泵控制开关于“备用”位置，确认备用灯亮。6.26.2 常规检查常规检查（1） 下列项目在正常运行中每天检查一次：a. 确认油箱油位无明显变化，否则应查明原因恢复正常。b. 确认油温在 3254之间；c. 确认供油压力在 11.5MPa14MPa 之间；d. 确认所有泵出口滤油压差小于 0.5MPa；e. 确认各阀门油动机压差发讯器指示按钮无“突出”。f. 检查空气滤清器的胶粒是否变红；若大部分变红，应更换。g. 检查泄漏，不正常的噪音及振动；h. 确认循环泵出口压力小于 1MPa；i. 确认

51、再生装置的每个滤油器压差小于 0.35MPa。（2） 每周将备用泵与运行泵交换一次，过程如下：a. 将备用泵控制开关置于“启动”位置；b. 确认备用泵出口压力在 11.5MPa14MPa 之间；c. 将运行泵置于“停止”位置，当其停止后，将其置于“备用”状态。d. 每月清洗一次集磁组件（3）将集磁组件从油箱顶部拆下，注意不得碰撞及振动，当集磁组件拆下后要保证外部颗粒不能进入油箱，但不得用尼龙等密封材料来密封其螺纹。用干净的、不起毛及不含亚麻的布将集磁组件擦干净后，再装入油箱。（4）每月对抗燃油采样、检验一次（5）样品应做颗粒含量分析，样品分析实验室应提供干净的采样瓶，其清洁度要求为：10m 及

52、以上的颗粒含量小于 1.5 个/ml。（6）每六个月应检查一次蓄能器充氮压力，其程序如下：a. 关闭被检查蓄能器的截止阀；b. 开启被检查蓄能器的排放阀；c. 拆下该蓄能器顶部安全阀和二次阀盖； Z803.08/02 30d. 将充气组件的手轮逆时针拧到头，注意此时不得连接充气软管；e. 将充气组件连接到蓄能器顶部阀座上；f. 确认充气组件的排放阀已关；g. 顺时针旋转充气组件的手轮，直到可读出氮气压力；h. 确认充气组件上压力表读数应大于 8.6MPa；i. 如果需要充气，则将充气软管接上，将其充到要求压力；j. 逆时针将充气组件手轮旋转到头；k. 拆下充气组件；l. 重新装上二次阀盖和安全

53、阀；m. 关闭蓄能器排放阀；n. 缓慢开启蓄能器截止阀。7 7油系统的维护油系统的维护7.17.1 定期检查项目定期检查项目a. 半年检查一次电机紧力；b. 对每个电机轴每半年润滑一次；c. 所有仪表每年需检验一次；d. 每年更换一次 EHC 泵及循环泵滤油器滤芯；e. 每一年更换一次油动机滤油器滤芯；f. 每半年清洗一次冷油器；g. 每一年换一次再生滤油器滤芯；h. 每年清洗一次卸荷阀；i. 每两年更换一次抗燃油并进行系统冲洗；j. 每五年更换一次蓄能器皮囊。注意：在系统运行时，更换滤芯，由于只有一个截止阀将滤油器与高压油隔开，可能会有少量的抗燃油漏出，此时应在滤油器下方放置一容器，并准备干净的布头用以更换滤芯后清理现场，建议在系统停运后更换滤芯。 Z803.08/02 318 8抗燃油