钻孔灌注桩首件技术总结

1、龙岩厦蓉高速公路扩建工程A5合同段 钻孔灌注桩首件施工总结龙岩厦蓉高速公路扩建工程A5合同段钻孔灌注桩首件施工总结施工单位：福建省第一公路工程公司监理单位：内蒙古华讯工程咨询监理有限责任公司二一五年十月二十七日福建省第一公路工程公司钻孔灌注桩首件施工总结为了保证工程质量优质，减少盲目施工，通过首件试验确定施工前标准的施工工艺,确保A5合同段内的钻孔灌注桩工程质量符合设计要求及技术标准，我标段选定东肖互通主线1号桥右侧2号墩3号桩基为我标段钻孔灌注桩首件开工工程。一 首件工程概况1 工程简介东肖互通主线1号桥为分离式桥梁。左线桥起点桩号为ZK142+550.5，终点桩号为ZK142+632.5，

2、桥长82米。桥型布置为3×25m预应力混凝土连续T梁。其横向布置为0.5米（防撞栏杆）+14.75米（行车道）+0.5米（防撞栏杆）。桥墩采用1.5米柱式墩 (1#墩2根、2#墩2根、)，基础采用1.6米钻孔灌注桩4根(1#墩2根、2#墩2根)；桥台采用肋板台，基础采用1.5米钻孔灌注桩8根(0#台4根、3#台4根)。右线桥起点桩号为YK142+533.515，终点桩号为YK142+61z5.515，桥长82米。桥型布置为3×25m预应力混凝土连续T梁。其横向布置为0.5米（防撞栏杆）+14.7517.35米（行车道）+0.5米（防撞栏杆）。桥墩采用1.5米柱式墩 (1#墩

3、2根、2#墩3根、)，基础采用1.6米钻孔灌注桩5根(1#墩2根、2#墩3根)；桥台采用肋板台，基础采用1.5米钻孔灌注桩10根(0#台4根、3#台6根)。东肖互通主线1号桥右侧2号墩3号桩基设计桩长为33米，直径为1.6米，桩底设计高程为351.8m，桩顶设计高程为384.8m。混凝土设计强度为C30，HPB300钢筋为10，HRB400钢筋12、25。工程数量：单根桩基混凝土方量：66.4m³，钢筋：3959kg。采用JINT-SH30旋挖钻机进行钻孔作业。2 地质情况根据设计图纸提供的地质资料，东肖互通主线1号桥地质主要为卵石层、粉质黏土、卵石层。二 施工目标1 质量目标本工程

4、质量目标是创优质工程，工程优良率达到100%。交工验收质量综合评分90分以上（即分项工程合格率100%，大于90分的单位工程所占比例不低于85%，桥梁类桩数量不低于90%）。2 安全目标重大安全责任事故为零案次；无人身重伤事故及其以上事故；无汽车行车责任重大事故；无等级火警事故和爆炸事故；无压力容器爆炸事故，年度轻伤控制在3以下。3 环保目标严格按照国家环境保护法和水土保持法及地方政府有关规定落实环保。采取各种工程防护措施，控制水资源污染，水土流失，减少粉尘对空气的污染，降低噪音污染，减少工程建设对沿线生态环境的破坏和污染，确保沿线景观不受破坏，保持生态平衡，创造良好的环境。4 首件目的通过首

5、件的施工，取得相关的技术参数，确定拟定的施工方案的可行性，为后续施工总结相关经验；通过首件工程施工，结合旋挖钻机施工的特点，来确定最优的施工工艺和施工组织。16福建省第一公路工程公司三 施工准备 水、电及现场布置施工用水:从河道引水可保证施工用水。施工用电：拟直接搭接现有地方电网以及1台50KW内燃发电机（备用）提供电力。四、施工方案及施工方法1、现场布置 认真对本桥施工范围内地下物进行详细了解，经挖探查明管线、电缆及光缆等。 进行场地整理与场地布置，清除施工区域的杂物，平整场地。施工便道能保证晴雨通车，以方便施工机械材料 、混凝土等的运输。施工场地四周已做好排水工作 。在靠近居民区范围一侧施

6、工现场做好标示、标牌，并进行围挡施工，同时作好现场临时交通维护、安全等工作。 在1#和2#墩之间开挖泥浆池，泥浆坑长15米，宽8米，深1.5米。泥浆池四周用钢管围挡，上附格网，并设警示标志。泥浆用膨润土制成，里面添加纤维，增强泥浆的性能指标。旋挖钻机泥浆的基本参数：比重1.10-1.40g/cm3，粘度18-22pa.S,含砂率不大于4%，胶体率96%，泥皮厚（mm/30min）2,失水率（ml/30min）20,酸碱度8-10。合理控制泥浆比重是保证成桩进度与质量的重要技术措施，在钻进过程中必须加强泥浆的管理工作，及时更换废弃泥浆，经常清理循环系统，定期检查泥浆性能。2 技术准备、组织项目经

7、理部有关施工管理人员和技术人员学习施工图纸、施工规范、合同文件以及有关施工的技术文件。、作好施工图纸及设计说明会审工作，对项目部施工人员及技术人员、现场施工人员、特种作业人员进行逐级技术交底，并认真执行各项施工技术规范。、测量放样工作：施工测量采用尼康DTM-532全站仪。导线点、水准点已经复核、加密，并据此进行定线放样，放出桩中心及轴线，上报监理工程师审批。3 试验工作所有施工材料的试验工作已全部完成，并经过监理工程师的抽检。施工的混凝土水下C30配合比设计已完成。按配比配制的混凝土拌合物和易性、粘性良好，坍落度控制在1822，混凝土试件七天强度满足要求。4 施工安排(1) 人员安排桩基的施

8、工对本桥有重要的作用，做好本分项工程是本桥的一个关键环节。人员由项目领导统一安排，具体如下：职务姓 名职责注项目经理黄艺辉负责全面组织、协调管理工作项目总工张宗施负责施工方案的设计及交底项目副经理周惠平负责现场施工组织项目副经理陈鲤辉负责地方协调工作质检工程师林荣兴负责现场质量控制，报验测量负责人李智伟负责现场控制工作试验负责人张世金负责材料检验、试件留样工作实验员赖喜剑负责现场试件、坍落度工作现场技术员蔡建群负责现场技术、质量控制现场施工员张鑫平负责现场施工及工序转换专职安全员余根炎负责现场安全钢筋负责人唐高凡负责钢筋加工、安装钻孔负责人李建军负责桩基钻进砼负责人郑新强负责砼浇注内业资料陈远

9、军负责内业资料的填写(2) 施工队伍安排本桥地势平坦，机械易于到位。安排三个作业队负责施工，其工作内容如下：第一作业队： 负责桩基的钻进工作，施工人员8人，满足24小时施工。第二作业队：负责桩基钢筋笼的加工制作，施工人员10人。第三作业队：负责桩基混凝土的浇筑，施工人员6人，满足24小时施工。(3) 机械安排为保证桩基的正常进行，我项目安排施工机械如下：名称性能数量备注吊车徐工25D1良好旋挖钻机JINT-SH301良好装载机ZL501良好挖掘机卡特3201良好(4) 施工安排钢筋在钢筋加工场地统一加工成半成品（三节钢筋笼）。平板车运送至施工现场，在施工现场进行钢筋笼的吊装对接，对接时进行主筋

10、的机械连接。混凝土使用商品混凝土站生产的混凝土，罐车运输至现场，进行水下灌注。五 首件施工过程桩基首件工程在测量组放样后，在纵横向的每一侧引两个控制桩，两个控制桩间距一米，钻孔时用于控制轴线偏位。控制桩引好以后，拉好十字线，用线锤将钻机钻头调整到十字线中心的位置。然后开挖埋设护筒。护筒壁厚6，护筒直径180，护筒埋深270，外露30。护筒埋入后，从控制桩拉十字线，用线锤配合钻机调整护筒的偏位及倾斜情况。规范护筒允许偏差5。护筒埋设好后拉十字线将控制点引在护筒上。将护筒周围使用粘性土用人工分层夯实。钻机钻头经检测为164，大于桩基直径160。钻机于2015年10月6日上午8：18开始施工钻进，钻

11、进时进行泥浆循环，并在泥浆池中添加膨润土和纤维，保证泥浆的性能指标，泥浆比重为1.24，粘度20pa.S，含砂率为2%。钻机钻进过程中及时用装载机将渣土运走。钻机钻进过程中提钻要慢，尤其是提出护筒口时应防止碰撞到护壁、护筒及护筒下口护壁。钻机钻进时，及时填写钻孔记录，并注意土层的变化，在土层的变化处，进行现场取样，判断土层，核对是否符合地质剖面图，如若不同则留取试样备案。2#-3桩基于2015年10月7日10：30终孔，终孔深度34.2m。提钻后进行清孔，清孔后用取样小桶从孔内上、中、下分别取样，分别测定泥浆指标：上1.06g/3、0.8%、19Pa·s；中1.06 g/3、0.6%

12、、17Pa·s；下1.06 g/3、0.6%、18Pa·s。清孔深度为35.85m，泥浆指标符合设计及施工规范要求。经现场专业监理工程师报验孔深、孔径及倾斜度合格。孔深采用测绳量测法。测绳使用前，在底部加5的配重，并用钢尺进行核对每米长度。孔径采用检孔器（检孔器长度为钢筋笼外径的6倍，外径为桩径）检测。倾斜度使用检孔器进行检测。经检测倾斜度1，小于0.5%桩长且小于50，符合要求。钢筋笼设计长度32.9m，分三制作，长度分别为12.00m、12.00m和8.9m。钢筋笼在钢筋加工场地进行加工。钢筋笼经现场专业监理工程师报验合格后，于14：55开始钢筋笼现场吊装及连接作业。经

13、报现场监理工程师验收合格后继续下钢筋笼，测量计算确定吊环长度为61。在钢筋笼顶部临时焊接一个加劲圈，从护桩引十字线，吊线锤使十字线中心与临时加劲圈同心，控制钢筋笼偏差在设计允许范围内。2015年10月7日17：18开始铺操作平台和下导管，导管配置长度4+3×10+0.5=34m，导管悬空30。导管使用前进行密封试验和接头抗拉试验，指标均合格。对导管进行编号，在下导管时按编号进行。导管的密封胶圈安装对接前必须认真检查，有缺陷坚决不能使用。导管下完后经检测孔深为33.9m，沉渣厚度为8。报现场专业监理工程师检验合格后通知实验室开盘。2015年10月7日20：40正式浇筑。第一车出站坍落度

14、200，到达现场时坍落度185，损失15，和易性良好，可以进行灌注。23：015完成混凝土水下灌注，灌注方量69.5方，超灌高80，确保桩头混凝土的质量。最后提出导管，提速要慢，防止导管处出现夹泥，影响混凝土的质量。拔出导管后，把导管接头处清洗干净，刷油放置。待导管完全拔出后，在护筒上拴好钢丝绳，将护筒缓缓吊起，起吊过程中要保持垂直，防止护筒伤害到混凝土。本项工程采取的主要施工方法为：钢筋笼在钢筋加工场内加工制作完成，现场吊车配合安装。砼采用集中拌合，罐车运输，吊车配合方式进行垂直导管法水下混凝土灌注。从整个施工过程来看，该首件工程过程受控，施工工序顺畅，桩基质量达到设计和规范要求。六 钻孔桩

15、施工工艺流程及方案确定1 确定施工工艺流程 A5合同段采用一台JINT-SH30旋挖钻机进行施工，其工艺流程为：平整场地施工放样钻机就位埋设护筒复核桩位钻孔成孔清孔验孔钢筋笼安装导管安装二次清孔灌注混凝土成桩拔护筒破桩头成桩检测2 施工准备（1）材料进场，并检验完成；机械到场，调试完成；人员到场，并进行培训，交底。（2）测量人员放样钻孔桩中心位置及护筒顶标高，确定钻孔桩平面位置准确。（3）现场作业人员埋设护筒布置泥浆池，并进行安全围挡，警示标志的设立。3 施工方案的确定1） 测量放样根据设计图纸的中心桩号，设计交角和结构物的相互尺寸计算出结构物每个定位点的坐标。用全站仪利用已知导线点进行坐标放

16、样。若结构物是在曲线段处，设计交角是与中心桩号切线方向的交角，必须先计算出中桩切线方向的方位角，再根据交角与方位角的关系计算出结构物轴线的方位角。放样必须一放两复。即放样人计算放样后，再由复核人计算放样，再报监理复核，复核不准由同一人进行。一放两复通过后才可进行施工，桩位确定后将桩位中心引至孔外四个方向八个控制桩定位，并用混凝土将控制桩固定。待护筒埋设完毕，测量复核桩位，调整护筒中心与桩位中心保持在同一条直线上。2） 埋设护筒护筒用6mm钢板制成，其内径应大于钻头直径200400mm；我标段护筒规格为1700mm（1.5m桩基）、1800mm（1.6m桩基）、2200mm（2.0m桩基），高2

17、3m的圆形钢护筒，上方割30×40cm的开口，护筒上部外缘用12钢筋焊接加固，并对称焊上4个“U”型吊环。本工程桩基均在原地面以下，根据桩位的地质情况，采用机械挖坑埋设护筒，开挖深度为1.51.7m。护筒的埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径300mm，放入护筒时，用白线十字交叉对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm，垂直度不大于0.5%。护筒埋设做到位置正确，稳定且不倾斜。其高度应满足高出地面300mm，孔内泥浆面应高出护筒底部50cm以上且高于地下水位150cm200cm以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。护筒底及

18、其周围要用粘土埋实，以防止浆水渗漏垮孔、下窜，并须监理工程师验收。同时在护筒外侧50100cm的范围分别打埋四个骑马保护桩，用以随时检查护筒和钻机的偏位情况，并用于以后控制钢筋笼的吊装定位。3） 安装钻机钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜，不移位。钻机就位后先用线锤将钻机钻杆的垂直度调节好，再将钻头的中心点与护桩的十字交叉点在一条垂直线上，用线锤控制。钻机就位后, 接通水、电, 检测钻具, 进行试运转。4） 护壁泥浆制备旋挖钻泥浆的基本参数：比重1.10-1.40g/cm3，粘度18-22S,含砂率不大于4%，胶体率96%，泥皮厚（mm/30min）2,失水率

19、（ml/30min）20,酸碱度8-10。合理控制泥浆比重是保证成桩进度与质量的重要技术措施，在钻进过程中必须加强泥浆的管理工作，及时更换废弃泥浆，经常清理循环系统，定期检查泥浆性能。为保证施工期间钻机正常生产，将钻孔过程中产生的钻渣及浓泥浆及时装车外运或排至场外堆渣场。能再生利用的泥浆重新流入储浆池, 不能再利用的泥浆经过脱水处理, 运至指定的地点弃掉。5） 钻孔钻孔前每个孔位必须绘制地质剖面图，设置标志牌，挂在钻机上，以供施工现场检查。钻孔前检查一次钻机、钻头及钢丝绳，并做好检查记录，使其处于良好的工作状态。钻孔前先开动泥浆泵, 待泥浆循环正常后再启动钻机慢速下放钻头, 开钻时均匀慢速钻进

20、, 待钻头全部进入护筒底部后, 方可加速钻进。钻机钻进时应分班连续作业, 无故不得中途停止，钻机钻进时应根据设计土层类别、钻孔深度及供浆量情况, 严格控制钻进速度。当进入砂层时宜控制钻进速度，防止塌孔。钻进时应及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高出护筒底部50cm以上。勤检查成孔的平面位置，抽查泥浆指标，发现问题及时处理。每个钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时应停钻，待采取相应的措施后再行钻进。桩垂直度允许偏差为小于桩长的0.5，桩径允许偏差不小于设计桩径。桩长必须保证设计桩长。6） 终孔、清孔A 成孔质量检查保证垂直度，成孔时注意三个方面：首先在开孔前必须检查钻头中心与桩位中心是否在同一铅

21、垂线上，四方向检查调整，其次是随钻孔的延深经常检查钻杆垂直度是否偏移，第三是严格遵守操作规程，防止钻机晃动，保持钻进稳定。B 孔深检查 根据图纸设计桩顶标高和护筒顶标高，计算出桩孔深度（桩孔深度护筒顶标高设计桩底标高），当钻进接近桩孔深度时，用测绳测量孔深，然后放慢钻进速度直至桩孔深度。当达到设计孔深时即终止钻进，然后报请监理工程师检验。C 沉渣测量 当桩深达到设计要求并经监理工程师检验合格后后，采用重锤法检查孔深。用检孔器检查孔径符合设计要求后，请监理工程师进行孔位、孔径及垂直度（采用钢筋笼检孔器检查）的检查，批准后开始第一次清孔。清孔时，应保持孔内水位高出护筒底部50cm，注入清水时注水管

22、严禁冲洗孔壁，以免造成塌孔。清孔后的泥浆比重应控制在1.031.1g/cm3左右，泥浆的含砂率应2，粘度应控制在17-20(Pa·S)。D 孔径、垂直度检查方法第一次清孔完成后，用验孔器（直径为设计基础桩，长度为孔径6倍的钢筋笼）进行验孔。7) 制作钢筋笼和检测管A 钢筋笼集中在钢筋加工场加工。制好后的钢筋骨架必须平整垫放。钢筋笼应每隔2m设置十字加劲撑，以防变形；加强箍肋（25钢筋）必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。B 钢筋下料、弯制在加工场统一生产。钢筋笼加工

23、在在胎架上分段制作，且编号，用吊机吊放。对于主筋直径大于25mm的钢筋结构采用机械连接。机械连接必须符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2010）中的I级接头要求。采用把钢筋头镦粗使钢筋头母材有效截面增强的镦粗直螺纹接头，套筒长度2d+10（d为钢筋直径）、套筒外径尺寸要求严格参照钢筋滚轧直螺纹连接技术规程。为保证钢筋与孔壁的设计保护层，在钢筋笼主筋上每隔2m竖向交错布置预制M40圆饼式滚轮砂浆垫块。钢筋安装实测项目项次检查项目允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±2

24、0灌注桩±202箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）±10尺量：每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±10板±3C 钢筋笼直径除满足设计要求外，受力钢筋顺长度方向加工后的全长允许偏差±10mm，箍筋螺旋筋各部分尺寸允许偏差±5mm。主筋与箍筋的相交点应点焊1/3以上，其余用绑丝绑扎。每节钢筋笼制作完后，将制

25、作好的钢筋笼平卧在平整的地方，堆放的位置应无积水、泥浆，钢筋笼下面用方木支垫，并挂好编号标志，请监理工程师验收。D 每节钢筋笼的长度应视成品钢筋笼的整体刚度及起吊设备的有效高度来确定。钢筋笼分段制作，每根桩基钢筋笼一般分为23节吊装。E 钢筋笼吊运时，吊点应设方木托起钢筋笼，增大吊点受力面，吊点应拴牢并布置合理，使钢筋笼起吊后处于自然垂直状态，并无明显变形，钢筋笼入孔时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。下节钢筋笼入孔后，穿钢管放置于护筒两侧的方木上（严禁将钢筋笼放置于护筒上），然后起吊上节，起吊时吊车稳住钢筋笼，进行上下笼的错位机械连接。F 钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理工程师

26、进行隐蔽工程检查验收，并及时灌注水下砼，其间隔时间不宜超过4小时，以防沉淀过厚和塌孔。G 按设计和文件要求设置声测管(设计要求：直径小于150cm的桩基声测管按等边三角形布设，直径大于、等于150cm的桩基声测管按四角形布设；文件要求：长度30m设置声测管）。声测管接头不漏浆、杂质不落入管中，声测管露出基础砼面1m。H 在安放钢筋笼后，灌注砼前，应再次检查孔底沉淀厚度，是否符合设计要求，若不符合时须应进行第二次清孔。8) 安放导管导管采用无缝钢管制作，导管壁厚不小于5mm，管径采用250300 mm。导管分节长度：底管长度4m,中间每节长3米，上部为0.5、1、1.5、2米的调节管。节与节之间

27、3mm的钢板无结套丝连接，以防提升挂钢筋笼。灌注导管支承在灌浆小平台上，导管在使用前先在地面试拼，并应做水密、承压和接头抗拉等试验，水密试验的水压不应小于井口水深1.5倍的压力，承压试验时的水压不小于导管壁可能承压的最大内压力。导管底口距孔底的距离保持在25cm40 cm。9) 灌注水下砼A 水下灌注的砼必须具备良好的和易性，其配合比应通过试验确定，并经监理工程师批准，塌落度宜为180220mm，每立方米砼中的水泥用量不少于设计配比用量。B 细骨料宜采用级配良好、干净的中、粗砂，砼搅拌中砂率控制在4050%。水灰比宜为0.50.6，水泥的强度等级不低于42.5MPa。粗其粒径为540 mm。水

28、下砼可适量掺加外加剂（减水剂、缓凝剂等），掺用量由试验确定，并经监理工程师批准。C 开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下砼中1米以上深度的砼。D 随着砼的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入砼面以下一般保持26米，严禁把导管底提出砼面，避免造成断桩。在水下砼灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下砼灌注记录。E 水下砼的灌注应连续进行，不得中断，因此灌注前应有严密的施工组织设计及辅助措施，一旦发生机具故障或停电以及导管堵塞等事时，应采取有效措施并同时做好记录。F 提升导管时应避免碰挂钢筋笼，砼面接近钢筋笼底端时，砼灌注速度应缓慢进行，当砼面上升至钢筋笼内34米，再提升导管

29、，使导管底高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。G 应控制好最后砼的灌注量，使灌注完毕的砼顶面在凿除浮浆层后，满足桩顶标高设计要求，确保桩身质量。应控制在设计桩顶标高以上0.81米。H 每根桩要制作五组试件，每组三件。试验工程师要随机抽检砼的各项技术指标。10) 拔导管、截桩头A 水下砼灌注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水冲洗干净，然后涂油，并摆放保管。B 桩头处理：桩基混凝土强度达到设计强度的90%后，可进行桩头凿除处理，凿除前应将桩顶设计标高做好明显标记，凿除时先用风镐凿，待凿至接近设计标高20cm时应采用人工凿除，凿除时注意保护好声测管。11) 桩基检测本项目所有桩基按100检

30、测。桩长30m用超声波检测，桩径长30m，用小应变无破损检测。保证无断桩、夹层、缩颈等质量隐患。超声波检测管按要求接长后，焊接在钢筋笼上放下时，一并下到桩内，检测管接头及底部密封好，不能渗漏。顶部用木塞封闭，防止砂浆杂物堵塞管道。12) 成品保护砼灌注标高低于地面标高的桩孔，灌注砼完毕，孔口周围要立即设置护栏，以确保安全。严禁汽车、吊机桩机等大型机械碾压桩位。严禁把桩体作锚固桩使用。钻孔灌注桩现场质量检验标准表序号检验项目允许偏差检验频率和方法1混凝土强度不小于设计每根桩取三组试件2桩位（cm）小于5全站仪：每桩检查3孔深不小于设计测绳：每桩检查孔径不小于设计探孔器：每桩检查4钻孔倾斜度小于0

31、.5%桩长钻杆垂线法：每桩检查5沉淀厚度（cm）符合设计及规范要求标准测锤：每桩检查6钢筋骨架底面高程（mm）±50查灌注前记录4 注意事项1） 钢筋的存放A 钢筋必须按照不同规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂、且应设置识别标志。钢筋堆置在棚内，并加高至地面以上50cm。B 钢筋表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。C 钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋使用前调直。2) 钢筋的连接A 钢筋直径大于、等于25mm的钢筋结构采用机械连接。其于采用双面焊接和单面焊接连接，连接时严格按照设计要求和验收标准执行。B 在任一接头中心至长度为120cm的区段内，同一根

32、钢筋不得有两个接头，在该区段内有接头受力钢筋截面面积不得超过受力钢筋总面积的50%。C 箍筋和主筋节点采用70%绑丝绑扎，30%点焊。3) 钢筋笼运送、安装A 钻孔桩钢筋笼加工采用场内集中加工，平板车运送至现场，采用吊车吊放安装。B 钢筋笼吊装时，防止钢筋笼变型，或箍筋脱落。钢筋笼吊放安装时，要严格安装，放样出的桩中心保证定位准确。4) 导管安装导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号，标识尺寸，做好记录。最下一节下口不设法兰，长度为4m，使拔管不带动混凝土，然后依次安装2.65m管节。在考虑孔底悬空2040cm后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用0.5m、 1m、1.5m管节调整导管长度。导

33、管接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶密封圈（35mm），并在密封圈两面均匀的涂上一层黄油，以利密封。导管应放在孔中心。在导管上口接贮料斗，贮料斗在使用前应用水浇湿，拔塞的千斤绳上端应扎在贮料斗顶口。布置好贮料斗、混凝土运输车和吊车等的位置，以便操作，进退自如。准备工作应尽量缩短时间，减少孔底沉淀。5) 水下混凝土灌注灌注前，控制孔底沉渣厚度，如大于规定，进行第二次清孔，但要注意稳定孔壁，防止塌孔。混凝土必须具备良好的和易性，坍落度控制在180220，每立方米混凝土中的水泥用量不少于设计配比用量。混凝土运到灌注地点以后，应检查和易性和塌落度，如不符和要求时，应进行第二次拌合，仍不符合要

34、求时，不得使用。每根桩要制作五组试件。贮料斗装满混凝土时，拔塞灌注首批混凝土。拔塞的同时继续在料斗内放混凝土,保证首批混凝土灌注后，导管埋深不得小于1m。用吊斗灌注顺利后，应立即拆除贮料斗，在导管上口接漏斗，使混凝土运输车直接对导管口灌注，以减少环节，加快灌注速度。灌注过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深并做好灌注记录。导管埋深控制在26m之间，严禁把导管提出砼面，避免造成断桩。探测孔内混凝土面标高要尽量准确，测锤宜用5Kg左右的铁质平底锥形体。灌注到钢筋笼底部时，应使导管埋深稍大，并减慢灌注速度，以减小对钢筋笼的冲击力，混凝土进入钢筋笼一定深度后，应提升导

35、管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。孔内溢出的泥浆应通过泥浆槽回收到泥浆池内，防止环境污染，也可重复使用。灌注接近桩顶时，由于混凝土冲击力的减小而堵管，可采用抬高灌注点来增大压差灌注。最终灌注高度应比设计桩顶高出0.8m以上。最后一节导管拔出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。混凝土灌注过程中，应随时清洗拆除的导管，最后全部清洗堆码，以便下次再用。灌注完成后，拔出护筒并冲洗干净待用。七 安全保证措施1、一般安全要求（1）进入施工现场人员必须佩戴安全帽，施工操作人员应穿戴好必要的劳动防护用品。（2）泥浆池周围必须设有防护围挡，高度1.2m，架设围挡所使用的钢管必须用红、白漆喷刷，安全防护网必须符合标

36、准。成孔后，暂时不进行下道工序的孔必须设有安全防护设施，并有人看守。（3）电气设备的电源，应按有关规定架设安装；电气设备均须有良好的接地接零，接地电阻不大于4，并装有可靠的触电保护装置。 （4）严禁在高低压架空电线下方冲、钻孔，移动桩机时、钻杆时必须保持与高压电线的安全距离。 （5）配电箱以及其它供电设备不得置于水中或者泥浆中，电线接头要牢固，并且要绝缘，输电线路必须设有漏电开关。 （6）在施工全过程中，应严格执行有关机械的安全操作规程，由专人操作并加强机械维修保养，经安全部门检验认可，领证后方可投入使用。 （7）挖掘机及吊车工作时，必须有专人指挥，并且在其工作范围内不得站人。（8）材料运输车

37、进出场必须打开转向灯，入场后倒车必须设专人指挥。 （9）吊车及钻机工作之前必须进行机械安全检查。 （10）施工作业平台必须规整平顺，杂物必须清除干净，防止拆除导管时将工作人员绊倒造成事故。（11）现场卸料（主要指钢筋和钢板、钢管）前，必须检查卸料方向是否有人，以避免将人员砸伤。 （12）桩基施工阶段，应在其桩位醒目位置立标示牌，标明桩位、桩长、桩径、施工状态等内容，白底宋体黑字。（13）导管安装及砼浇注前，井口必须设有导管卡，搭设工作平台（留出导管位置），并且要求能保证人员的安全。（14）遇大雨、大雪、大雾和六级以上大风，应停止钻孔作业。暴风雨雪后，必须进行一次全面检查，发现问题，及时处理。（

38、15）操作人员要遵守桩机冲、钻孔的安全操作规程，严禁违章作业。（16）注意现场文明施工，对不用的泥浆池(地沟)应及时填平；对正在使用的泥浆池(地沟)加强管理，不得任泥浆溢流，捞取的沉渣应及时清走。各个排污通道必须有标志，夜间有照明设备，以防踩入泥浆，跌伤行人。2、钻机就位及钻进成孔安全要求（1）钻机在转场时，对陡坡等道路进行观察，必要时制定加固措施,防止钻机碰撞结构物、翻车等事故发生。 （2）钻机就位后，应有专人指挥对机底枕木填实，保证施工时机械不倾斜、不倾倒。同时对钻机及配套设施进行全面安全检查。钻机安设牢固后，对钻架加设斜撑及揽风绳。钻机上应安装避雷设施。 （3）冲、钻孔前要检查各传动箱润

39、滑油是否足量，各连接处是否牢固，泥浆循环系统（离心泵）是否正常，确认各部件性能良好后，才开始作业。 （4）冲、钻孔前要检查钢丝绳有无断丝、腐蚀、生锈等，断丝超过10%应报废。检查钢丝绳锁扣是否牢固，螺帽是否松动。（5）钻孔施工过程中，非施工人员不得进入施工现场，钻孔施工人员距离钻机不得太近，防止机械伤人。（6）操作期间，操作人员不得擅自离开工作岗位或做其他的事。钻孔过程中，如遇机架摇晃、移动、偏斜或钻头内发出有节奏的响声时，应立即停钻，查明原因处理后，方可继续施钻。（7）钻机钻进时紧密监视钻进情况，观察孔内有无异常情况、钻架是否倾斜、各连接部位是否松动、是否有塌孔征兆，有情况立即纠正。 （8）

40、桩机移位时，要先切断电源后才能移动桩机。移动期间要有专人指挥和专人看管以防电缆线被桩机压坏。如遇卡钻时，应立即切断电源，停止下钻，未查明原因排除故障前，不准强行启动。（9）成孔后，必须将孔口用5cm 厚的木板或竹夹板加盖保护或浇筑混凝土，以防闲杂人员或小孩掉到桩孔内，孔口附近不准堆放重物和材料。3、钢筋笼制作、安装安全防护要求 （1）钢筋调直现场，禁止非施工人员入内，钢筋调直前事先检查调直设备各部件是否安全可靠。进行钢筋除锈和焊接时，施工人员穿戴好防护用品。（2）钢筋笼加工过程中，不得出现随意抛掷现象，制作完成的节段钢筋笼滚动前检查滚动方向上是否有人，防止人员被砸伤。氧气瓶与乙炔瓶在室外的安全距离为5m。（3）起吊钢筋骨架时，做到稳起稳落，安装牢靠后脱钩。严格按吊装作业安全技术规程施工。（4）钢筋笼安装过程中必须注意：焊接或者机械连接完毕，必须检查脚是否缩回，防止钢筋笼下放时将