降低酒钢4号烧结机混合料大球生产实践

1、    降低酒钢4号烧结机混合料大球生产实践    王宵摘 要：对酒钢4号烧结机，在使用全自产精矿生产初期所暴露出的混合料中大球（>10mm）粒级上升等问题进行了分析，提出了降低混合料中大球含量，改善混合料粒度组成、提高烧结矿质量的措施，并取得了良好效果。关键词：烧结矿；自产精矿；混合料粒度；大球一、前言酒钢4号烧结机于2011年1月份建成并投入运行，4号烧结机工艺流程原本按照全磁铁精矿进行设计，为进一步降低炼铁成本，2013年6月4#烧结机主铁料结构由全外购磁铁精矿变为全二选自产精矿，与外购周边精矿相比，自产精矿粘性大，粒度细（磁铁精矿-200目

2、60%，自产精矿-200目85%），造球性能较好，混合料中大球（>10mm的生球）含量上升，大球（>10mm的生球）在烧结过程中不易固化，烧结矿强度差，以返矿的形式在生产流程中循环，导致烧结矿返矿率（内部返矿率、综合返矿率）居高不下，造成加工成本的上升；同时烧结饼经过单辊破碎、摔打、环冷机急冷爆裂后，烧结饼含粉率上升影响冷却效果，致使环冷机出矿温度高，在一定程度上限制了产能的发挥和系统安全稳定运行。二、原因调查及分析从表1可以看出，4号烧结机混合料通过二次混合机后，混合料中大球（>10mm的生球）含量上升11个百分点，对混合料大球贡献比例达到70.0%。说明二混制粒工艺是造成

3、使用全自产精矿后混合料大球上升的直接原因。三、措施及效果分析1、实施措施2016年10月开始对烧结工艺流程进行优化改造，新设计三混-5皮带，给料-1可逆接至三混-5皮带，三混-5皮带接至三混-1皮带（短接二次混合机），皮带之间均采用低交料，降低混合料造球时间月3.5min，抑制>10.0mm大球比例2、措施實施后效果分析2.1 混合料参数分析从上表数据分析：实施前、后用料结构基本变化不大；新流程投用后混合料中<1mm粒级较优化前上升4.33%，1-3mm粒级上升5.03%，混合料中3-5mm粒级上升4.9%，5-10mm粒级下降8.17%，大于10mm粒级下降6.07%，同时混合料

4、粒级差为下降趋势，混合料粒度呈变好趋势，更加的说明混合料粒度组成整体趋于均匀。2.2生产过程分析从表4数据分析：优化后料层和优化前相同，1#、2#主管负压分别上升966 pa、616pa，负压上升主要原因是混合料中<1mm、1-3mm粒级上升后，料层透气性下降造成的。依据生产对比来看，由于<3mm粒级增加所致的主管负压上升对生产过程和产能未造成影响，相反由于混合料中大于10mm粒级下降6.07%后，基本杜绝了混合料中的大球，烧结矿到环冷机后没有二次燃烧的情况，环冷机出矿温度大幅下降，通过现场采集数据来看，环冷机出矿温度较原系统生产下降了16左右，优化后综合返矿较优化前下降15%。2.3现场作业环境改善分析混合料混合制粒流程优化改造后，混合料中大球含量降低，混合料粒度分布趋于合理，烧结矿成品矿粒度、强度有所提高，除尘器粉尘量下降，现场环境大幅改善。四、结束语通过对4号烧结机烧结工艺流程进行优化改造，大幅降低了混合料中大球（>10mm的生球）含量，混合料粒度分布趋于合理，烧结矿成品矿粒度、强度有所提高，除尘器粉尘量下降10%以上，内部返矿下降15%，同时由于混合料中大球（>10mm的生球）含量的降低，烧结矿到环冷机后基本杜绝了二次