2022年岩棉生产流程

1、.岩棉板的生产工艺流程图原材堆场焦炭堆场称量提升机冲天炉循环冷却水熔体流槽润滑脂四辊离心机高压风纤维形成室集棉机喷嘴抽风机流量计树脂供应打摺机固化炉热风循环热风炉纵切切片贴面机横切word 文档每小时消耗量每小时加料批次批料量玄武岩白云石矿渣1.8t0.6t0.6t按 6 批运算批料量300kg 100kg100kg焦炭总计0.69t3.69t115kg615kg冷却包装入库岩棉板的生产操作规程1、冲天炉1）原料配方料方：玄武岩：白云石：矿渣：焦炭 =60 ：20： 20：23 原料消耗 按 3 t/ h 计备注：料仓 1 为单独加焦炭时使用，前五批料每批增加50kg 焦炭2）冲天炉炉底预备及

2、加料操作关闭冲天炉底门；- 打开冲天炉上的人孔；- 使用瓷纤维和耐火砂浆密封底部四周和门缝；- 关闭冲天炉底门，机械销锁锁死；- 立砌耐火砖， 铺设耐火泥， 并将其调整到适合全部冲天炉底部的尺寸， 四周 100mm 厚， 向铁水孔倾斜，最低点50mm 厚；- 离开冲天炉，并使用进料系统向冲天炉加入300 千克的石英砂；- 重新进入冲天炉底部，认真将沙子铺满底部，向放铁孔方向铺倾斜的坡面，使得放铁水孔位置最低；- 在冲天炉底填满 0.35m3 的木材；- 离开冲天炉，关闭人孔；2、生产线启动与停止1） 焚烧热风系统启动焚烧炉出口温度0200 200 200400 400700 废气引风机 hz5

3、1530冷却器冷却风机开启开启开启焚烧炉助燃空气进风阀的开303030度%焚烧炉助燃空气放空阀的开100100100度%保 持 冲 天 炉 出 口 负 压mmh2o冲 天炉助燃风机冲天炉助燃空气进风阀开度 %000冲天炉助燃空气放空阀开度 %启动离心机冷却水泵；点燃焚烧炉，升温开头-8 -3保持30min-8 -3-8 -3hz101515风量nm3/h150025002500100100100升温速度 /min2010102） 冲天炉启动与停止a、冲天炉启动打开应急烟囱；启动冲天炉冷却水泵，开启阀门，确认冲天炉冷却塔工作正常；炉底预备完毕后分 4 次加入 800kg 底焦；向冲天炉加料， 开

4、头的 5 批按比正常生产时多加 50kg 焦炭加料；从放铁水口点燃冲天炉；逐步调剂冲天炉助燃风进风阀门的开度至100%助燃风量 3500nm 3 /h（最少 350），同时调剂冲天炉助燃风机和烟气引风机，将冲天炉出口负压掌握在 -8 -3mmh 2 o关闭应急烟囱连续向冲天炉加料，正常加料至加满（大约共1819 批）；虹吸口和放铁水孔处窜出火焰；全部鼓风口处匀称燃烧后（从鼓风口观看）；3逐步调剂冲天炉助燃风机至 30hz35 hz,鼓风量增加到正常的数值4000 到 4500nm /h3（每次大约增加 300 nm /h ，稳固后连续增加直至达到正常数值）；从加入第一批料后 4050 分钟时放

5、铁水口开头流出熔体；将熔体活动溜槽旋转至非工作位置上， 使虹吸口流出的熔体的流股直接流至经排渣溜槽流入“渣坑”；大约 20 分钟后（冲天炉总的启动时间大约是100 分钟）熔体开头从虹吸口流出；按正常批料向冲天炉加料；熔体流股稳固流出后，离心机进入工作状态；b、冲天炉放铁水冲天炉放铁水的时间间隔由原料的含铁量及冲天炉的运行情形共同打算，一般正常生产时为 6 小时放一次铁水，操作次序为：推出离心机用吹氧管烧穿放铁水口；司炉工同时调剂冲天炉助燃风机，降低助燃风量；放完铁水后，将预备好的耐火泥块放置在托盘上堵住铁水口；c、冲天炉挂炉添加额外的大约 200 500 千克的焦炭（依据挂炉时间确定）；等待直

6、到虹吸口中排出的熔体流股大大削减（大约需要2 个小时）；将活动溜槽旋转至非工作位置；停止加料设备；离心机停止工作，将离心机移至备用状态位置；将冲天炉底部放铁水孔用氧熔棒熔开， 使全部熔化铁和熔化物从冲天炉底部的放铁水孔中排出；将鼓风风量设置到 2500 nm3/h ；当熔化物停止从底部放铁水孔中排出，打开鼓风旁通，停止向冲天炉鼓风；清除虹吸装置中的熔化物；关闭鼓风和排气系统装置；每 6-8 小时加入 300 千克的焦炭；d、冲天炉停止熔化一个周期后，对冲天炉进行清理，重新预备炉底；在停止生产 2 个小时前，终止正常的原材料进料并开头只加入玄武岩石块；1 小时后停止配料设备；打开紧急烟囱，排放烟

7、气和灰尘；等待直到虹吸口中熔化物的排放有所削减时，将活动溜槽旋转至非工作位置；关闭粘结剂系统，并通水清洗；3将离心机移至预备状态，卸掉各管路接头，将离心机退出至安全位置；将冲天炉底部放铁水孔用氧熔棒熔开；将鼓风量设定到 2500 nm /h ；从放铁水孔中排出全部熔化铁和熔化物；当熔化物停止从底部放铁水孔中排出，打开鼓风旁通，停止向冲天炉鼓风；打开冲天炉底部的机械销锁；打开冲天炉底部，炉的石块下落到熔渣坑中；关闭排风机；废气焚烧系统应当连续运行直到冲天炉底门打开，或冲天炉顶部不再产愤怒体；最终关闭换热装置的冷却风机；假如石块没有掉落而留在冲天炉壁上， 等待炉料冷却后将其打落 （有时需要等待 1

8、-2 小时）；在冲天炉热状态下时检查冲天炉壁是否渗水，特殊是虹吸管和通过冲天炉壳体的鼓风口管道是否渗水；冲天炉冷却后，关闭冷却水循环系统；清理换热装置积灰；3、板线启动与停止1) 板线启动冲天炉预备点火前确保各设备单台运转正常； 成纤前 2 小时：确认全部的主回路及掌握回路电源均已合上；依据产品厚度调剂固化炉高度，固化炉中有产品时禁止降低固化炉高度；（100k 以下2调剂固化炉高度 = 产品厚度，100k 及 100k 至 150k 调剂固化炉高度 = 产品厚度 -2 毫米， 启动固化炉液压站，使其处于自动运行状态，确认现场压力指示大于 20 公斤/ 厘米 ； 启动固化炉上刷辊、下刷辊；单台启

9、动固化炉上链板、固化炉下链板，设定频率10hz； 启动 1#循环风机、 2#循环风机，设定频率 10hz;启动固化炉 1#排气风机、 2#排气风机； 启动 1#燃烧器电源、 2# 燃烧器电源；确认固化炉运转正常后通知固化炉热风操作工按固化炉升温程序升温；设定温度风机频率设定温度风机频率8010hz8010hz15020hz15020hz23040hz21040 hz22040hz22040 hz一区、二区三区、四区固化热风系统启动方案第一阶段升温， 保温 30min其次阶段升温， 保温 30min生产运行温度设定 1生产运行温度设定 2成纤前 1 小时：包装机启动升温，使其工作在自动运行状态，

10、具体操作见包装机操作说明书； 依据产品规格，调整包装膜规格；成纤前半小时： 调整打褶机高度依据产品规格调整纵切锯间距，并启动，确认运转正常； 在计数器上设定产品长度；启动收尘风机，设定频率 30hz，启动袋式除尘器； 启动集棉机渣球辊；启动集棉机上 绞刀；启动集棉机上、下刷辊启动集棉机自动清洗装置；启动集棉机清洗泵； 启动升棉风机；确认吹干风机进口蝶阀完全关闭，启动吹干风机，完全启动后打开吹干风机进口蝶阀；启动 zc1 同步运行，设定集棉机频率 30hz； 依据产品规格运算诞生产线速度；产 量kg/hvm/min=宽度（ m） x公式 1厚度（ m） x密度（ kg/m3） x 60vm/mi

11、nw 产量（kg/h ） =x 制品块重 x 块数 x 60公式2制品长度由公式 1 设定生产线速度，由公式 2 核算产量；停止固化炉上、下链板单台运行， 快速启动 zc2 同步运行，依据产品规格设定“板毡”、“打褶”，设定生产线速度；生产线速度小于等于 8 米/ 分钟，启动飞锯 ;生产线速度大于 8 米/ 分钟，启动铡刀；调整加压辊高度：生产板时加压辊高度= 产品厚度 +5 厘米；生产 毡时，小于等于 80k 时加压辊高度 = 产品厚度×0.7，大于 80k 小于等于 100k 时加压辊高度= 产品厚度×0.6；（生产时依据产品状况微调加压辊高度） 开启板面收尘压缩空气，

12、 调整板面收尘口高度 =制品厚度 +3 厘米，板面收尘高度依据生产状况作调整； 通知板线已具备生产条件；成纤后：调剂摆锤摆幅达到产品所需要求；固化炉中有产品时禁止降低固化炉上链板高度；启动制品冷却风机，设定频率 10hz，依据产品冷却情形调整频率； 启动碎边风机；启动 1#碎边机、 2# 碎边机；依据生产中收尘成效，调剂收尘风机频率；依据制品检测结果调整计数器设定长度或纵切锯间距； 检测制品容重，准时调整 zc2 速度；定时检查袋除，准时清理垃圾；依据包装状况调整相关参数，详见包装机操作说明； 时刻关注板线状况，显现紧急状况准时处理；2) 板线停止关闭固化炉热风炉，停止zc2 同步，快速切换至

13、单台，单台启动固化炉上、下链板，设定频率 10hz；除固化炉上、下链板，固化炉液压站，1#2# 固化炉循环风机， 固化炉排气风机外，停止板线全部设备；当固化炉温度低于100后，停止固化炉上、下链板，固化炉液压站， 1#2# 固化炉循环风机，固化炉排气风机，确认固化炉液压站手动泄压；检查并清扫集棉机过滤室及风道；4、粘结剂系统4.1 原材料要求检验值8比重（ 20）1.1201.1651.16m6151.1579游离酚%232.7710游离醛%244.664.2 酚醛树脂成品检测序号项目名称标准值（某次成品）1固含量%384542.742水溶性1:51:1:3折光系数 251.41.551.44

14、904固化时间（分钟，130）6107 305粘度（ cp， 25）8106.76ph 值787.54.3 粘结剂配置程序4.3.1 各原料进罐1. 氨水进罐 :将槽罐车卸料口与氨水进罐泵进口连接；打开氨水进罐泵进口阀与出口阀，挑选打开1# 氨水储罐阀；打开氨水进罐泵，观测液位计，氨水储罐注满后，关闭氨水储罐阀；2. 树脂进罐： 树脂制备完成后，打开反应釜下部卸料阀门，树脂储罐搅拌器，开启树脂进罐泵及进口、出口阀门，将制备好的树脂排入树脂储罐，连续生产时每班观测一次树脂储量，当树脂罐液位低于1 /4 时需补充树脂；3. 精滤水进罐：开启污水池潜污泵及精滤水进罐管路各阀门，观测液位计，精滤水罐注

15、满时停止潜污泵， 当精滤水罐液位低于 1 /2 时，准时补充精滤水； 每天清洗一次精滤水进罐过滤器（清洗频率视精滤水清洁程度而定）4. 防尘油进罐： 将外购成品防尘油用叉车抬至加料高度， 用电动泵将防尘油抽入防尘油罐中，通过液位观测防尘油余量，连续生产时，液位低于1 /4 时准时补充；4.3.2 粘结剂配制粘结剂系统共有两台混合计量罐，一台施胶时，另一台备用，交替使用；粘结剂配制在独立掌握柜上自动称量完成；4.3.3 配制前的预备挑选备用状态下的混合计量罐，打开其顶部各进料阀门，关闭该罐的卸料阀门，并确认另一台混合计量罐的各进料阀门关闭，开启搅拌器；4.3.4 配置操作掌握柜上的电子秤外表，输

16、入各原料的配方，确认各泵及电磁阀通电，确认各泵及电磁阀挑选“自动”模式，启动自动配料；4.3.5 切换连续生产时当一台混合计量罐液位低于600 mm 时，关闭该罐的卸料阀，打开另一台混合计量罐的卸料阀，并开头进入新一轮配置预备状态；4.3.6 粘结剂配方粘结剂一次最多可配 5t粘结剂浓度15%12%氨水（ 25%）134 kg107 kg树脂溶液（ 40%）1802 kg1439 kg精滤水3064 kg3454 kg4.3.7 粘结剂施加生产时粘结剂操作工依据二楼离心机操作工的指示，开启粘结剂泵，观看电子流量计，通过粘结剂出口阀调剂流量；开启防尘油计量罐，通过表头调剂流量；4.3.8 粘结剂

17、施加量运算粘结剂操作工依据在线产量准时调整粘结剂施加量，如产品固含量为 3%，粘结剂浓度为 15%粘结剂施加量 = 在线产量×3%÷15%÷85%防尘油施加量 = 在线产量×0.3%÷85%检验制度1、过程监视和测量1） 在治理者代表领导下，治理部对公司质量治理体系全过程进行监视和测量；过程监视和测量应留意其重要性和影响程度，利用治理评审、部审核、质量目标的监控和分析、顾客中意度调查、产品质量分析、数据分析等方法，不断满意顾客的要求；2） 对过程结果未达到策划要求时，治理部对监视和测量的结果及收集到的各方面信息在统计分析的基础上找出缘由，由责任

18、人实行适当订正和订正措施，限期完成并跟踪验证；3） 生产部对产品的生产过程依据工艺文件规定的方法进行测量和监控，确认每一个工序连续满意其预期结果的才能；2、产品监视和测量2.1 监视和测量依据监视和测量项目、频度、方法、报告按检验规程和产品标准的规定执行；2.2 原辅材料外协外购件检查和 /或验证依据检验指导书的要求，实施进货验证和进货检验；a、进货验证的流程：选购员负责报检，检验员/ 化验员负责检查和验证，并做好检验和验证记录、下验证结论、签上 / 日期；b、放行规定：凭验证合格证明，办理入库手续等待投产；验证不合格按不合格品掌握程序执行；2.3 、工序检验a、对于工序半成品由生产车间操作者依据工艺检验标准的规定要求自检；发觉不合格品时，依据不合格品掌握程序执行；b、质量检查员依据标准、检验规程进行检查，并记录检查结果，检验合格方可批量生产；2.4 成品检验a、 需确认全部规定的进货检验，半成品监视和测量均完成并合格后才能进行成品的检验和试验活动；b、化验员依据产品技术标准、工艺文件和规定的试验规程，逐条逐项地对成品进行检查、试验和验证并记录，发觉不合格品时，依据不合格品掌握程