鸡鸦水道桥承台施工方案2014227

1、广中江高速公路项目第TJ08合同段鸡鸦水道桥 主墩承台施工专项方案中铁十四局集团有限公司广中江高速公路项目第TJ08合同段项目部二一四年二月目 录第一章编制依据及适用范围11.1编制依据11.2适用范围1第二章工程概况22.1工程简介22.2自然地理概况32.2.1气候资料32.2.2地质情况32.2.3水文资料32.3工程特点、重点及难点42.3.1工期紧42.3.2工程难度大4第三章总体施工工艺及方法53.1总体施工流程53.2总体施工方法63.3总体施工步骤7第四章承台双壁钢围堰施工164.1双壁钢围堰设计164.1.1双壁钢围堰结构设计164.1.2双壁钢围堰结构布置174.2双壁钢围

2、堰施工总体方案184.3具体施工步骤194.3.1施工准备194.3.2双壁钢围堰加工、试拼装194.3.3钢围堰下放前河床清理204.3.4钢围堰下放安装平台搭设214.3.5导向装置的安装214.3.6双壁钢围堰拼装与下放224.3.7双壁钢围堰接高234.3.8钢围堰入河床后的定位及下沉244.3.9清基及钢围堰封底244.3.10填充壁内混凝土254.3.11承台施工264.3.12上部钢围堰拆除26第五章承台施工方案275.1承台施工工艺流程275.2施工准备275.3钢筋加工及安装285.4冷却水管安装305.5预埋件施工315.6承台混凝土浇筑325.6.1配合比设计325.6.

3、2混凝土拌合325.6.3混凝土输送325.6.4浇筑及振捣方式335.6.5承台顶标高控制335.6.6承台收光345.6.7承台养护345.7温控措施34第六章施工组织与布署366.1施工组织机构366.1.1项目组织机构366.1.2施工队376.2施工机械设备配备376.3工期安排37第七章质量保证体系及保证措施397.1质量管理397.1.1质量管理组织机构397.1.2质量保证体系397.2质量保证措施417.2.1 组织保证措施417.2.2 思想保证措施417.2.3 制度保证措施417.2.4 经济保证措施42第八章安全保证体系及安全保证措施438.1安全目标438.2安全保

4、证体系438.2.1安全管理机构及安全人员职责438.2.2安全保证体系框图448.3安全保障措施448.3.1安全保障管理措施448.3.2安全保障技术措施458.3.3其他安全保障措施45第九章危险源识别及水上应急预案489.1危险源识别及防控措施489.2水上应急预案48第十章绿色低碳、文明施工和环境保护措施5010.1绿色环保措施5010.2低碳节能措施5010.3文明施工措施50广中江高速公路第TJ08合同段 鸡鸦水道桥主墩承台施工方案第一章 编制依据及适用范围1.1 编制依据（1） 广中江高速公路第TJ08合同段两阶段施工图设计（2） 广中江高速公路第TJ08标总体施工组织设计（3

5、） 公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）（4） 公路工程质量检验评定标准（JTJ F80/1-2004）（5） 公路工程施工安全技术规程（JTJ 076-95）（6） 钢结构设计规范（GB50017-2003）（7） 钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）（8） 钢筋机械连接技术规程（JGJ107-2010）（9） 已签订的施工承包合同及招投标文件（10） 经批准的设计文件和设计技术交底资料（11） 现场详细的施工技术调查资料（12） 本单位资源状况、施工技术及管理水平及类似工程经验1.2 适用范围本方案适用于鸡鸦水道桥主墩J2、J3墩左、右幅承台施工中铁十四局

6、集团有限公司 4广中江高速公路第TJ08合同段 鸡鸦水道桥主墩承台施工方案第二章 工程概况2.1 工程简介广中江高速公路第TJ08合同段起讫桩号：K32+538.7K36+262.2,全长3.7235km。鸡鸦水道桥左幅起点桩号K35+352.2 采用102.5m+175m+102.5m连续钢构桥，终点桩号K35+732.2，全桥长380m；右幅起点桩号K35+348.7 采用102.5m+175m+106m连续钢构桥，终点桩号K35+732.2，全桥长383.5m。鸡鸦水道桥设置J2和J3共计2个主墩和J1、J4共计2个过渡墩，其中J2位于东凤侧，J3位于南头侧，主墩基础采用钻孔灌注桩和分离

7、式承台，桩基布置为单个承台下7根桩径2.5m钻孔灌注桩，桩间净距3.4m；过渡墩基础采用钻孔灌注桩和分离式承台，桩基布置为单个承台下4根直径2m的钻孔灌注桩，顺桥向桩间净距为2.2m，横桥向桩间净距为2.6m。主墩采用圆形承台承台顶面标高-5m，直径15.8m，承台厚5m；过渡墩矩形带圆倒角承台，承台顶面标高3m，平面尺寸为8m*7.6m（横桥向*顺桥向），承台厚4m。表1-1 鸡鸦水道桥J2#、J3#主墩基础参数统计表（单个主墩）墩 号J2#J3#备注桩径(m) 2.52.5桩基根数(根)77桩长(m)5042桩基施工平台形式钢平台钢平台钢护筒直径(m)2.82.8钢护筒壁厚(mm)1212

8、护筒顶标高(m)5.75.7护筒底标高(m)-19.3-19.3钢护筒长度(m)2525钢护筒重量(t)20.70520.705承台尺寸(m)5.9x55.9x5主墩承台结构如图2.1-1：图2.1-1 主墩承台结构图2.2 自然地理概况2.2.1 气候资料本区属南亚热带季风气候，热量丰富，气候温暖，雨量充沛，年均气温21.8，1月平均气温13.2，7月平均气温28.4；降雨多集中在49月；本区属华南沿海台风区，夏秋两季常有台风侵袭本区，每年平均37次。2.2.2 地质情况鸡鸦水道桥河床总体呈西高东低走向，覆盖层较厚，河床范围内分布有淤泥质粘土、粉质粘土、粉砂及圆砾、粘土质砾等地层，厚度从2.

9、411.7米不等，地层分布较均匀。2.2.3 水文资料广中江高速公路主线与鸡鸦水道交角为79°。工程区域属珠江水系，水质较好。区内地下水主要受大气降水补给，地下水类型为第四系松散层孔隙潜水和基岩裂隙水。根据内河航道标准和广东省航道局文件，鸡鸦水道为内河级航道，通航1000t级海轮，设计最高通航水位采用20年一遇的设计洪水位，常年平均水深约为12米左右。2.3 工程特点、重点及难点2.3.1 工期紧鸡鸦水道桥采用（102.5+175+102.5）m连续刚构跨越河道，两个主墩承台采用双壁钢围堰施工时受雨季影响较大，应赶在汛期到来前施工完成水下结构；另外鸡鸦水道桥作为南三高架桥箱梁架设通道

10、，能否尽早达到架桥机通过条件，直接影响到本项目总体工期要求，因此本桥施工任务艰巨，工期紧张。2.3.2 工程难度大（1） 因主墩左右幅承台相距仅1.56m，经承台围堰方案比选，不适宜采用钢板桩围堰和哑铃型双壁钢围堰，因此两个承台只能采用独立的钢围堰进行下放，其准确定位、下沉难度较大； （2） 在进行鸡鸦水道桥施工期间，受航道通航（级航道）影响，施工期间不得断航且南头侧J3主墩混凝土浇筑施工仅能通过G105国道运输，而且G105国道车流量较大，异常繁忙，因此对施工干扰较大，安全问题较为突出。广中江高速公路第TJ08合同段 鸡鸦水道桥主墩承台施工方案第三章 总体施工工艺及方法3.1 总体施工流程双

11、壁钢围堰设计双壁钢围堰加工下放位置河床清理双壁钢围堰底节分块拼装钻孔平台拆除双壁钢围堰拼装平台搭设双壁钢围堰夹壁水密实验围堰悬挂系统安装下放及限位系统安装围堰上提、割除拼装平台牛腿双壁钢围堰充水下放二三四节接高钢围堰入水自浮、接高封底混凝土平台搭设钢围堰吸泥下沉至设计标高调整平面位置垂直度、围堰落床封底混凝土浇筑、养护钢围堰抽水护筒割除、桩头凿除、平整封底承台钢筋绑扎、冷却水管安装墩座钢筋预埋、0#块预埋件承台混凝土浇筑、养护中铁十四局集团有限公司 5广中江高速公路第TJ08合同段 鸡鸦水道桥主墩承台施工方案3.2 总体施工方法鸡鸦水道桥主墩承台底标高为-10.0m，承台底部与河床平齐，常水位

12、水深约12米，承台为低桩承台,施工时采用双壁钢围堰工艺进行承台止水施工，由于左右幅两承台间距离仅有1.56米，而施工时只能采用独立的承台钢围堰结构，因此，钢围堰兼做承台混凝土的侧模板，且承台顶以下部分钢围堰由于内壁灌注了混凝土，故不做拆除，承台顶以上部位在承台及墩座部位施工完成后，适时采用水下切割割除。承台止水所需钢围堰在现场加工场分块制作成独立的结构，每个节段按圆周等分成8块，在现场设置加工模具，整体加工后再拆分运输至下放位置。下放前需先将原钻孔平台部分拆除，并在钻孔桩钢护筒上焊接底节拼装牛腿，拼装时采用浮吊与汽车吊配合的方式进行拼装，底节钢围堰拼装的同时，安装下放悬吊系统，悬吊系统采用4台

13、10吨卷扬机形成的主吊点与4个A32精轧螺纹辅助吊点共同组成。下放时，先将拼装后的底节钢围堰使用4 台卷扬机吊离拼装牛腿30cm，然后将牛腿割除，再缓慢下放入水，受水浮力影响，需向钢围堰壁内充水后下放至设计钢围堰接高位置进行第二节的接高并下沉，其余节段依此方式依次接高下沉，直至完成全部节段下放。由于为无底钢围堰，因此在下放至河床位置后，需要通过配重、抓泥或射水吸泥等辅助手段配合进行钢围堰的下放。为保证下放时的精度，在桩基护筒上增设导向装置，导向装置设置在拼装平台牛腿和护筒顶部位置，在底节下放割除牛腿时，在牛腿及护筒顶部外伸梁上焊接弧形导向装置，弧度与围堰内壁弧度相吻合。钢围堰下放至设计标高后，

14、在进行混凝土封底前，需由潜水员对基床底进行整平，以保证封底混凝土厚度，进而保证封底质量。封底前在钢围堰顶部使用贝雷梁搭设浇筑平台，同时用其作为反压装置，防止封底抽水后钢围堰上浮。封底时采用多导管分点布料、逐点封底的方式进行封底混凝土的浇筑。封底混凝土达到设计强度后，拆除悬吊系统，进行抽水、割除钢护筒等工作，进行承台工序施工。凿除桩头并清理整平双壁钢围堰封底混凝土，然后绑扎承台钢筋，安装冷却水管，经监理验收合格后即可进行承台混凝土的浇筑，浇筑完成后加强养护，防止内外温差过大造成混凝土开裂。中铁十四局集团有限公司 73.3 总体施工步骤一、拆除钻孔平台，接高中间钢护筒，连接钢护筒，在钢护筒上焊接双

15、壁钢围堰挂壁牛腿对应钢护筒上的吊点以及导向装置；广中江高速公路第TJ08合同段 鸡鸦水道桥主墩承台施工方案二、在对应+2.0m标高处安装底节钢围堰拼装平台及起吊支撑架；三、在拼装平台上进行底节双壁钢围堰拼装，然后起吊下沉；底节双壁钢围堰下沉后，入水下沉1.678m后，双壁钢围堰自浮在水面上，若按照水面标高+1.0m考虑，此时底节双壁钢围堰底标高为-0.678m，顶标高4.322m；为保证第二节拼装的底标高+3.0m，需要给底节双壁钢围堰注水1.322m，此时底节双壁钢围堰底标高为-2.0m，顶标高+3.0m， 钢围堰内外水头差为1.678m；四、底节双壁钢围堰注水顶标高达到+3.0m后，拧紧挂

16、壁牛腿上吊点精轧螺纹的螺母，拼接第二节双壁钢围堰，拼装完成后，卷扬机起吊30cm，松开挂壁牛腿上吊点的螺母，然后下沉入水；第二节双壁钢围堰下沉后，入水下沉0.386m后，双壁钢围堰自浮在水面上，若按照水面标高+1.0m考虑，此时双壁钢围堰底标高为-2.386m，顶标高4.114m；为保证第三节拼装的底标高+3.0m，需要给双壁钢围堰注水1.114m，此时双壁钢围堰底标高为-3.5m，顶标高+3.0m，钢围堰内外水头差为2.064m；五、第二节双壁钢围堰注水顶标高达到+3.0m后，拧紧挂壁牛腿上吊点精轧螺纹的螺母，拼接第三节双壁钢围堰，拼装完成后，卷扬机起吊30cm，松开挂壁牛腿上吊点的螺母，然

17、后下沉入水；第三节双壁钢围堰下沉后，入水下沉1.478m后，双壁钢围堰自浮在水面上，若按照水面标高+1.0m考虑，此时双壁钢围堰底标高为-4.978m，顶标高7.022m；为保证第四节拼装的底标高+3.0m，需要给双壁钢围堰注水4.022m，此时双壁钢围堰底标高为-9.0m，顶标高+3.0m，钢围堰内外水头差为3.542m；六、第三节双壁钢围堰注水顶标高达到+3.0m后，拧紧挂壁牛腿上吊点精轧螺纹的螺母，拼接第四节双壁钢围堰，拼装完成后，卷扬机起吊30cm，松开挂壁牛腿上吊点的螺母，然后下沉入水；第四节双壁钢围堰下沉后，入水下沉1.191m后，双壁钢围堰自浮在水面上，若按照水面标高+1.0m考

18、虑，此时双壁钢围堰底标高为-10.191m，顶标高6.809m，钢围堰内外水头差为4.733m；继续给双壁钢围堰内部注水2.309m，此时钢围堰底部达到开挖后的河床面-12.5m，顶部标高4.5m，钢围堰内外水头差为4.733m；要保证钢围堰继续下沉至-14.00m处，采取给双壁钢围堰配重的方式克服土层对钢围堰的摩擦力下沉，需要的重量(钢护筒与土层的标准摩阻力标准值qik=20Kpa)为：20*1.5*3.14*17.3=1629.66KN，需要给双壁钢围堰注水高度为：1629.66/(39*10)=4.179m，此时钢围堰内外高差为0.554m。七、清理整平围堰底，同时割除高于钢围堰顶部的钢

19、护筒，然后搭设反压贝雷并使用预先预埋在桩基内的精轧螺纹钢筋将4片一组的总计三组贝雷梁压在双壁钢围堰侧壁上，目的是防止双壁钢围堰抽水后浮力过大，造成双壁钢围堰上浮而导致下放失败。贝雷梁同时兼做封底混凝土施工平台，完成平台布设后，按预定的封底方案对双壁钢围堰进行封底混凝土的浇筑。八、待承台混凝土强度达到设计要求后，即可将围堰内的水抽除，之后将钢护筒割除并凿除桩头，整平封底混凝土，绑扎承台钢筋，安装冷却管，浇筑承台混凝土并养护。九、承台浇筑完成后，即可割除反压精轧螺纹并拆除贝雷梁，准备进行下道墩座工序的施工。中铁十四局集团有限公司 15广中江高速公路第TJ08合同段 鸡鸦水道桥主墩承台施工方案第四章

20、 承台双壁钢围堰施工4.1 双壁钢围堰设计双壁钢围堰其实就是双壁钢壳沉井，与沉井的区别就在于围堰是临时防水结构，工程结束后需要拆除。本桥承台施工可采用双壁钢围堰和钢板桩施工工艺，但经过经济比选和施工过程安全影响因素等原因分析，拟采用下放双壁钢围堰进行承台部分施工。由于施工区域内水位较深，且两承台相距仅有1.56m，钢围堰无法通长设置为相同壁厚，因此采用了变直径的设计方案：双壁钢围堰采用圆形双薄壁钢结构，以承台顶部为分界线，形成上大下小变直径结构，下部钢围堰外径为17.3m，内径16.2m，上部钢围堰外径保持17.3m不变，内径变为15.3m；钢围堰总入土深度4.0m，顶标高3.0m，底标高为-

21、14.0m，总高度17.0m。同时，考虑到承台部分钢围堰拆除成本较大，因此底节9.5m长度范围内钢围堰采用钢混结构（底节钢围堰采用3mm薄壁钢板内灌混凝土），承台施工完成后不做拆除，顶节7.5m范围内钢围堰内灌河砂配重,在承台施工完成后，采用水下切割方式将其割除。双壁钢围堰具体参数见表4.1-1。表4.1-1双壁钢围堰参数统计表（单个承台）序号项目单位J2#墩J3#墩备注1河床标高m-9.4-10.42承台底标高m-10.0-10.03承台尺寸m5.9*55.9*54围堰内直径m15.816.215.816.25钢围堰外直径m17.3m17.3m6钢围堰壁厚cm557555757围堰顶面标高m

22、3.003.008围堰底面标高m-14.00-14.009双壁钢围堰总高度m17.0017.0010双壁钢围堰分节高度m5+1.5+5.5+55+1.5+5.5+511钢围堰重量t133.226133.22612钢围堰封底混凝土厚度m2.52.513封底混凝土数量m3515.04515.044.1.1 双壁钢围堰结构设计为便于双壁钢围堰加工及下放，将其沿高度方向分为四节，底节长度为5.0m，中间节长分别是1.5m、5.5m，顶节长度为5.0m，拼装后总高度为17m；为便于加工及组拼，双壁钢围堰平面分为八块，单块钢围堰最大吊装重量约5.65t，块与块间使用5mm厚钢板做隔仓板各块间分隔开，形成独

23、立的结构块。块与块之间、节与节之间相连均采用满焊连接，确保隔水效果。受鸡鸦水道桥左、右幅承台间距过小仅为1.56米的限制，双壁钢围堰采用内直径变化的形式，外径保持17.3米不变。钢围堰下部9.5m范围内壁间厚度受两承台净距限制，只能采用55cm厚度，其内直径为16.2m，外直径为17.3m，内外壁面板均采用厚度为3mm的钢板，下沉到位后，为保证底节的整体刚底及强度，保证施工期间安全，底节9.5m范围内部全部采用C20混凝土进行灌注；本节段钢围堰竖向主龙骨采用75×50×8的角钢，横向主龙骨采用63×6的角钢，横向主龙骨间采用6mm扁钢加强，壁间斜撑采用63

24、5;6角钢。钢围堰顶节7.5m范围内壁间厚度采用75cm，其内直径为15.8m，外直径为17.3m，内外壁面板均采用厚度为5mm的钢板，施工时壁间随着其下沉深度要求逐步填满河砂；本节段钢围堰竖向主龙骨采用75×50×8角钢，横向主龙骨采用75×50×8角钢，壁间斜撑采用75×50×8角钢；双壁钢围堰分块、分节布置形式如图4.1-1，详细设计见后附钢围堰设计图。图4.1-1 双壁钢围堰分块、分节布置图4.1.2 双壁钢围堰结构布置双壁钢围堰为全焊水密结构，其主要结构如下：(1)井壁与内桁架围堰周围由内外两层钢壁组成，下部9.5m范围内、

25、外壁钢板厚度均为3mm，上部7.5m范围内、外壁钢板厚度均为5mm。钢围堰沿周围布置75×50×8角钢作为竖向主龙骨，主龙骨的间距外壁约为37.5cm，内壁约为35cm。钢围堰横向主龙骨下部9.5m范围采用63×6角钢，高度方向每隔1m一道，中间采用6mm扁钢作环向肋加固，壁内斜撑采用63×6角钢；上部7.5m范围内横向主龙骨采用75×50×8角钢，高度方向每隔0.75m一道，壁内斜撑采用75×50×8角钢；主龙骨与斜撑组成水平环行桁架，使内外壁形成整体。 (2)隔仓 为保证围堰在水中悬浮阶段于井壁内灌水下沉时的稳

26、定，以及沉落至河床时能分仓灌水或灌混凝土，以适应河床面的高差和调整围堰的倾斜度，在单个围堰环向分为8块，两端头设置隔仓板，在平面上分成8个互不相通的仓，隔仓板壁厚5mm。(3)刃脚围堰底部100cm设置刃脚，底部用160×100×10角钢包角。(4)其它配置 吊点：在每节围堰隔舱板位置设置吊装及挂壁牛腿，牛腿采用双I36a工字钢，与隔舱板及竖向龙骨焊接，共计8处，其中对称的4处用于下放的吊点，另外4处用于下放时的挂壁固定。 内外连通管：为保持围堰在接高、下沉、定位施工作业时内外水位的平衡，在最低水位附近围堰下游方向，穿透内外井壁设置两个300mm的钢管，钢管与井壁间密焊。钢

27、管伸入围堰端设有法兰并配有钢板堵头，根据工序需要由潜水员开闭堵头板。 (5)壁内填充混凝土为保证双壁钢围堰有足够的刚度和下沉重量，J2#、J3#墩双壁钢围堰下部9.5m(承台顶50cm以下部分)填充C20混凝土，剩余顶部7.5m部分填充河砂，以增加双壁钢围堰的刚度。4.2 双壁钢围堰施工总体方案(1) 在岸边加工场地上按照设计图纸要求加工各分块钢围堰，为保证加工精度，需要在场地上做好胎模，按照从顶节-中间节-底节的加工顺序进行加工；钢围堰加工好后，先在岸边场地进行整体试拼，以检验双壁钢围堰加工质量；(2) 钢围堰下放采用逐个下放的方式，按照平台搭设时的顺序反向拆除主墩钻孔平台承台部分平台材料，

28、拆除时按照先拆除右线承台部位施工平台，下放完成后再拆除左线施工平台的顺序进行，同时清理钢围堰下放范围内所有存在障碍的平台材料特别是下放范围内的河床要进行扫床，摸清底部情况，防止由于桩基施工时掉落的物体影响钢围堰的下放； (3) 采用水上抓斗船及高压水枪对双壁钢围堰范围内河床进行开挖清理，清理深度至-12.5m处；(4) 在钢护筒中心与承台中心的连线径向外壁上焊接牛腿，作为拼装双壁钢围堰的平台及承载结构；在中间钢护筒上安装下放吊具，安装下放用卷扬机；在钢护筒与双壁钢围堰间焊接导向装置；(5) 将在岸边加工完好经试拼检验后的双壁钢围堰通过栈桥分块运至主墩施工材料堆放的平台位置；(6) 为加快拼装速

29、度，运至现场的钢围堰在平台上采用双块拼装后，再吊装至牛腿上并临时固定；(7) 按照加工时的编号顺序，依次将其它分块的钢围堰两两拼装成整体，拼装过程中，临时将各节块点焊固定，待吊装完成检查核对尺寸及拼接无误后，再对拼接部位进行整体焊接；(8) 拼装完成，再次检查吊具、吊点等，确认安全后，割除钢围堰支撑牛腿，将底节钢围堰整体吊装下水试水，检查钢围堰焊接质量是否满足要求；(9) 经检查钢围堰焊接合格，满足要求确认安全后，缓慢下放至设计接缝高程位置并临时固定，进行第二节钢堰的安装； (10) 利用汔车吊将提前两两分块组拼后的钢围堰按分块的编号顺序，对称逐块安装，经检查确认焊缝质量可靠、可保证施工安全要

30、求后，通过向壁内灌水下沉着床； (11) 着床后下沉采用吸泥机配合清理围堰内基底残积淤泥和砂等；(12) 下沉到位并经检查中心偏位及设计高程满足要求后，将围堰内河床清理整平即可进行钢围堰内封底混凝土的浇筑；(13) 壁内混凝土和砂填充；(14) 待封底混凝土强度满足设计要求后，抽干围堰内的水，割除钻孔桩钢护筒；(15) 绑扎承台钢筋，安装冷却水管，浇筑承台混凝土；(16) 施工墩身，待墩身高度超出水面后，根据墩部施工实际情况，适时采用水下切割方法拆除承台顶部以上双壁钢围堰。4.3 具体施工步骤4.3.1 施工准备钢围堰加工场地选在鸡鸦水道桥桥位下游东凤侧的河滩上，加工场地占地面积约400m2。

31、加工场地使用前经过平整并采用C20混凝土进行硬化处理，以便于钢围堰加工。4.3.2 双壁钢围堰加工、试拼装为保证安装精度，加工钢围堰前在场地内先制作围堰胎具，胎具加工制作过程中及完成后，对胎具各部位尺寸应仔细校核，经检查确认无误后再按照设计图纸进行钢围堰主体骨架的焊接组拼。为便于加工后组装位置的准确对位，加工时宜按先顶节后中间节再底的顺序，且组拼焊接时将每节段上下颠倒进行制作，以保证加工成型后节段间对位准确。为保证加工质量，施工过程中应严格按照钢围堰设计图纸要求，采购国标用材，下料过程也应严格按照设计图纸的尺寸要求进行下料，同时由于钢围堰全部结构均为焊接，因此更应加强对焊接质量的要求以及检查，

32、接缝的焊接强度均应满足设计要求。在钢围堰加工焊接过程中，选用队伍中技术过硬的焊工进行重要部位的施焊，特别是竖向和横向主龙骨，因为它是钢围堰的“筋骨”，要绝对保证龙骨的焊接质量，以充分保证其受力性能。图4.3-1 钢围堰吊装牛腿为使钢围堰平稳下放，在钢围堰底节内壁距离刃角顶部70cm处，每两片钢围堰间连接缝处设置一个吊装牛腿作为下放吊点，吊点共设置8个。其中4个牛腿为主吊点，用于卷扬机对钢围堰进行吊装下放的吊点，另外4个牛腿为辅助吊点，用于使用A32的精轧螺纹对钢围堰进行固定辅助其下放，辅助吊点一方面可防止主吊点失效后作为主吊点的补充，另一方面通过精轧螺纹固定后可有效防止钢围堰整体转动，有利于双

33、壁钢围堰下放的稳定、位置准确。设置的8个牛腿均采用同一结构形式，在进行双壁钢围堰底节加工时按图纸设置位置进行焊接。牛腿设置的结构形式如图4.3-1，其采用的型钢尺寸等参数见后附双壁钢围堰牛腿图。每节段整体拼装前应对钢围堰块件进行验收，按设计图纸要求对结构焊缝进行检查，内、外壁板应对焊接接缝进行煤油渗透试验，如有漏水必须补焊，焊接成型经逐层检查焊接质量并做水密性试验，合格后方可下水。4.3.3 钢围堰下放前河床清理图4.3-2 挖泥船清理河床J2#、J3#墩双壁钢围堰下放范围内的河床，在钢围堰下放前，应先进行扫床，目的是防止因桩基施工作业时掉落的管件或混凝土等阻碍钢围堰的平稳下沉；同时，为减小下

34、放钢围堰过程中的阻力，对双壁钢围堰刃角部位范围的河床土体，需先行采用水上抓斗船进行清理，清理出的泥土使用挖泥船装运至岸边，并转运至指定地点存放。按照钢围堰设计入土深度4.0m ，抓斗开挖深度应控制在2.5m3.0m以内，剩余部分采用双壁钢围堰配重的方式克服土层摩阻力下沉，必要时利用吸泥设备清理围堰刃脚部位处的土体。在进行底部河床开挖及清理时，其开挖坡度按1：1进行控制，以保证下沉双壁钢围堰前基坑边坡稳定。开挖范围误差应控制在50cm以内。其形式如图4.3-2。4.3.4 钢围堰下放安装平台搭设受鸡鸦水道上、下游桥梁孔跨及高度影响，大型浮吊不易进入施工现场，且现有承台结构已先期施工了桩基础及从节

35、约施工成本方面考虑，本双壁钢围堰不利于采用岸边整体下水浮运到位下放的施工方法，因此本承台双壁钢围堰下放采用了在承台位置原位拼装下放的形式。故需要利用在桩基钢护筒上焊接牛腿形成承载结构，作为双壁钢围堰底节的拼装平台。牛腿采用228工字钢，设置在标高+2.0位置上，将护筒割开并将其穿过护筒，与护筒焊接，以保证牛腿承载时稳定。在拼装平台上进行底节拼装前，准确放出各单元体轮廓位置,然后沿周边逐件拼装,操作时要随拼装,随调整,待全部点焊成型后,方可全面焊接。钢围堰拼装作业平台布置形式如图4.4-3。 图4.3-3 钢围堰拼装平台平、立面图4.3.5 导向装置的安装由于左、右幅桥墩承台净间距仅为1.36m

36、，受此影响，双壁钢围堰设计时采用了变直径及变壁厚的形式，即承台顶以下部分采用壁厚55cm，承台以上部分采用75cm，钢围堰外径保持17.3m不变。扣除双壁钢围堰两侧壁厚1.1m和承台双壁钢围堰内径大于承台直径20cm，准确下放到位后，两双壁钢围堰间净间距仅余6cm，准确下放难度极大。因此，为控制双壁钢围堰下沉的准确性，在桩基钢护筒与双壁钢围堰间，沿钢围堰径向焊接导向装置，以控制双壁钢围堰在下沉过程中的准确性。导向装置共设置两层，分别设置在底节钢围堰拼装平台位置和桩基钢护筒顶部位置，其中底部导向设置6处，顶部导向设置4处。为保证下放精度，设计导向装置距离双壁钢围堰内壁距离为5cm。另外在拆除原平

37、台支撑钢管桩时，在经过测量位置准确可用作导向桩后，将其预留，暂不做拔除，作为导向桩。导向装置具体结构形式如图4.3-4。(1) 底部导向在底节钢围堰下放时，需要割除拼装平台牛腿，在割除时，预留50cm长度作为双壁钢围堰下放时下部的导向支撑，在支撑上焊接导向装置，导向装置采用25a槽钢焊接。(2) 上部导向护筒顶部设置的导向装置采用在钢护筒上安放双肢I36a工字钢，在端头位置处同样焊接25a槽钢形成导向装置。受钢围堰内壁变直径影响，为满足钢围堰整个下放过程的需要，顶部导向结构需做一次调整。在下放底部55cm壁厚阶段，顶部导向尺寸与底部相同，下放至75cm壁厚阶段，底部导向不变，顶部导向支撑需缩短

38、，以保证导向结构距离双壁钢围堰内壁保持在5cm。图4.3-4 钢围堰导向装置图4.3.6 双壁钢围堰拼装与下放为加快钢围堰拼装下水时间，在钻孔平台上先将已经加工好的围堰按加工时标记的编号每两块拼装成一体，两两拼装可大幅缩减在围堰拼装平台上拼装的时间，从而可加快整体拼装进度。根据施工计划安排的时间，考虑水位因素影响，将钢围堰下放平台标高定为+2.0m，拼装时，将已在平台拼装好后的底节钢围堰按顺序逐块吊装至钢围堰拼装平台，并使用手拉葫芦及焊接的挡块结构对钢围堰进行拉、顶等措施，使钢围堰平稳立放在拼装平台，而后按顺序逐块将基拼成整体。每拼装好一个节块后，钢围堰竖向接缝处应先临时固定并点焊，待整体拼装

39、完成后，检查核对各部尺寸，合格后再大面积进行焊接。焊接完成后应对焊接接缝进行煤油渗透试验，如有漏水必须补焊，所有焊接点要确保焊缝焊接强度满足设计要求。底节钢围堰拼装完成后，安装悬吊系统。首先将承台中心位置处的钢护筒接高至+8.0m，并焊接上支撑牛腿，然后将焊接好的236的“十字”吊架安装在护筒顶并将其与牛腿焊接牢靠，之后将滑轮组挂在十字吊架上，开动机器调整卷扬机钢丝绳长度，使用钢丝绳将钢围堰底部牛腿吊点与滑轮组连接好，调整并拉紧钢丝绳；接高护筒的同时，焊接挂壁牛腿吊点，在安装好卷扬系统后将A32精轧螺纹钢穿入辅助的挂壁牛腿吊点，并临时拧紧锚固螺丝，准备下放双壁钢围堰。底节钢围堰拼装完毕经检查无

40、漏焊、无漏水现象后，通过设置的4台卷扬机同时将钢围堰整体起吊离开拼装平台30cm，然后将拼装平台上的牛腿割除，开动卷扬机并缓慢下放围堰入水1.678m后达到自浮状态，为利于下一节钢围堰的拼装，需要给钢围堰壁内注水，至底节顶部标高为+3.0m位置处，以方便下一节段安装后焊接作业。由于承台位置处常水位水深约12米，首节钢围堰无法下放至河床，因此，下放到预留接高位置高度后，制动并收紧卷扬机的钢丝绳，同时拧紧挂壁牛腿上吊点精轧螺纹的螺母，以保证钢围堰接高时受水流的冲击和潮汐的影响时减小晃动，便于下一节段拼装接高。4.3.7 双壁钢围堰接高底节下放到位临时固定完成后，即可进行第二节段钢围堰的连接。将第二

41、节围堰同第一节一样两两连接好后，用吊车或浮吊吊装至接高位置，按加工时其编号位置进行拼装，拼装时为保证整体平衡，应对称进行安装，并临时点焊连接，待全部安装到位校核后，再进行大面积焊接。焊接完成检查合格后，松开精轧螺纹螺母，启动卷扬机下放，下放至可自浮状态后，继续下沉需要向壁内注水，注水时应对称同步，防止下放时偏斜。下放至顶部标高为+3.0m位置处时，停止下放，收紧卷扬机钢丝绳并拧紧精轧螺纹螺母，准备下一节的拼接。采用同样的步骤进行第三、第四节的接高及下沉，直至钢围堰下放至河床位置为止。现场拼焊钢围堰质量控制方法如下：直径尺寸和垂直度控制。在将底节围堰调平后，利用垂球将底节中心线上引，利用上引的中

42、心线来控制围堰上口半径，半径误差控制在5cm以内。围堰拼装时要求上、下隔仓板对齐，各相邻水平环形角钢对齐，上、下竖向肋允许不对准，但必须和水平环形角钢焊牢。内、外壁板拼缝不能对接焊时，允许采用搭接焊或贴板焊接，但必须满焊，并保证水密。焊缝检查。所有壁板和隔仓的焊缝，必须做煤油渗透试验检查，并对不合格的焊缝进行修补。4.3.8 钢围堰入河床后的定位及下沉围堰落河床工作应尽量安排在水位低、流速小时进行。围堰落河床前对墩位处河床进行一次全面的测量，若与预计不相符，不能满足围堰落河床后使围堰进入稳定深度及围堰露出水面的高度时,则应根据实际情况，调整围堰落河床时高度，以满足围堰落河床的各项要求。围堰落河

43、床前，应对双壁钢围堰进行一次精确的定位，调整各部位导向架与围堰内壁距离和采用卷扬机拖拽等办法使围堰精确定位。底节围堰下放就位后，采用大功率抽水机分别对称往围堰仓内灌水使其下沉至河床，同时安排潜水员进行水下作业检验钢围堰刃脚的着床情况，必要时采取措施进行清基或封堵，确保围堰的就位精确、稳定与安全。在由于河床底部地层下放困难，无法下放至设计位置时，采用吸泥法对围堰刃角周边进行吸泥下沉，吸泥时应密切关注下沉情况，并保持不间断的测量，同时，吸泥时应均匀对称进行，防止不均匀下沉，造成偏斜。当围堰定位准确、落底完成后，中心偏移允许偏差不得大于10cm；落底后在钢围堰顶部放置三组由4排组成的贝雷梁，通过预埋

44、在桩基内的精轧螺纹，将贝雷梁锚固在钢围堰的顶部，用做钢围堰的固定以及增加钢围堰内部抽水后的抗浮能力。其具体布置形式见第三章3.3。4.3.9 清基及钢围堰封底钢围堰下沉到位后，继续清理并整平围堰内部基底至设计标高位置，清理过程中及清理完成后，均需安排专业潜水员对围堰内部基底清理情况进行排查，准确掌握基底实际情况，以保证封底厚度满足设计要求，从而保证封底质量。钢围堰封底采用标号为C25的混凝土，厚度为2.5m，单个围堰封底混凝土方量为515 m3，浇筑采用混凝土泵车一次整体浇筑完成。水下封底采用壁厚3mm直径30cm的导管，单根导管长度为16.5m，其灌注工艺与钻孔灌注桩灌注水下混凝土基本相同，

45、浇注水下混凝土时，导管口离基床底约30cm，使用的料斗容量为4.5m3，混凝土的扩散半径按34m考虑。基于受围堰内壁和护筒外壁阻挡及混凝土扩散半径等因素考虑，封底混凝土采用6个点进行灌注，导管共计安放6组，安放在反压贝雷架形成的施工平台上。封底混凝土导管布设点如下图所示：图4.3-5 封底导管布置图由于封底混凝土方量较大，浇筑混凝土时采用2台HZS120站同时供应，使用两台HBT80型输送泵分别向不同料斗中布料。为保证双壁钢围堰封底过程中的稳定性，封底混凝土灌注时应两两对称进行灌注，封底时同时向两个导管泵送混凝土。由于封底厚度较大，灌注时应分层灌注，即当两个首先灌注的导管范围内混凝土达到1.5

46、m左右高度后，停止灌注，进行另外两个对称点混凝土的灌注，待所有点均完成灌注后，再返回首次灌注的两个对称点进行第二次混凝土灌注，直至完成全部混凝土的灌注。封底施工时在围堰内布置10个测点，在灌注过程中随时用测锤进行测量，掌握混凝土的流动情况及灌注高度，以便于及时调整导管的埋深和灌注顺序。初次灌注或移动交换位置（导管已提出混凝土面）时，必须进行剪球，以确保封底质量。4.3.10 填充壁内混凝土围堰封底后，进行双壁钢围堰内填壁施工。对称浇筑8个双壁钢壳仓内混凝土，施工时采用全站仪进行全过程监测，为防止围堰偏位，浇筑时应对称进行。壁内混凝土强度采用C20（泵送），坍落度为1620cm，缓凝时间不小于1

47、2h，每次浇筑高度不应超过3m。 承台以上部位钢围堰部分待底节混凝土强度满足要求后，同样对称向顶部8个仓填充河砂，同时对灌砂过程进行全过程监测。4.3.11 承台施工双壁钢围堰下放完成各道工序后，即可进行抽水，施做主墩承台。每个主墩有两个承台，均为大体积混凝土结构，每个承台混凝土方量为979.8m3，为保证承台质量，灌注时采用一次成型工艺。承台施工详见第五章。4.3.12 上部钢围堰拆除墩身混凝土浇筑出水面后，双壁钢围堰即可进行拆除作业。但考虑到后期梁部施工需要，双壁钢围堰需在0#块完成后再考虑拆除。拆除采用水下切割方式进行，切割完毕后装船运至岸上指定地点存放。中铁十四局集团有限公司 39第五

48、章 承台施工方案5.1 承台施工工艺流程承台施工工艺流程图见图5.1-1双壁钢围堰抽水钢护筒割除桩头凿除、封底找平承台钢筋绑扎配合比设计冷却水管安装0#块、塔吊预埋件安装墩座预埋钢筋埋设原材料进场检验承台混凝土浇筑承台混凝土养护图5.1-1 承台施工工艺流程5.2 施工准备双壁钢围堰下放到位封底后，即可进行承台工序施工。主墩承台采用双壁钢围堰止水的施工工艺，由于两承台间间距过小且双壁钢围堰采用了与承台同样形状的圆形设计，承台不再单独做模板，双壁钢围堰兼做承台模板。（1） 施工通道双壁钢围堰顶部距离封底混凝土顶高差为13m，在进行承台施工时，需设置人员上下的施工通道，由于钢围堰为圆形设计，因而施

49、工通道也采用圆形沿钢围堰内壁向下延伸至承台底部，方便施工人员上下。施工通道示意图见5.2-1。图5.2-1 施工通道示意图（2） 钢围堰抽水、清淤双壁钢围堰封底混凝土施工完毕，混凝土强度达到设计强度后，即可进行围堰内抽水。抽水过程中，密切观察钢围堰结构变形情况，水位每降低1米，暂停抽水并观察水面是否上升，以此来判断封底是否达到要求，若水面不上涨，证明封底质量达到设计要求，可以继续抽水，反之，应分析原因，查明漏水位置，经处理合格后方可继续抽水。由于封底过程中钢围堰内不可避免会存有泥沙等淤积，清除采用先用高压水枪冲洗，再用泥浆泵抽出的方法。（3） 钢护筒割除钢围堰内水被抽干后，在钢护筒上测量放出承

50、台底标高线-9.8m（含预留桩基伸入承台内部分），而后割除上部多余的钢护筒。（4） 桩头凿除及封底混凝土清理整平为保证桩基桩头质量，桩顶均超灌约1m，因此在承台钢筋绑扎前，应先将桩基超灌部分凿除，桩头凿除采用“环切法”，先使用切割机沿测设的桩标高位置沿周边对混凝土进行切割，切割深度以不伤桩基钢筋为准，而后采用空压机配合人工的方式将桩基钢筋拨出，再沿桩顶标高位置打设钢楔，使桩头断裂，再用吊车将其整体吊装出围堰，按此方法将所有桩头凿除并清理干净桩头顶面，调直、理顺所有桩头钢筋。在进行承台钢筋绑扎前，需对封底混凝土表面局部不平整的位置进行整平，以保证承台底部钢筋保护层厚度满足要求。5.3 钢筋加工及

51、安装5.3.1 钢筋加工（1） 钢筋进场检验新进场的钢筋，其表面应洁净、无损伤，进场时应附有出厂质量证明书和试验报告单。钢筋进场后，物资部门应填写原材料委托检验单，工地试验室对钢筋力学性能进行检验，合格后方可进行使用。（2） 钢筋存放钢筋进场后，应分类进行堆放，并设立材料标识牌。材料标识牌上应标明钢筋型号、产地、批号及试验检测情况等数据，存放时应保证钢筋距离地面高度不小于30cm。（3） 钢筋下料及成型钢筋加工采用在钢筋加工场集中进行加工并存放，施工时运至施工现场进行绑扎，其加工允许误差见下表5.3-1。表5.3-1 钢筋加工允许偏差检查项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后全长

52、7;10箍筋各部分尺寸±5（4） 钢筋连接按照设计图纸要求，直径大于25mm的钢筋接长要采用机械连接的方式，且每一断面钢筋接头数量不应超过总数量的50%。根据我单位以往工程的施工经验及现场实际情况，承台钢筋接长采用滚轧直螺纹套筒的连接方法。采用此种连接方式，施工过程中应遵循以下原则：a. 钢筋端部应平整，与钢筋轴线垂直，钢筋加工时应采用砂轮切割机对钢筋端头进行切割；b. 加工丝头的牙形、螺距必须与连接套筒的牙形、螺距一致，有效螺距长度应略长，但不得超过2P；钢筋直径（mm）2832拧紧力矩值（N·m）300c. 钢筋接头拧紧力矩应满足表5.3-2的要求；表5.3-2 钢筋接

53、头拧紧力矩值d. 采用滚轧直螺纹连接，其接头力学性能应满足钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2010）的要求，并按照钢筋接头检测频率对滚轧直螺纹接头进行力学性能检测，不合格的产品，严禁用于实体。5.3.2 钢筋安装主墩承台钢筋用量较大，特别是底层钢筋层数较多，为保证钢筋绑扎质量和混凝土浇筑质量，采用架立钢筋固定各层钢筋网片，做到上下层风格对齐，间距正确，并确保各层间钢筋的间距。钢筋绑扎按照放样 绑扎底层钢筋 安装架立钢筋 绑扎顶层钢筋 绑扎侧面钢筋这样一个顺序进行。底层钢筋除设置了一层B12的钢筋网片外，共计设置了四层B32的钢筋网，一、二层与二、三层层间距均为15cm，三、四层层间距为

54、16.5cm。为保证钢筋层间距，使用B25的钢筋作为竖向支撑钢筋，在其上焊接与层间距相应的短钢筋，用于安放钢筋网片，竖向支撑筋间距按1.5m×1.5m进行布置，形成架立钢筋网。 在进行承台钢筋安装时，需要预埋上部结构墩座钢筋。在绑扎完成承台顶面钢筋后，测量人员放设墩座轮廓控制线，施工人员根据控制线进行墩座预埋钢筋的绑扎，在预埋钢筋施工过程中，如遇到墩座预埋钢筋与承台钢筋冲突时，可适当调整承台钢筋位置，以保证墩座预埋钢筋的准确性。钢筋安装允许偏差见表5.3-3表5.3-3 钢筋安装允许偏差检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排墩台±20箍筋、横向水平筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高±5保护层厚度墩台±105.4 冷却水管安装主墩承台混凝土方量约为979.8m3，属于大体积混凝土结构，且施工时采用一次成型工艺。受混凝土水化热影响，若对