电泳、电镀、阳极氧化、镀锌的原理及相关知识

1、电泳的原理及相关知识电泳技术的基本原理和分类在电场中，推动带电质点运动的力（F）等于质点所带净电荷量（Q）与电场强度（E）的乘积。F= QE质点的前移同样要受到阻力（F）的影响，对于一个球形质点，服从Stoke定律，即：F' =6n r n式中r为质点半径，n为介质粘度，v为质点移动速度，当质点在电场中作稳定运动时： F= F'即 QE = 6 n r nv 可见，球形质点的迁移率，首先取决于自身状态，即与所带电量成正比，与其半径及介质粘度成 反比。除了自身状态的因素外，电泳体系中其它因素也影响质点的电泳迁移率。电泳法可分为自由电泳（无支持体）及区带电泳（有支持体）两大类。前者

2、包括 Tise-leas 式 微量电泳、显微电泳、等电聚焦电泳、等速电泳及密度梯度电泳。区带电泳则包括滤纸电泳（常 压及高压）、薄层电泳（薄膜及薄板）、凝胶电泳（琼脂、琼脂糖、淀粉胶、聚丙烯酰胺凝胶） 等。自由电泳法的发展并不迅速，因为其电泳仪构造复杂、体积庞大，操作要求严格，价格昂贵等。 而区带电泳可用各种类型的物质作支持体，其应用比较广泛 .电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极， 并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。它包括四个过程：）电解（分解） 在阴极反应最初为电解反应，生成氢气及氢氧根离子 OH ，此反应造成阴极面形成 一高碱性边

3、界层，当阳离子与氢氧根作用成为不溶于水的物质，涂膜沉积，方程式 为：H20OH+H1 ）电泳动（泳动、迁移） 阳离子树脂及 H+ 在电场作用下，向阴极移动，而阴离子向阳极移动过程。2 ）电沉积（析出） 在被涂工件表面，阳离子树脂与阴极表面碱性作用，中和而析出不沉积物，沉 积于被涂工件上。3 ）电渗（脱水） 涂料固体与工件表面上的涂膜为半透明性的，具有多数毛细孔，水被从阴极涂 膜中排渗出来，在电场作用下，引起涂膜脱水，而涂膜则吸附于工件表面，而 完成整个电泳过程。? 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、 耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于

4、其它涂装工艺。电镀锌的原理及相关知识一、概述 锌易溶于酸， 也能溶于碱，故称它为两性金属。 锌在干燥的空气中几乎不发生变化。 在潮湿的空气中， 锌表面会生成致密的碱式碳酸锌膜。 在含二氧化硫、硫化氢以及海洋性气氛中， 锌的耐蚀性较差，尤其在高温高湿含有机酸的气氛里，锌镀层极易被腐蚀。锌的标准电极电位为 -0.76V ，对钢铁基体来说，锌镀层属于阳极性镀层，它主要用于防止 钢铁的腐蚀，其防护性能的优劣与镀层厚度关系甚大。锌镀层经钝化处理、染色或涂覆护光剂后，能显著提高其防护性和装饰性。近年来，随着镀 锌工艺的发展，高性能镀锌光亮剂的采用，镀锌已从单纯的防护目的进入防护- 装饰性应用。镀锌溶液有氰

5、化物镀液和无氰镀液两类。氰化物镀液中分微氰、低氰、中氰、和高氰几类。 无氰镀液有碱性锌酸盐镀液、 铵盐镀液、 硫酸盐镀液及无氨氯化物镀液等。 氰化镀锌溶液均镀能力好，得到的镀层光滑细致，在生产中被长期采用。但由于氰化物剧毒，对环境污染严重，近年来已趋向于采用低氰、微氰、无氰镀锌溶液。二、原理在盛有镀锌液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆金属制成阳极， 两极分别与直流电源的正极和负极联接。 镀锌液由含有镀覆金属的化合物、 导电的盐类、缓冲剂、 pH 调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，镀锌液中的金属离子，在电位差的作用下移动到 阴极上形成镀层。阳极的金属形成金属离子进入镀锌

6、液，以保持被镀覆的金属离子的浓度 1 。 在有些情况下，如镀铬，是采用铅、铅锑合金制成的不溶性阳极，它只起传递电子、导通电流的 作用。电解液中的铬离子浓度，需依靠定期地向镀液中加入铬化合物来维持。镀锌时，阳极材料 的质量、镀锌液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会 影响镀层的质量，需要适时进行控制。三、种类1、碱性氰化物镀锌2、碱性锌酸盐镀锌3、铵盐镀锌4、钾盐镀锌5、铵钾混合浴镀锌6、硫酸盐镀锌三、镀锌层的后处理1、去氢2、钝化3、着色现在钢板的表面镀锌主要采用的方法是热镀锌。热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的， 自从 1836 年法国把热镀锌应用于工业以

7、来， 已 经有一百四十年的历史了。 然而，热镀锌工业是近三十年来伴随冷轧带钢的飞速发展而得到了大 规模发展。热镀锌板的生产工序主要包括：原板准备镀前处理T热浸镀镀后处理成品检验等。按照习惯往往根据镀前处理方法的不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类， 即湿法 （单 张钢板热镀锌法）、线外退火（单张钢板热镀锌法）、热镀锌 惠林（ Wheeling ）法（带钢连 续热镀锌法） 、线内退火 森吉米尔（ Sendzimir ）法（保护气体法）、 改良森吉米尔法、美 钢联法（同日本川崎法）、赛拉斯（ Selas ）法和莎伦（ Sharon ）法。1 线外退火：就是热轧或冷轧钢板进入热镀锌作业线之前

8、，首先在抽底式退火炉或罩式 退火炉中进行再结晶退火， 这样，镀锌线就不存在退火工序了。 钢板在热镀锌之前必须保持一个 无氧化物和其他脏物存在的洁净的纯铁活性表面。 这种方法是先由酸洗的方法把经退火的表面氧 化铁皮清除，然后涂上一层由氯化锌或由氯化铵和氯化锌混合组成的溶剂进行保护， 从而防止钢 板再被氧化。（1）湿法热镀锌：钢板表面的溶剂不经烘干（即表面还是湿的）就进入起表面覆盖有熔融 态溶剂的锌液进行热镀锌。此方法的缺点是：a.只能在无铅状态下镀锌，镀层的合金层很厚且粘附性很坏。b. 生成的锌渣都积存在锌液和铅液的界面处而不能沉积锅底 （因为锌渣的比重大于锌液而小 于铅液），这样钢板因穿过锌层

9、污染了表面。因此，该方法已基本被淘汰。（2）单张钢板：这种方法一般是采用热轧叠轧板作为原料，首先把经过退火的钢板送入酸 洗车间 , 用硫酸或盐酸清除钢板表面的氧热镀锌法化铁皮。酸洗之后的钢板立即进入水箱中浸泡 等待镀锌 ,这样可以防止钢板再氧化。后经过酸洗、水清洗、挤干、烘干、进入锌锅（温度一直 保持在445 465 C）热镀锌，再进行涂油和铬化处理。这种方法生产的热镀锌板比湿法镀锌成 品质量有显著提高，只对小规模生产有一定价值。（ 3）惠林法热：该连续镀锌生产线包括碱液脱脂、盐酸酸洗、水冲洗、涂溶剂、烘干等一 系列前处理工序，而且原板进入镀锌线镀锌前还需要进行罩式炉退火。这种方法生产工艺复杂

10、， 生产成本高， 更为主要的是此方法生产的产品常常带有溶剂缺陷， 影响镀层的耐蚀性。 并且锌锅 中的 AL 常常和钢板表面的溶剂发生作用生成三氯化铝而耗掉，镀层的粘附性变坏。因而此方法 虽然已问世近三十年，但在世界热镀锌行业中并未得到发展。2线内退火：就是由冷轧或热轧车间直接提供带卷作为热镀锌的原板，在热镀锌作业线内 进行气体保护再结晶退火。属于这个类行业的热镀锌方法包括：森吉米尔法、改良森吉米尔法、 美钢联法（同日本川崎法）；赛拉斯法；莎伦法。森吉米尔法： 它是把退火工艺和热镀锌工艺联合起来， 其线内退火主要包括氧化炉， 还原炉 两部份组成。 带钢在氧化炉中煤气火焰直接加热到 450 度左右

11、， 把带钢表面残存的轧制油烧掉， 净化表面。 后再把带钢加热到 700-800 度完成再结晶退火， 经冷却段控制进锌锅前温度在 480 度左右，最后在不接触空气的情况下进入锌锅镀锌，因此，森吉米尔法产量高、镀锌质量较好， 此法曾得到广泛应用。美钢联法 : 它是森吉米尔法的一个变种， 它仅仅是利用一个碱性电解脱脂槽取代了氧化炉的 脱脂作用，其余工序与森吉米尔法基本相同。在原板进入作业线后，首先进行电解脱脂，而后水 洗、烘干，再通过有保护气体的还原炉进行再结晶退火，最后在密封情况下进入锌锅热镀锌。这种方法因带钢不经过氧化炉加热， 所以表面的氧化膜较薄， 可适当降低还原炉中保护气体的氢含 量。这样，

12、对炉安全和降低生产成本有利。但是，由于带钢得不到预加热就进入还原炉中，这样 无疑提高了还原炉的热负荷，影响炉子的寿命。因此这种方法并未得广泛应用。赛拉斯法 : 又称火焰直接加热法； 首先带钢经碱洗脱脂， 而后用盐酸清除表面的氧化皮， 并 经水洗、烘干后再进入由煤气火焰直接加热的立式线内退火炉， 通过严格控制炉内煤气和空气的 焰烧比例， 使之在煤气过剩和氧气不足的情况下进行不完全焰烧， 从而使炉内造成还原气氛。 使 其快速加热达到再结晶温度并在低氢保护气氛下冷却带钢， 最后在密闭情况下浸入锌液， 进行热 镀锌。该法设备紧凑，投资费用低，产量高（最高可达 50/ 小时）。但生产工艺复杂，特别是在

13、机组停止运转时，为了避免烧断带钢，需要采用炉子横移离开钢带的方法，这样操作问题很多， 所以，热镀锌工业采用此法很少。莎伦法： 1939 年美国莎伦公司投产一台新型的热镀锌机组，所以也叫莎伦法。该法是在退 火炉内向带钢喷射氯化氢气体并使带钢达到再结晶温度， 所以也称为气体酸洗法。 采用氯化氢气 体酸洗，不但能去除带钢表面的氧化皮， 而且同时去除了带钢表面的油脂， 由于带钢表面被氧化 气体腐蚀，形成麻面，所以使用莎伦法所得到的镀层粘附性特别好。但是由于设备腐蚀严重，由 此造成很高的设备维修和更新费用。因而此种方法很少被采用。改良森吉米： 它是一种更优越的热镀锌工艺方法； 它把森吉米尔法中各自独立的

14、氧化炉和还 原炉由一个截面积较小的过道连接起来， 这样包括预热炉、 还原炉和冷却段在内的整个退火炉构 成一个有机整体。实践证明，该法具有许多优点：优质、高产、低耗、安全等优点已逐渐被人们 所认识。其发展速度非常快， 1965 年以来新建的作业线几乎全部采用了这种方法，近年来老的 森吉米尔机组也大都按照此方法进行了改造。工艺原理在装有镀件、玻璃球、锌粉、水和促进剂的旋转滚桶内，作为冲击介质的玻璃球随 着滚桶转动， 与镀件表面发生摩擦和锤击产生机械物理能量， 在化学促进剂的作用下， 将镀涂的 锌粉冷焊到镀件表面上，形成光滑、均匀和细致的具有一定厚度的镀层。技术标准采用美国 ASTM B695-20

15、00 及军用 C-81562 机械镀锌技术标准。 质量特点：1、外观光滑，无锌瘤、毛刺，呈银白色；2、厚度均为可控，在5-107ym之内任意选择；3 、无氢脆、无温度危害，可保证材料力学性能不变；4 、可代替部分需热镀锌的工艺；5、耐腐蚀性好，中性盐雾试验达 240 小时。阳极氧化的原理及相关知识铝/ 铝合金阳极氧化的原理内容： 以铝或铝合金制品为阳极置于电解质溶液中 , 利用电解作用 , 使其表面形成氧化铝 薄膜的过程 , 称为铝及铝合金的阳极氧化处理。铝阳极氧化的原理实质上就是水电解的原 理。当电流通过时 , 将发生以下的反应：在阴极上,按下列反应放出 H2 : 2H + +2e- H2在

16、阳极上,4OH -4e - 2H2O + 02, 析出的氧不仅是分子态的氧 (02),还包括原子氧(O), 以及离子氧 (O-2), 通常在反应中以分子氧表示。 作为阳极的铝被其上析出的氧所氧 化, 形成无水的 1203 膜: 4A1 + 302 = 2A1203 + 3351J 应指出, 生成的氧并不 是全部与铝作用 , 一部分以气态的形式析出。阳极氧化的种类阳极氧化早就在工业上得到 广泛应用。冠以不同名称的方法繁多 , 归纳起来有以下几种分类方 法: 按电流型式分有: 直流电阳极氧化；交流电阳极氧化；以及可缩短达到要求厚度的生产时间，膜层既厚又均 匀致密 , 且抗蚀性显着提高的脉冲电流阳极

17、氧化。按电解液分有:硫酸、草酸、铬酸、混 合酸和以磺基有机酸为主溶液的自然着色阳极氧化。 按膜层性质分有: 普通膜、 硬质膜(厚 膜） 、瓷质膜、光亮修饰层、半导体作用的阻挡层等阳极氧化。直流电硫酸阳极氧化法的 应用最为普遍 , 这是因为它具有适用于铝及大部分铝合金的阳极氧化处理；膜层较厚、硬 而耐磨、封孔后可获得更好的抗蚀性；膜层无色透明、吸附能力强极易着色；处理电压较 低,耗电少； 处理过程不必改变电压周期 , 有利于连续生产和实践操作自动化； 硫酸对人身 的危害较铬酸小 , 货源广 , 价格低等优点。近十年来 , 我国的建筑业逐步使用铝门窗及其 它装饰铝材 , 它们的表面处理生产线都是采

18、用这种方法。铝及铝合金阳极氧化法综述近十年来，我国的铝氧化着色工艺技术发展较快，很多工厂已采用了新的工艺技术，并 且在实际生产中积累了丰富的经验。已经成熟和正在发展的铝及其合金阳极氧化工艺方法 很多，可以根据实际生产需要，从中选取合适的工艺。在选取氧化工艺之前，应对铝或铝合金材质情况有所了解，因为，材料质量的优劣、 所含成份的不同，是会直接影响到铝制品阳极氧化后的质量的。关于这一点，洪九德、范 济同志已有专门论述 （ 参看电镀与涂饰 1982 年第 2 期 P.27） 。比如，铝材表面如有气 泡、划痕、起皮、粗糙等缺陷，经阳极氧化后，所有疵病依然会显露出来。而合金成份， 对阳极氧化后的表面外观

19、，也产生直接的影响。比如，含12%锰的铝合金，氧化后呈棕蓝色，随铝材中含锰量的增加，氧化后的表面色泽从棕蓝色到深棕色转化。含硅0.61.5% 的铝合金，氧化后呈灰色，含硅 36% 时，呈白灰色。含锌的呈乳浊色，含铬的呈 金黄至灰色的不均匀色调，含镍的呈淡黄色。一般而言，只有含镁和含钛量大于 5% 的铝 含金，经氧化后可以得到无色透明且光亮、光洁的外观。在选择好铝及铝合金材料后，自然就要考虑到选取合适的阳极氧化工艺。目前，我国 广泛应用的硫酸氧化法、草酸氧化法及铬酸氧化法，均在手册、书刊上有过详细的介绍，不必赘述。本文谨就目前在国内正在发展中的一些新工艺，以及国外的一些方法，作扼要 的介绍。一、

20、国内已发展的新工艺（一）草酸-甲酸混合液交流快速氧化采用草酸 -甲酸混合液，是因为考虑到甲酸是一种强氧化剂，在这样的槽液中，甲酸 起到对氧化膜内层 （阻挡层和障壁层 ） 加速溶解，从而使成为多孔层 （ 即氧化膜外层 ）的作用。 这种槽液的导电率可以得到提高 （ 即可提高电流密度 ），使氧化膜能快速生成。与纯草酸氧 化法相比，这种溶液能使生产率提高 37.5% ，减少电耗量 （草酸氧化法耗电量为 3.32 度/ 平方米，此法为 2 度/ 平方米 ），节约电力 40% 。工艺配方为：草酸45%、甲酸0.55% ,三相交流44 士 2伏，电流密度22.5A/d川，温度30 ± 2 C。（二

21、）混合酸氧化此法于 1976 年正式纳入日本国家标准， 并为日本北星日轻家庭用品株式会社所采用。 其特点是成膜快， 膜的硬度、 耐磨、耐腐蚀性能都比普通的硫酸氧化法高， 膜层呈银白色， 适用于印花、着色产品。我国铝制品行业赴日考察后，于 1979 年开始推荐使用。其推荐 工艺配方为：H2SO4 10 20% , COOHCOOH 2H2O 12%，电压1020V，电流密 度13A/d 叭温度1530 C,时间30分钟。（三）瓷质氧化 瓷质氧化主要以铬酸、硼酸、草酸钛钾为电解质，用高电压和较高温度作电解处理。其膜层外观像瓷器上的釉，有高度的抗腐蚀性能，耐磨性能良好，膜层可用有机或无机的 染料染色

22、，使外观有特殊的光泽和色泽。目前多应用于铝炊具、打火机、金笔等产品上， 很受群众喜爱（四）国防色氧化 国防色氧化主要应用在军用铝制品的装饰上，因而要求有特殊的防护作用。氧化膜呈 军绿色、无光泽、耐磨耐用，防护性能良好。工艺是 : 首先进行草酸氧化，生成金黄色膜 层后，再用高锰酸钾 20g/l 、H2SO41g/l 的溶液进行阳极氧化处理而成。沈阳铝制品厂 曾应用此工艺生产军用水壶及炊具用品。（五）多色氧化 将已染色而未封闭的阳极氧化层，用铬酸或草酸润湿，使 CrO3 铺展，已染色的制品 的部份表面在被 CrO3 润湿后褪色，按需要在任意部份用水将草酸或铬酸洗去，一般可以 停止与图象反应。然后再

23、染第二次色或反复进行 CrO3 揩拭、冲水、染色等程序，就可以 根据需要出现花朵、云彩等图案。目前多应用在金杯、水杯、茶盒、打火机等产品。（六）大理石花纹染色工艺 把氧化后的制品先染第一道底色后，经干燥，再浸入表面浮有油脂的水中，再提起或 浸入时，油脂和水分别自然流挂，使膜层呈不规则的条纹状的油脂所沾污。当再染第二道 色时，氧化膜受油脂沾污处就染不上色，没有油脂的部位则染上第二种色调，形成如大理 石花纹状的不规则图案。此法可见诸广东国营阳江小刀厂周守禹同志的文章（ 电镀与涂饰 1982 年第 2 期）。（七）化学蚀刻氧化 铝制品经机械抛光及脱脂后，涂复掩蔽剂或感光，干燥后进行化学刻蚀（ 氟化物

24、或铁盐类的浸蚀剂 ） ，形成凹凸图案。再经电化学抛光及阳极氧化，呈现出主体感很强的表面 图案，能与不锈钢的表面外观相媲美。现多应用于金笔、茶盒及屏风等。（八）常温快速阳极氧化通常H2SO4氧化均需用降温设备，因而耗费大量电力。加入a-羟基丙酸、丙三醇后, 能抑制氧化膜的溶解，从而可在常温下进行氧化。与普通的硫酸氧化法相比，膜层厚度可提高 2 倍。推荐的工艺配方为 :H2SO4150 160g/lCH3CH(OH)COOH18ml/lCH2OHCHOHCH2OH12ml/l电流密度0.8 12A/dm2电压1218温度1822（ 九）化学氧化法 （ 又称导电氧化膜 ）膜层的抗蚀性能接近于硫酸阳极

25、氧化膜。导电氧化膜层接触电阻较小而能导电、而H2SO4 阳极氧化膜因接触电阻极大而不能导电。导电氧化膜的耐腐蚀性能比铝上镀铜、 镀银或镀锡强得多。 缺点是膜层上不能锡焊， 只可作点焊。 推荐工艺配方为 :CrO3 4g/l ，K4Fe(CN)6 -3H2O 0.5g/l , NaF 1g/l，温度 20 40 C,时间 20 60 秒。、国外新工艺介绍近几年来，国外在铝材表面处理方面发展得很快，原来的一些费人力、费电力和资源的老工艺已得到改革，一些新工艺、新技术已广泛应用于工业生产。（一）高速阳极氧化法 高速阳极氧化工艺主要是通过改变电解溶液的组成，降低电解液的阻抗，从而使能采用较高的电流密度

26、进行高速阳极氧化。原来旧工艺的溶液，采用1A/d m的电流密度的成膜速度为0.20.25卩/分，采用这种新工艺溶液后，即使仍用1A/d m的电流密度，成膜速度亦可增至0.40.5卩/分，大大缩短了处理时间，提高了生产效率（二）富田式（高速氧化 ）法 富田式法比旧工艺处理时间要短得多，生产效率可提高 33% 以上。本法不但适用于 普通阳极氧化膜，也适用于硬膜氧化。如要产生硬质膜， 则用降低溶液温度的方法来实现， 其成膜速度大体与上表所列相同。 膜层硬度与溶液温度的关系如下 :10 C硬度 500H , 20 C 400H , 30 C 30H（三）红宝石膜 铝材表面生成红宝石膜的工艺是一种新颖的

27、工艺，其膜层色泽可以与人造红宝石的色 泽媲美，因而装饰性效果极佳，抗腐蚀性能和耐磨性能也良好。还可通过溶液中所含金属 氧化物之种类不同来制备出色彩各异的外观。 该工艺方法是 :首先用 15% 的硫酸进行阳极 氧化，采用的电流密度为1A/d卅，时间80分钟。取出后可根据颜色深浅程度要求，把 工件浸入不同浓度的（NH4）2CrO4 溶液中，温度40 C,时间为30分钟，主要是让金属 离子进入多孔性的阳极氧化膜孔源中去。 然后再放入硫酸氢钠 （1 克分子量）、硫酸氢铵（1.5 克分子量），温度170 C,电流密度1A/d卅，经过上述处理后，可获得紫红色并闪烁着 萤光的红宝石膜。如果浸的是 Fe2（C

28、rO4）3 、Na2CrO4 ，则生成的膜呈蓝色带深紫色萤 光。（ 四 ） 浅田法电解着色 浅田法电解着色是在阳极氧化之后，通过电流电解，使金属阳离子 （镍盐、铜盐、钴 盐等）穿入氧化膜的针孔底部，从而着出颜色。这一工艺近年来发展得较快，主要是它能 获得青铜色系和黑色，受建筑行业的欢迎。所着色泽有很稳定的耐光性，也能耐恶劣气候 条件。本工艺比自然着色法能节省电能。日本的建筑用铝型材几乎都已采用此法着色。我国天津、营口、广东等地亦已引进了此种技术及全套设备。广东有些单位亦已试验成功， 应用于生产。（五）自然着色法自然着色法是一次电解完成着色的。 溶液种类也有好几种， 有用磺基水杨酸和硫酸的， 有

29、用磺基钛酸和硫酸的，也有用磺基水杨酸和马来酸的。由于自然着色法大部份都采用有 机酸，所以氧化膜比较致密，膜层有优良的耐光性、耐磨性和耐蚀性。但此法的缺点是 : 要得到优良的颜色，必须严格控制铝合金材料的成份才行。化学镀镍的原理及相关知识化学镀镍的历史与电镀相比，比较短暂，在国外其真正应用到工业仅仅是 70 年代末 80 年代初的事。1844 年， A.Wurtz 发现金属镍可以从金属镍盐的水溶液中被次磷酸盐还原而沉积出来。化学镀镍技术的真正 发现并使它应用至今是在 1944 年，美国国家标准局的 A.Brenner 和 G.Riddell 的发现，弄清楚了形成涂层的催 化特性，发现了沉积非粉末状镍的方法，使化学镀镍技术工业应用有了可能性。但那时的化学镀镍溶液极不稳定， 因此严格意义上讲没有实际价值。化学镀镍工艺的应用比实验室研究成果晚了近十年。第二次世界大战以后，美国通用运输公司对这种工艺发生 了兴趣，他们想在运输烧碱筒的内表面镀镍，而普通的电镀方法无法实现，五年后他