机器人腰部零件注塑模具设计说明书

1、题目作者学院专业学号指导 教 师xx学院本科毕业论文（设计）机器人腰部零件注塑模设计机械工程学院料成型与控制工程二o五年四月三日xx本科毕业论文（设计）诚信声明本人声明：所呈交的本科毕业论文（设计），是本人在指导老师的指 导下，独立开展工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议，除文中已 经注明引用的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或创作过 的作品成果。对本文工作做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方 式标明。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。本科毕业论文（设计）作者签名：（手写）二0五年四月三日（打£卩）本次设计就是将机器人腰部零件作为设计模型，将注塑模具的相

2、关知识作为依据， 阐述塑料注塑模具的整体设计过程。该毕业设计的内容是机器人腰部零件的注塑模具，材料为abs,根据其结构形状特 点以及通过对机器人腰部零件成型工艺的止确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面, 确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的 主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。关键词：塑料模具；参数化；镶件；分型面；成型abstractthe processing of products.referred to as the plastic parts.plastic molding products are wid

3、ely used.especially in the electronic instrument electrical equipment,communication tools £tc to obtain a large number of applications .this design introduced the injection takes shape the basic principle, specially single is abs divided the profile to inject the mold the stnicture and the prin

4、ciple of work, to cast the product to propose the basic principle of design; introduced in detail the cold flow channel injection evil spirit mold pours the system, the temperature control system and goes against the system the design process, and has given the explanation to the mold intensity requ

5、est; finally introduced product design，and led the wrap to the guide pillar to carry on the parametrization design.key word: the plastic mold； the parametrization;； inlays； divides the profile； model.ill诚信申明i摘要iiabstract ill第一章 前言11模具介绍11.2模具在加工工业中的地位11.3模具的发展趋势1第二章该塑件材料分析和工艺性分析22.1材料分析52.2工艺分析72.2.

6、1尺寸及精度82.2.2表面粗糙度102.2.3 形状122.2.4 斜度13第三章拟定成型工艺143.1制件成型方法143.2制件的成型参数153.3确定型腔数目163.3.1计算制品的体积和重量173.3.2型腔数目的确定主耍参考以下几点来确定183.3.3模具型腔数目的确定 18浇注系统的设计194制件在模具小的位置 194.1.1型腔的布置204.1.2分型而的选择214.2确定浇口形式及位置 214.3主流道的设计 224.4流道的设计224.5冷料穴的设计22第五章成型零部件的设计235成型零部件的结构设计235.2成型零部件工作尺寸计算245.3成型零部件的强度与刚度计算 24第

7、六章结构零部件的设计246.1选用标准注射模架 256.2定模板与动模板的设计25第七章推出机构的设计26第八章 抽芯机构设计26第九章注塑机参数校核269.1最大注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核279.2开模行程的校核279.3模具与注射机安装相关部分尺寸校核27结论28参考文献29错误！未定义书签。/r/r"7-弟一早刖口1.1模具介绍模具的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用 模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用丁制造业 中。模具主要类型有：冲模、锻摸、塑料模、压铸模、粉末冶金模、玻璃模、橡胶模、 陶瓷模等。

8、除部分冲模以外的上述各种模具都属于腔型模，因为它们一般都是依靠三维 的模具型腔是材料成型。其中塑料模约占模具总数的35%,分额最人而且冇继续上升的 趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发 泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。1.2模具在加工工业中的地位模具是工业生产屮的重要工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之 一，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平 高低的重要标志。它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。模具 工业既是高新技术产业的一个组成部分，乂是高新技术产业化的重要领域。模具在机械,

9、 电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，h益成为使用最广泛的主要工艺 装备，它承担了这些工业领域中60%90%的产品的零件，组件和部件的生产加工。振 兴和发展我国的模具工业，正fi益受到人们的关注。1.3模具的发展趋势20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展 成为独立的工业部门，其产值己超过机床工业的产值。改革开放以來，我国的模具工业 发展也十分迅速。近年来，每年都以15%的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视 技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此 外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具

10、行业的快速发展是 使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将 依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量 还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进】10多亿美元的齐类大型，精密， 复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模 具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。(1) 注重开发大型，精密，复朵模具；随着我国轿车，家电等工业的快速发展， 成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将口趋大型化和精密化。(2) 加强模具标准

11、件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模 具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将口渐广泛。(3) 推广cad/cam/cae技术；模具cad/cam/cae技术是模具技术发展的一 个重要里程碑。实践证明，模具cad/cam/cae技术是模具设计制造的发展方向，可 显著地提高模具设计制造水平。(4) 重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期；随着先进制造技术的不断出现, 模具的制造水平也在不断地提高，基丁计夬速成形的快速制模技术，高速铳削加工技术， 以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。1.4模具设计流程通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在成

12、型过程屮对模具的工艺要求，掌握模 具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。在模具制造方 面，掌握-般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，结合模具结构的特点，根据 不同情况选用模具加工新工艺。毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合 检验大学期间所学的知识。木模貝设计流程：课题调研，查阅有关资料塑件的工艺分析及工艺方案的确定模具结构的总体方案设计模具的结构参数及工艺性能参数的设计计算模具的装配图、零件工作图的设计编写设计说明书和技术文件第二章该塑件材料分析和工艺性分析2. 1材料分析机器人腰部零件的零件图如下图所示，该塑件的材料为abs,我们知道，abs材 料

13、的表面光泽度较好，口没有毒，颜色呈淡黄色，没有气味，非常适合成为人们口常需 要经常接触到的产品的材料。从相关资料可知，abs材料轻盈，密度小，所以操作起來 很方便，不费力，随着模具工业的发展，abs材料在模具产品的制造中占有不可替代的 地位。相信不久的将来，塑料工业的发展也会带来abs材料的进一步发展，包括它的 力学性能，表面光泽度等等各个方面。图21产品图2. 2工艺分析木次设计的工件是机器人腰部零件，根据图21,我们可以知道，该塑件比较复杂, 所以我们要尽可能保证设计出的模具能够注塑出无裂痕，划你 缺陷等等因素的合适的 产品出来。2.2.1尺寸及精度从零件图可知，机器人腰部零件不大，材料为

14、abs,密度较小，所以釆用一般精度 等级来制造该产品，具体的技术指标和工艺参数件一下表格：表21 a b s主要技术指标和工艺参数密度g / cm 2. 2表面粗糙度塑件的外观要求越高，表而粗糙度应越低。一般模具表而粗糙度，耍比塑件的耍求低 12级。塑件的表面粗糙度一般为ra 0.80.2gmo 2.2.3形状产品外形尺寸为116mmx65.1 mmx27.15 mm0塑件的内外表面形状应尽可能保证有 利于成型。1.02-1.16注射机类型螺杆式比容cm 3 / g0.86-0.98预热干燥度°c8095吸水率0. 20. 4时间h4 5纠缩率0. 40. 7料简 温度°c

15、后段150170熔点°c130160中段165180热变形 温度°c0.45mpa90 108前段1802001. 8mpa83 103喷嘴温度°c170180抗拉屈服强度mpa50模具温度。c5080拉伸弹性模量mpa1. 8x 103注射压力mp a60 100弯曲强度mp a80成 型 时 间s高压吋间05硬度hb9. 7保压时间1530后 处 理方法红外线灯、烘箱冷却时间1530温度°c70成型周期4070时间h24螺杆转速r /min0. 40. 72. 2. 4斜度为了便于从塑件中抽出型心或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时 必须

16、使須件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度。abs在升温吋粘度增高，所以成型压 力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，要有足够的脱模斜度6r>5防止顶角。第三章拟定成型工艺3.1制件成型方法根据工件的特征以及所使用的材料，我们选择注射成型来加工这个产詁。3. 2制件的成型参数根据制品结构特点及选定的原料abs,可拟定如下工艺参数塑料名称：abs密度(g/cm3 ) : 1.021.05计算收缩率() ： 0.5模具温度(°c) ：5060注射压力(mpa) : 60100适应注射机类型：柱塞式料筒温度喷嘴温度/°c模具温度/°c注射压力/m>a注射机类型后/c

17、中/°c前厂c1801 cc50 7070 90螺杆式150180190200ct7开1口汁1百小田z - / 一亠、注射时间/ 保压时间/ 冷却时间/ 成型周期/ 3-551551515-4030-60后处理方法温度/ °c时间/ h红外线烤箱700.3-1原材料应干燥0. 5h以33确定型腔数目3. 3.1计算制品的体积和重量通过三维制图ug软件测量得：单件塑件投影面积s=5541.26 mm2 ；单件塑件体v二19381. 67伽3查有关资料叮知abs的密度为1. 021. 05g/cm3则单件塑件重量m=20. 06g3.3.2模具型腔数目的确定1）由于该工件较小，

18、然后考虑到注射机的成型锁模力，我们采用一模两腔的设计 思路来设计该模具。2）同时考虑到注射机的额定注射量以及产品的制作精度，模具的型腔数不能太多, 所以在这里综合以上因素，决定采用一模两腔来制作该产品，故模具的型腔数口为两个。3.3.3模具型腔数目的确定一模两腔的模具所需要的锁模力和注射量都在注射机额定的范围内，且制作出來的 产品精度比较容易控制，外形不易变形，所以采用一模两腔来制作加工机器人腰部零件 这个产品。第四章浇注系统的设计4.1制件在模具中的位置4.4. 1型腔的布置主要考虑制件在分型后能保留在动模上以便脱模，并结合制件的结构特征应将型腔 设置在定模侧，型芯设置在动模侧。4. 4.

19、2分型面的选择由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及尺 寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因索的影响，因此在选择分型面时应综 合分析，应遵循以下儿项的设计原则：1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处2）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模3）分型面的选择应保证塑件的精度要求4）分型面的选择应满足塑件的外观质量要求5）分型面的选择要便于模具的加工制造6）分型面的选择应有利于排气从以上儿条分型原则可知，我们应该选择最大的投影面积来作为分型面，同时还要 考虑到模具所制造出来产晶的加工精度以及外形尺寸，本次设计的是机器人腰部零件， 通过该工件的零件图可知，我们选择机

20、器人腰部零件最大的投影面作为分型面，其屮分 型线如下图绿色线所示：4.2确定浇口形式及位置对浇注系统进行设计时，一般应遵循如下基木原则：(1) t解塑料的成型性能(2) 尽量避免或减少熔接痕(3) 有利于型腔屮气体排出(4) 防止型芯的变形和嵌件的位移(5) 尽量采用较短的流程充满型腔(6) 流动距离比和流动面积比的校核为了提高成型效率和综合考虑以上的基木设计原则并结合制件质量要求，木模具应 采用潜伏浇口，由产品底部进料。浇口位置如图42所示浇口直径可以根据经验公式计算d= (0.140.20) 焙a式中d一浇口直径(mm)8一塑件在浇口处的壁厚(mm)a型腔的表面积mm 2d= (0.140

21、.20)20303.8 1.0mm（浇i i直径也可根据经验值取d= 1.0mm）浇口锥角取 0 = 30°浇口倾斜角取 a = 15°4.3主流道的设计主流道是连接注射机喷嘴与流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断 面为圆形，带有一定锥度1）主流道设计成圆锥型，其锥角为1 °6。，内壁粗糙度ra取0.4um2）主流道大端成圆角，半径r=l3mm,以减小料转向过度时的阻力3）在模具结构允许的情况下，主流道尽可能短，一般小于100mm,过长则会影响 流体的顺利充型4）对于小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整休式，但在大多数情况下将主 流道衬套与定位圈设计

22、成两个零件，主流道衬套与定模板采用h7/m6过度配合与定位圈 的配合采用h9/f9间隙配合根据系统工况，我们决定使模具与浇口套的配合公差为h9/f9的配合。定位圈在模 具安装调试时应插入注射机定模板的定位孔内，用于模具与注射机的安装定位。定位圈 外径比注射机定模板上的定位孔径小0.2mm以下。浇口套与模板的配合为h刀4.4流道设计流道设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。4. 4.1流道的形状与尺寸该注塑模的流道的形状与尺寸和所需要注塑产品的大小有直接关系，如果需要加工 出來的产品很大的话，流道的截面就耍大，相反地，如果需要注塑出来的产品很小的话, 流道的截面就要窄，可以说，流道

23、的大小与产品的大小，以及注射机的注射量，锁模力 等等各个方面都有着密切的关系。这需要根据产品的具体形状尺寸来确定。4. 4. 2流道的长度具体尺寸根据型腔的太小而定4. 4. 3流道的表面粗糙度流道是注塑模具中影响到产品外观以及结构的重耍因素，可以说流道系统的设计的 好与坏直接关系到该模具加工出来的产品的好与坏，所以设计出合理的流道是一个优秀 模具必须具备的。设计流道的过程屮，需要考虑到流道的散热性能，以及塑料的流动性 能等等多方面的因素。4. 4.4流道在分型面的布置形式流道在分型面的布置形式如上图4-2根据以上设计参数校核流动比二丫 lz 式屮 一流动比距离li模具中各段料流通道及各段型腔

24、的长度（mm） ti模具屮各段料流通道及各段型腔的截面厚度（mm）=60/3.5+37/5+4.5/5+2 般/2+140/2=98mm因为影响流动比的因索主要是塑料的流动性，abs塑料的流动性为中等，经查冇关 资料可知abs允许的流动比=210110,所以4. 5冷料穴设计通常情况下，冷料穴位于该注塑模的动模板上面，这样更近地接近工件，当塑料被 注射进型腔后，冷料穴就开始发挥作用了，可以使注塑岀的塑件很快冷却，从而起到了 冷却塑件，保证其力学性能的作用。流道冷料穴当流道较长时，可将流道的尽头沿料流 前进方向延长作为流道冷料穴，以贮存前锋冷料，其长度为流道直径的1.52倍。本模具采用z形拉料杆

25、，具休设计的图43所示。图4-3拉料朴第五章 成型零部件的设计5.1成型零部件的结构设计成型零部件是注蜩模具设计屮起到决定因素的一部分，产品的外观，综合力学性能, 精度，表面光洁度等等方面都是依靠成型零部件的精度來控制的，例如型腔、型芯、凹 模板，垫板等等都属于成型零部件，在注蜩模的设计屮，成型零部件的作用非常重要， 把握好成型零部件z间的配合，精度等等因素是决定一副模具好与坏的根木所在，其中, 成型零部件的设计主要包括以下几个方面：5.1.1型腔结构设计根据课题我们知道，型腔的结构形式就决定了机器人腰部零件外部的结构形式，通 过分析机器人腰部零件这个产品，我们可以选择整体镶入式型腔，因为整体

26、镶入式型腔 可以有效地节约成型零部件的制作成木，并且其力学性能满足工况要求，更换方便快捷。 5.1.2型芯及镶件结构设计我们知道，型芯和镶件主耍是用来成型机器人腰部零件内部结构的成型零部件，通 过分析机器人腰部零件这个产品，我们知道，其内部凸台较多，所以我们可以选择把凸 台做成较大的镶件来减少模具钢的使用率，从而进一步来节省原材料，降低成本。5.2成型零部件工作尺寸计算5.2.1成型零部件性能成型由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它必须冇以一些性能：1、必须具有足够的强度、刚度，以承受塑料熔体的高压；2、冇足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损；3、通常进行热处理，使其硬度达到hr

27、c45。以上；4、切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好；5、熔焊性能耍好，以便修理；5. 2. 2型腔、型芯工作部位尺寸计算经查有关资料可知abs塑料的收缩率是0. 3%0. 8%平均收缩率为:s二(0. 3%+0. 8%) /2二0.55%型腔工作部位的尺寸:型腔径向尺寸v；=（1 + 5）lv-xao 1型腔深度尺寸乞評二（1 + s）0-xr；型芯径向尺寸貞二（1 + s"$+xr；黑芯高度尺寸h仏二（1 + s）/z,.+xa；屮心距尺寸c,”±q/2 = （l + s）c,±q/2式中l塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸（h1h1） 1塑件内型径向基本尺

28、寸的最小尺寸（mm）ii塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（伽）h一塑件内型径向基木尺寸的最小尺寸（mm）c塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（h1h1）x修正系数，取0.50.75一塑件公差（nrni）3模具制造公滓，取（1/31/4） ao 各工作部位尺寸计算结果详见相应零件图纸所标明5.3成型零部件的强度与刚度计算为了方便加工和热处理，其型芯整体镶嵌式，型腔为整体镶嵌式。因此，型腔的强 度和刚度按型腔整体式计算。由于型腔壁厚计算比较麻烦，也可参考经验推荐数据。 5.3.1强度、刚度计算设计好一套模具，必须考虑到它的强度和刚度方面，因为模具是在高温下面作业的, 并且高压，所以校核各个结构零部件的强度

29、和刚度是必须的。只有这样，才能更好地使 模貝应用的时间长，使用方便，维修少。（1）塑件成型过程屮不产生溢料粘度特性塑料品种允许变形值5 中粘度塑料abs<0.05（2） 保证蜩件的尺寸精度塑件尺寸经验公式5 <10x/3>10 50i/3(l+aj>50200i/5(l+ai)（3） 保证塑件顺利脱模s （ts=1.4x0.8%=0.0112式中5 保证塑件顺利脱模的型腔允许弹性变形量；t 一塑件壁厚，mm;s塑件的收缩率。5.3.2型腔的侧壁和底板厚度的计算（1）组合式矩形型腔侧壁厚度的计算对于小尺寸的模具型腔，在发生大的弹性变形前，其内应力往往超过了模具材料的 许多

30、应力，因此，强度不够是主要孑盾，设计型腔侧壁厚应以强度为准。§ max= piiiv32ehsjs=12. 7 mm设允许最大变形量为8maxs,其壁厚按刚度条件的计算式为： i p h i4s" v32-£-hs二25mm（2）组合式矩形型腔底板厚度的计算按强度条件，型腔底板厚度计算式为：式|： h矩形底板的厚度（mm）b底板总宽度（mm）l双支脚间距（mm）p型腔内塑料熔体压力（mpa）。模具材料的许用应力（mpa）h225 mm第六章 结构零部件的设计6.1选用标准注射模架6.1.1初选注射机1）注射量：该塑料制件单件重量m=20. 06g浇注系统重量的计算

31、可以根据浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积v 二 1.888c771注射压力：p注鼻p成型经查有关资料可知abs塑料成型吋的注射压力p成7090mpa 锁模力：p锁模力m1. 3pf粗略计算浇注系统重量为mjvjxp=l. 888x1. 035-1. 95g总体积v 塑件二（19. 38+1.95） =21. 33cm3总重量m二21. 33x 1. 03522. 08g聚苯乙烯的密度为1. 054g/cm3 , abs的密度为1.02- 1.05g/cm3满足注射量v机塑件/0.80式屮v机一额定注射量（cm3）v塑件一須件与浇注系统凝料体积和（幼£）纽=匹2" 26. 6

32、6cm30.80 0.8或满足注射量m机數件p /（p2x0.8）式屮m机一额定注射量（g）m塑件一塑件与浇注系统凝料的重量和（g）p、一聚苯乙烯的密度（g/cm3）p2塑件采用塑料的密度（g/cn?）m塑件“2卩0.822.08x1.0351.054x0.8-27.1g式中p塑料成型时型腔的压力，abs塑料的型腔压力p=30mpaf浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和（加/）各型腔及浇注系统及各型腔在分型面上的投影面积f二5541. 26 mm2pf=1. 3x30x5541. 26=216109. 14k根据以上的分析、计算，查相关资料初选注射机型号为：xs-z-30,其有关技术参 数如下

33、：理论注射容量（cm3 ） 30螺杆直径（mm）48注射压力（mpa）319注射行程（俪）330注射方式注塞式锁模力（kn）650拉杆内向距（mm）550移模行程（mm）200最人模具厚度（mm）600最小模具厚度（mm）250喷嘴圆弧半径（mm）12喷嘴孔直径（mm）3.5最大开合模行程（mm）160动、定模板尺寸（俪）320x301拉杆空间（mm）4356.1.2选标准模架根据以上分析、计算以及型腔尺寸及位置可确定模架的结构形式和规格。通过调用 auto cad的燕秀工具箱模架选用。定模板厚度：a=25 mm动模板厚度：b=40 mm垫块厚度：c=61 nun模具厚度：h模=282 mm模

34、具外形尺寸：320 mm x 301 mm x 282 mm6.2定模板与动模板的设计本模具的模架是auto cad的燕秀工具箱调出拉，已经设计好动定各模板的相关参 数。具体看图6-1模架参数第七章推出机构的设计注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模或型芯上脱出，完成脱出 塑件的装置称为脱模机构，也称顶岀机构。本设计使用简单的推杆脱模机构和利用斜顶设计推出机构的类型为一次推出机构。 因为该塑件的分型而简单，结构也不复杂，采用此类的脱模机构可以简化模具结构，给 制造和维护带来方便，推出位置如图7-1所示。图7-1顶出机构第八章抽芯机构设计抽芯机构在模具的应用中非常广泛，主要用来加工塑

35、件的突起或者凹下去的凸台 或者孔等等特征。将型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，型芯或滑块所移动的距离称为抽 芯距。一般来说，抽芯距等于脱模行程加1mm3mni的安全距离。测得脱模行程最大 为1.74mm。可取抽芯距为s轴=2.5mm。通常情况下，工件内部的凸起或者凹进去的特征都是由斜顶顶出来的，这样就可以 更方便地加工出合适的产品出来。如下图8-1所示，斜顶参数设计参考图8-2的设计标准。斜顶具休尺寸详见零件图。斜顶设计基本参数o 计说 o 血 0 v l itfnoitxmfm p.soo 3 6 v妣 g?计豊和顶角厦«sit出图8-1斜顶计算参数图8-2斜顶设计参数第九章

36、 注塑机参数校核9.1最大注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核注犁模具的设计步骤已经在上述部分有计算，校核，所以根据工况，注蜩机是符合 系统要求的。9.2开模行程的校核注射机最大的开模行程ss2h 件+h 浇 + (510) =116<160 式屮h件一塑料制品高度(mm)h浇一浇注系统高度故满足要求。9.3模具与注射机安装相关部分尺寸校核根据工况可知，模具与注射机的相关部分都能够满足要求，并且操作起来也很方 便，快捷。第十章 绘制图纸并编写技术文件10.1绘制各非标准零件图纸详见装配图纸和非标准零件图纸附本模具的工作原理：开模时，动模部分向后移，这时塑件包在型芯上随动模继续后移，直

37、至注射机顶杆 与模具推板接触，推出机构开始工作，此时斜顶作用于内侧抽芯滑块，完成内侧抽芯动 作，推杆将塑件从型芯上推出。合模时，复位杆使推出机构复位。10. 2编写加工工艺和装配技术模具精度是影响塑料成型件精度的重要因素为了保证模具精度，塑料模具制 造时应达到以下技术要求：a、组成塑料模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应 图样的要求。b、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动口如，并达到 规定的平行度和垂直度要求c、模具的功能必须达到设计耍求d、为了鉴别塑料成型件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试 模存在问题进行修整，直至试出合格的成型

38、件为止。10. 2. 1加工要求1）模具分型而及组合件的结合而应很好贴合，局部间隙不大t 0.02mm2）模具成型表面的内外锐角、尖边、图样上未注明圆角时允许不大于0.5mm圆角 （分型而及结合而除外）。当不允许冇圆角时，应在图样上注明。3）图样屮未注明公差的一般尺寸其极限偏差按gb1804标准即孔按h13,轴按1113, 长度按j14来加工。4）模具屮各承压板（模板）的两承压面的平行度公差按gb1184附录一的5级。5）导柱、导套孔对模板平而的垂直度公差按gb1184附录一的4级。导柱、导套 z间的配合按h8/j8。6）模具屮安装镣钉（镣栓）z螺纹孔及其通孔的位置公差不大于2mm,或相应各

39、孔配作。7）导柱（直导柱、台肩导柱）其配合部位的大径与小径的同轴度公差t按gb1184附 录一的5级。8）导套（直导套、带头导套）外圆与内孔的同轴度公差t按gb1184附录一的5级。9）主流道衬套的屮心锥孔应研磨抛光，不得有影响脱浇口的各种缺陷。10）成型零部件：为了保证导向作用，动、定模的导柱，导套孔的孔距精度应控制 在0.01mm以内。因此，必须用坐标镇床对动、定模镇孔。在缺少坐标镇床的情况下， 较普遍釆用的方法是将动、定模合在一起，在车床、铳床或锐床上进行锐孔。成型零部 件采用优质模具钢，强度高，耐磨性好，热处理变形小，要求耐腐蚀，调质淬火低温回 火 255hrc。型芯的加工：把成型面的

40、曲面图通过计算机产生刀具加工路径进行数控铳外形加 工，再铳小型芯孔和凹台，钻推杆孔，加工浇口。再用电火花加工成型。型腔的加工：把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径，留余量在数控铳上 加工成型，再用电火花加工成型。10. 2. 2装配要求1）顶出制品的推杆的端面与所在的相应型面保持齐平，允许推杆端面高出型面不大于o.lmmo2）注射模的复位杆，其端面应与模具分型面齐平，允许低于分型面大 大于 0.03mm。3）型芯、凸模、镶件等，其尾部高度尺寸未注明公差时，其端面应在装配后与其配合的零件齐平。制品同一表面的成型腔分布在上、下模或两模时，装配后沿分型面的错边不 大于0.05mm,并其组合尺寸不超过型腔允许的极限尺寸。5）凸模与凹模装配后的配合间隙，应保持周围均匀。6）需保持同轴的两个以上零件，其同轴度必须保证装配要求，使各配合零件 能顺利装卸，活动自如。7）模具导向件的导向部分，装配后保证滑动灵活，无卡滞现象。8）模具中供两次分型用的拉杆、拉板装配后，齐工作面应在同一平面内，允许 其极限偏差为土 0.1mm。9）模具装配后两安装平面应保持平，其平行度公差按按gb1184附录一的6级。10.2.3综合要求1）模具、模架及其零件的工件表而，不应冇碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、