工作改善实务七手法

1、工作改善實務七手法一.防錯法(防呆法 )fool-proof *意義:設計一個東西 (流程),而使錯誤發生的機會減至最低程度. *基本原則 : a.使作業動作輕鬆b.使作業不需技能與直覺c.使作業不會有危險d.使作業不依賴感官*進行步驟 : a. 發現人為疏忽 -收集相關數據 ,分析問題發生點 . b. 設定目標 ,制定實施計劃 -數字化,需具體 . c.調查人為疏忽的原因d. 提出防錯法的改善方案 -腦力激盪發 ,查核表 ,5w1h 法,kj 法等 . e. 實施改善方案f.確認改善成果 -核對目標g.維持管制狀態 -p d c a*基本方法 : 積極方法 : a.排除法b.替代法c.容易化

2、消極方法 : a.異常檢出b.緩和影響*流程圖 : 客戶抱怨工程圖sop qaps 從人,機,料,法上分析 ,可能發生的原因 ,及對品質之影響決定防錯法之項目 (應用防錯法方法 ) 製訂防錯化工作執行計劃實施計劃標準化防錯化手冊*應用方法 : a. 斷根原理 -排除問題點 ; 應用防呆裝置b. 保險原理 -用兩個以上動作同時 ,或依序才能完成工作c.自動原理 -應用 “ 自動裝置 (浮力.計數.光線.時間.方向.電流” ,控制相關動作 , d.相符原理 -以“ 不同形狀 ,符號標示 ,公式計算 ,數量核對 ,e. 順序原理 -以編號順序排列 ,減少或避免錯誤發生f.隔離原理g. 複製原理h.

3、層別原理 -以不同顏色 & 線條& 形狀,代表不同工作或物品i.警告原理 -以警告標籤 & 警告裝置顯示警告訊息 ,避免錯誤發生j.緩和原理 -以各種方式來減少錯誤 & 不良發生造成的損害 ,降低損害程度二.動改法(動作改善法 ) *目的: 省力,省時,舒適,簡化-提高工作效率 . *生產三大要素 :物料(material), 機器(machine), 人(man)-3m *動作改善分三大類 ,二十項: a.關於人體運用 *8 項1.兩手同時開始及完成動作 -雙手2.除休息時間外 ,兩手不應同時空閒 -同時3.兩臂之動作應反向同時對稱-對稱4.盡可能以最低等級動

4、作工作 級別一二三四五運動軸指節手腕肘肩身軀人體運動部份手指+手掌+前臂+上臂+肩動作範圍手指節長度手掌長度手掌長度上臂長度上臂+身軀彎曲速度1 2 3 4 5 體力消耗最少少中多最多動作力量最弱弱中強最強疲勞度最小小中大最大運行時間 (25mm) 0.0016分0.0017分0.0018分0.0025分5.盡可能利用物體之動量 -“ 衝力 ”動量 (m)= 質量(m)* 速度(v) 6.連續曲線運動比方向突變直線運動好 7.彈道式運動較輕快8.動作宜輕鬆有節奏 b.關於工作場所佈置與環境*6 項1.工具& 物料應放於固定場所 2.工具& 物料裝置應依工作順序排列並置於近處 3

5、.利用重力送料 ,宜近宜好4.利用重力墜送5.適當利用照明6.工作台椅高度應適當舒適*工作椅可自由調整*肘部以能放在桌面為佳*雙腳不懸空*考慮人體工學*正確的座椅設計應能使頸部至臀部之間保持一條直線,不要使腰部有彎曲 . c.關於工具與設備設計 *6 項1. 儘量以腳踏 & 夾具替代手之工作2. 儘可能將兩種工具合併3. 工具物料預放在工作位置4. 依手指負荷能力分配工作一般左右手指負荷能力差別比較,如下表 : 手別左手右手手指別小無中食小無中食能力順序8 7 5 3 1 2 4 65. 手柄接觸面積儘可能加大接觸面積 &摩擦係數越大 ,所傳達力量宜大6.操作桿應儘可能少變更姿

6、勢*動作改善的基本方向a.兩手同時使用b.動作單元力求減少c.動作距離力求縮短d.舒適的工作*動作改善的重點動作分析的實施以及動作改善原則的應用,其目的均在改善工作 ,減少疲勞 ,提高效率 , 發揮最大的生產力 . 動作改善必須從一下工作開始: a. 需要用力氣的工作b. 不自然的姿勢 ; 如蹲著或彎腰工作 . c. 需要注意力的工作 ; 此部份工作會引起精神上的疲勞. d. 厭惡的工作 ;如 噪聲大 , 空氣污濁 , 機器易出故障等 . *動作改善的技巧工作改善的技巧包括 :剔除, 合併, 重排, 簡化.三.流程法(流程順序法 ) *目的: 學習以符號及有系統化的方法,來觀察和記錄一件工作完

7、成的過程*意義: 流程順序法為 “ 製程分析 ” 最基本 ,最重要的技術 ,也是降低 “ 隱藏成本 ” 分析解決的最有力工具 . *功用: 用於記錄現行工作過程 ,加以質疑 ,尋求改善之處 ,並可比較改善前後之差異情形. 基本符號表示意義 (日本工業規格 jis) 程序記號意義加工的意思就是將原料 ,材料,零件或製品依照作業的目的;受基加工(作業 )到物理或化學的變化狀態,或為下一個程序進行整備的狀態. 搬運(運輸 )表示將原料 , 材料, 零件或製品從一個位置移到另一個位本置時所發生的狀態 . 儲存表示依計劃將原料 ,材料,零件或製品儲存過程的狀態記停滯(等待 )表示違反計劃而使原料 , 材

8、料, 零件或製品發生停滯的狀態數量檢查衡量原料 ,材料,零件或製品的量或個數 ,其結果與基準比較 ,以獲知差異的過程 .號品質檢查試驗原料 ,材料,零件或製品的品質特性 ,其結果與標準品比較 ,以判定良與不良的過程 . *名詞解釋 : *作業:凡物體被改變任何物理或化學的性質; 從另一物體上裝上或拆下; 或為其他工作 (作業,搬運,儲存,檢驗)做安排或準備 . *檢驗:為鑑定物體 (產品)而加以檢查其數量 .品質.或數值 ; *搬運:包括物體的搬運 ,和人工作點的移動 ; *儲存:物品的保存或等待 ,儲存動作的取消需在制度的認可下*等待:物體或人員因情況不允許或不立即採取下一步驟; *工作人流

9、程圖 :按工作人之動作來記錄的流程圖; *工作物流程圖 :以加工物為對象 ,記錄被加工完成的流程 ; *圖表介紹 :為方便分析流程的過程 ,制定標準的分析表格 ; *填表說明 :見實例 “ 製程(動作)改善流程圖 ”*流程分析 :流程圖是由作業，搬運，檢驗，儲存，等待五種事項進行記錄，分析時應由此五項著手。作業分析：涉及范圍最廣，也最複雜。包括:產品設計問題；站別排定重組；機器設備速度；調機所需時間；治夾具 等；需應用 價值工程觀念技術分析。2搬運分析：由搬運重量，距離，時間三各方面著手；與其相關聯的包括廠房空間佈置，機器排列，運輸方法，運輸工具。3檢驗（品質）分析：檢驗的目的在於減少品質的變異性，須考慮之成品的功能要求和精確度要求，是否需設計輔助之治.夾具以保證操作品質。4儲存分析：應對存貨管制，購貨計劃，機器設備進度進行檢討。5等待分析：延遲就是浪費 ，理應設法降至最低限度 。涉及人員調配控制閑餘能量分析問題。*在實際分析工作中 ,應就製造過程每一步驟（工序）以五五法逐一分析,並將所發現的問題點 &注意事項均予紀錄 ,經過考慮判斷後 ,依刪除 .合併.重排.簡化原則進行處理。四.五五法 (質疑創意法 ) 5w1h 意義: where