左支座零件的工艺规程设计 课程设计说明书

1、中北大学课程设计说明书 中北大学课程设计任务书 20142015学年第 二 学期学 院： 机械与动力工程学院 专 业： 工业工程 学 生 姓 名： 学 号： 课程设计名称： 机械制造工程学课程设计课程设计题目： 左支座零件的工艺规程设计 起 迄 日 期： 06月 29 日 07 月 11 日 课程设计地点： 中北大学 指 导 教 师： 辛志杰 刘永姜 下达任务书日期: 2015年6月26日课 程 设 计 任 务 书一. 设计目的： 培养学生分析和解决生产技术问题的能力，使学生初步掌握设计工艺规程和机床夹具的基本方法，并巩固、深化已学得的理论知识，进一步培养学生熟悉和运用有关图册、图表等技术资料

2、的能力，训练学生识图、制图、运算及编制技术文件的基本技能。二. 设计内容和要求（包括原始数据、技术参数、条件、设计要求等）：1. 原始资料1) 左支座的零件图样；2) 材料：按图纸中标注的材料HT200，批量600件，备品率5%，废品率1%；3) 机械制造工艺设计简明手册。2. 设计内容1) 对零件图样进行工艺分析；2) 计算生产纲领；3) 绘制毛坯图样，确定毛坯尺寸及公差；4) 拟订机械加工工艺路线（每个零件都拟订两条工艺路线，填写一种机械加工工艺路线）；5) 确定零件的工序内容及工艺装备（机床、夹具、量具）计算该工序加工余量、计算工序尺寸及公差，确定切削用量，计算机加工工时；6) 填写机械

3、加工工艺卡片。三. 设计工作任务及工作量的要求（包括课程设计计算说明书（论文）、图纸、实物样品等）：1. 制定零件在中批生产条件下的机械加工工艺规程，绘制毛坯图，编写工艺规 程卡片、工序卡片；2. 课程设计说明书一份。四主要参考文献：1崇凯. 机械制造技术基础课程设计指南. 北京：化学工业出版社，2008 2. 于大国机械制造技术基础课程设计教程北京：国防工业出版社，20113王绍俊机械制造工艺设计手册哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，19814吴宗泽 罗圣国机械设计课程设计手册（第二版）北京：高等教育出版社，19995冯之敬机械制造工程原理北京：清华大学出版社，1998五设计成果形式及要求：1

4、编写设计说明书一份；2 绘制零件图、毛坯图；3 机械加工工艺过程卡片；4 机械加工工序卡片。6工作计划及进度：课程设计时间为两周6月29日-7月1日：工艺分析及绘制毛坯图，确定毛坯尺寸；7月2-3日：拟定机械加工工艺路线；7月4-5日：拟定加工路线，填写过程卡；7月6-8日：确定加工工序，填写工艺及工序卡；7月9-10日：编写说明书；7月11日：答辩。学生所在学院审查意见： 签字： 年 月 日目 录前言.61. 零件功用、结构工艺性、主要加工表面分析及生产类型的确定.61.1零件的功用.61.2 零件结构工艺性.61.3主要加工表面的分析型.61.4生产类型的确定.72. 毛坯的选择，确定加工

5、余量，毛坯尺寸及公差，毛坯图.72.1毛坯的选择.7 2.2确定机械加工余量，毛坯尺寸和公.72.3毛坯图. .73.工艺规程的设计.73.1 基准的选择.73.1.1 粗基准的选择.73.1.2 精基准的选择.7 3.2 左支座的基准选择.8 3.2.1 零件粗基准的选择.8 3.2.2 零件精基准的选择.8 3.3零件表面加工方法的选择.83.4 工序顺序安排原则.93.5 加工阶段的划分.93.5.1 粗加工阶段.9 3.5.2 半精加工阶段.9 3.5.3 精加工阶段.93.6 工序的合理组合及确定工序数的基本原则.93.6.1 工序分散原则.9 3.6.2 工序集中原则.93.7 工

6、艺路线的制定及分析.9 3.7.1 工艺路线方案一.9 3.7.2工艺路线方案二.103.7.3 工艺方案的分析以及方案的确定.104.加工设备与工艺装备的选择.114.1 机床的选择.114.2夹具的选择114.3 量具的选择.115.加工余量的确定.115.1 加工余量的因素.125.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定.126.切削用量及基本时间的确定.146.1.工序一切削用量及基本时间的确定.146.2.工序二切削用量及基本时间的确定. .146.3.工序三切削用量及基本时间的确定 . .166.4.工序四切削用量及基本时间的确定.17 6.5.工序五切削用量及基本时间的确定

7、. .196.6.工序六切削用量及基本时间的确定. .196.7.工序七切削用量及基本时间的确定. .226.8.工序八切削用量及基本时间的确定. .236.9工序九切削用量及基本时间的确定 .24 6.10工序十切削用量及基本时间的确定. .247.时间定额的计算.25 7.1工序一时间定额的计算.26 7.2工序二时间定额的计算.26 7.3工序三时间定额的计算.26 7.4工序四时间定额的计算.26 7.5工序五时间定额的计算.27 7.6工序六时间定额的计算.27 7.7工序七时间定额的计算.27 7.8工序八时间定额的计算.28 7.9工序九时间定额的计算.28 7.10工序十时间定

8、额的计算.28 7.11 终检.29 8.总结.29 9.参考文献.29 附录.29 附录一.30 附录二.30 附录三.30前言机械制造工程学课程设计是学完机械制造工程学后一次实践性教学环节。在教师的指导下，学生综合运用所学的有关知识独立完成的一项设计任务。通过此次设计，学习正确的调查研究方法，收集有关资料，掌握正确的编制工艺规程的思想、方法及手段，学会正确使用有关手册及其技术资料。此外能运用所学基本理论知识，独立的分析和拟订一个零件的合理工艺路线和编制工艺规程。）进一步培养我们分析研究结构工艺性问题，提高结构设计的能力和编写技术文件等的基本技能和了解有关机床、刀具和量具等工装知识。提高使用

9、专业软件进行设计的能力，为今后进行毕业设计打下良好的基础 1. 零件的功用、结构工艺性、主要加工表面的分析及生产类型的确定1.1 零件的功用 将穿过直径为80支座中心孔的轴，通过侧面的孔中安装螺栓进行夹紧使轴固定。螺栓松开后轴可转动。1.2 零件结构工艺分析 对零件图的重新绘制，可知图样视图正确，完整，尺寸，公差及技术要求完整，零件工艺性较好。1.3主要加工表面的分析 由零件图知，左支座有两组加工表面：a. 以直径80mm内孔为中心的加工表面：加工表面包括：80mm内孔及其端面和内圆倒角；4个13mm的底座通孔和4个20mm的螺栓孔；2个10mm的锥销孔；螺纹M8-H7的孔和5mm的纵槽。b.

10、 以25H7mm的孔为加工中心的表面：加工表面包括：21mm的通孔；38mm的螺栓孔；43mm的孔；螺纹M10-7H的底孔；5mm的横槽。1.4 生产类型的确定 由课程设计任务书得：批量600件，备品率5%，废品率1% 零件生产纲领N=600*1*（1+0.05+0.01）=636 件/年2. 毛坯的选择，确定加工余量，毛坯尺寸及公差，毛坯图 2.1 毛坯的选择 左支座零件材料为HT200，零件年产量为636件，属中批量生产，且零件的轮廓尺寸不大，采取金属型铸造成型。 2.2 确定加工余量，毛坯尺寸及公差 a. 根据零件图计算轮廓尺寸：长165.5mm，宽140mm，高100mm；所以最大轮廓

11、尺寸为165.5mm。 b. 由机械加工工艺手册知：铸件的尺寸公差等级CT为89级，加工余量等级MA为G级，取尺寸公差等级CT为9级，加工余量等级MA为G级。 c. 确定加工余量查表得，上下端面加工余量为3mm；孔面加工余量为2.5mm。d. 确定毛坯基本尺寸 上下表面属于单侧加工：L=100+3=103 mm； 孔80属于双侧加工： R=80-2*2.5=75 mm 2.3 毛坯图 见附录3.工艺规程的设计3.1 基准的选择 3.1.1 粗基准的选择 a. 选择加工余量小的，较准确的，表面质量好的，面积较大的毛面作为粗基准 b. 选择重要表面为粗基准，因为重要表面要求余量均匀 c. 选择不加

12、工表面作为粗基准 d. 粗基准一般只能使用一次。 3.1.2 精基准的选择 a. 基准重合原则：尽量选择设计基准作为定位基准，避免因基准不重合而引起定位误差 b. 基准统一原则：为减少夹具类型和数量或为进行自动化生产，在零件的加工过程中，对于多个加工工序，选择统一的定位基准，称为基准统一原则 c 互为基准原则：对某些空间位置精度要求很高的零件，通常采用互为基准，反复加工的方法 d自为基准原则：对某些精度要求高的表面，要求加工表面的余量很小并且均匀，这时应选择加工表面为基准，称为自为基准原则3.2 左支座的基准选择 3.2.1 零件粗基准的选择 选择不加工表面为粗基准，取R55的外圆柱表面作为定

13、位基准 3.2.2 零件精基准的选择 选择基准重合原则，即直径为80的孔和A面既是设计基准又是定位基准，所以使其作为精基准3.3 零件表面加工方法的选择 a. 端面尺寸表面粗糙度为Ra3.2，精度要求不高，粗铣及半精铣即可 b孔80H9表面粗糙度为Ra1.6,公差等级为9级，粗镗，半精镗，精镗即可 c孔38表面粗糙度为Ra3.2，粗镗，半精镗即可 d. 孔25H7()公差等级为7级，表面粗糙度为Ra3.2，粗镗，扩铰孔即可 e孔21表面粗糙度为Ra12.5，粗镗即可 f孔43表面粗糙度为Ra12.5，粗镗即可 g孔4*20表面粗糙度为Ra6.3及Ra12.5，粗镗即可 h孔4*13表面粗糙度为

14、Ra12.5，粗铣即可 i孔2*10表面粗糙度为Ra1.6，粗镗，半精镗，精镗即可 j. 内螺纹M8-7H公差等级为7级，表面粗糙度为Ra6.3, 粗镗，半精镗及车内螺纹即可 k内螺纹M10-7H深18，表面粗糙度为Ra6.3，粗镗，半精镗及车内螺纹即可 l垂直缝槽5 表面粗糙度为Ra12.5，粗铣即可 m水平缝槽5 表面粗糙度为Ra12.5，粗铣即可 n80H9内孔边缘2*45°倒角，粗车即可 3.4 工序顺序安排原则 3.4.1 先加工基准面，再加工其他表面 3.4.2 先加工平面，后加工孔 3.4.3 先加工主要表面，后加工次要表面 3.4.4 先粗加工，后精加工 3.5 加工

15、阶段的划分 3.5.1 粗加工阶段 主要是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽可能接近成品 3.5.2 半精加工阶段 完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备 3.5.3 精加工阶段 保证各主要表面到达图样的全部技术要求，保证加工质量 3.6 工序的合理组合及确定工序数的基本原则 3.6.1 工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 3.6.2工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减

16、少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 3.7 工艺路线的制定及分析 3.7.1 工艺路线方案一 工序一：粗镗，半精镗及精镗孔80H9mm工序二：粗铣，半精铣下端面。工序三：粗铣孔43mm、孔21mm粗铣，半精铣孔38mm，粗铣及精铣孔25H7()mm工序四：钻孔4*20mm，孔4*13mm工序五: 粗铣垂直缝槽5 mm、水平缝槽5 mm、内孔80H9边缘2*45倒角 工序六：铰孔2*10mm，

17、钻M10-7H深18和M8-7H的孔工序七：加工倒角R15、R10、R3mm工序八：终检 3.7.2 工艺路线方案二 工序一：粗铣80H9()mm孔的大端端面工序二：粗镗80H9()mm内孔，以及倒2*45°的倒角工序三：钻削底板上的4*13mm的通孔，钻4*20mm的沉头螺栓孔工序四：钻削锥销孔2*10mm底孔，扩、铰锥销孔10mm工序五：铣削尺寸为5mm的纵槽工序六：钻削21mm的通孔，扩、铰孔25H7()mm，钻沉头螺栓孔38mm和43mm工序七：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔工序八：铣削尺寸为5mm的横槽工序九：精铣削80H9()mm孔的大端端面工序十：精镗80H9(

18、)mm内孔工序十一：加工倒角R15、R10、R3 工序十二：终检 3.7.3 工艺方案的分析以及方案的确定 艺路线二比较与工艺路线一而言，路线二先加工平面后加工平面，符合工序的安排原则，此外，先加工孔还可以减小80H9()mm内孔与底座垂直度误 ，以及80H9()mm与R55圆柱的同心度；路线二还遵循先加工主要表面为主，次要表面为次的原则，即先加工以80H9()mm内孔为中心的加工表面和以25H7mm内孔为加工中心的表面，再加工其他表面，这样减少工件因多次装夹而带来的误差，提高零件的加工尺寸精度综上所述，工艺路线二由于工艺路线一，选择工艺路线二进行加4. 加工设备与工艺装备的选择4.1 机床的

19、选择 a.粗铣80H9()mm孔的大端端面，选刀具为镶齿套式面铣刀，机床选用X61型铣床b.粗镗80H9()mm内孔，选用T611卧式镗床。选刀具为镶焊硬质合金的双刃镗刀c.钻削底板上的4*13mm的通孔，钻4*20mm的沉头螺栓孔孔，钻削锥销孔2*10mm底孔，选Z3025型立式钻床d. 铣削尺寸为5mm的横纵槽，选用万能铣床X61W 型铣床。e. 钻削21mm的通孔，扩、铰孔25H7()mm，钻沉头螺栓孔38mm和43mm，应选摇臂钻床Z3080f. 钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔，选立式钻床Z515g精铣80H9()mm孔的大端端面，选择卧式铣床X62W, 选择直径D为200mm

20、的可转位面铣刀h粗镗80H9()mm内孔，选择组合机床i精扩、铰孔25H7()mm，选择万能铣床X61W4.2 夹具的选择选择适合的通用夹具4.3量具的选择 游标卡尺，塞规，千分尺等5. 加工余量的确定工艺路线确定以后，就需要安排各个工序的具体加工内容，其中最主要的一项任务就是要确定各个工序的工序尺寸及上下偏差。工序尺寸的确定与工序的加工余量有关。加工余量是指加工过程中从加工表面切去材料层厚度。余量有由工序余量和加工总余量之分。工序余量是同一被加工表面相邻两工序尺寸之差；加工总余量是某一表面毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差5.1 加工余量的因素a上道工序产生的表面粗糙度和表面缺陷层深度b上道工

21、序的尺寸公差c上道工序留下的空间位置误差d本工序的装夹误差5.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定 左支座零件的材料为HT200，灰铸铁，生产类型为中批生产；参考机械制造工艺课程设计指导书，选择左支座零件的毛坯制造类型为砂型机器造型。砂型铸造成型的灰铸铁加工余量等级可取810级，取9级，加工余量MA取G级 由上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 工序一：粗铣、精铣削80H9()mm孔的大端端面。端面加工尺寸140mm×140mm的平面。保证高度尺寸100mm。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值Ra=3.2µm，需要精加工。根据机

22、械制造工艺课程设计指导书成批生产铸件机械加工余量等级，可得：机械砂型铸造成型的灰铸铁加工余量等级可取9级，加工余量MA取G级，铸件尺寸公差可得2.2mm的铸造尺寸公差，可得3.0mm的加工余量。 工序二：粗镗、精镗80H9()mm内孔。其加工长度为100mm，表面粗糙度值Ra=1.6µm.需要精加工。查机械制造工艺课程设计指导书铸件尺寸公差可得2.2mm的铸造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量工序三：钻削底板上的4*13mm的通孔，钻4*20mm的沉头螺栓孔钻削13mm的通孔：双边加工余量2Z13mm钻削沉头孔20mm ： 双边加工余量2Z7mm工序四：钻削锥销孔2*10mm底孔 双

23、边加工余量2Z10mm 工序五：铣削尺寸为5mm的纵槽 双边加工余量2Z5mm工序六：钻削21mm的通孔，扩、铰孔25H7()mm，钻沉头螺栓孔38mm和43mm 钻削21mm的通孔：双边加工余量2Z21mm25H7()mm内表面：21mm扩孔到24.8mm ：双边加工余量2Z3.8mm 24.8mm铰孔到24.94mm：双边加工余量2Z0.14mm 24.94mm精铰到25H7()mm：双边加工余量2Z0.06mm38mm的沉头孔：一次性钻削成型：双边加工余量2Z17mm43mm的沉头孔：一次性加工成型：双边加工余量2Z22mm工序七：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔M10-H7的底孔

24、加工的直径为8.5mm ：双边加工余量2Z8.5mmM8-H7的底孔加工的直径为6.5mm ：双边加工余量2Z6.5mm工序八：铣削尺寸为5mm的横槽 一次性加工成型：双边加工余量2Z5mm内孔80H9()mm的加工余量计算：a内孔80H9()mm为9级加工精度，机械制造工艺课程设计指导书铸件机械加工余量可以得到内圆的单边加工余量为Z2.5mm。机械制造工艺课程设计指导书铸件公差，可得：IT2.2mm。b.粗镗加工余量：查机械制造工艺课程设计指导书扩孔、镗孔、铰孔的加工余量Z1.5mm2.0mm。c.精铰加工余量：查机械制造工艺课程设计指导书精铰加工余量为0.1mm由此可知：毛坯的名义尺寸：8

25、0-2.5×275mm毛坯的最大尺寸：75-1.173.9mm毛坯的最小尺寸：751.176.1mm粗镗后尺寸：80-1.5×277mm精镗后尺寸：80-0.179.9mm珩磨后尺寸与零件图纸尺寸相同，即：80H9()mm6.切削用量及基本时间的确定 6.1 工序一切削用量及基本时间的确定 工序为粗铣大端面机床：X61型铣床刀具：镶齿套式面铣刀 铣刀直径D=160mm，宽L=45mm，齿数为16铣削深度：=2.0m每齿进给量：每齿进给量=0.15-0.30mm/z，取为0.2mm/z铣削速度：参照机械加工工艺手册，取机床主轴转速：，查阅机械加工工艺手册铣床（立式、卧式、万能

26、）主轴转速，与118.65r/min相近的转速有118r/min和150r/min，取118r/min实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：l=43，式中：D=160mm，ae=140mm刀具切出长度：取走刀次数：机动时间：t=0.49min=29.4s 6.2工序二切削用量及基本时间的确定 工序为粗镗80H9()mm内孔及倒2*45°的倒角 a. 粗镗80H9()mm内孔 机床：T611卧式镗床刀具：镶焊硬质合金的双刃镗刀 切削深度：进给量：参考机械加工工艺手册进给量f0.350.75mmr，切削速度v0.20.4m，取进给量f0.5mm

27、r，切削速度v0.3 ms18 mmin。机床主轴转速：n 73.49 rmin，查机械加工工艺手册卧式镗床的主轴转速，可得与73.49 rmin相近的转速有80 rmin，取80 rmin。实际切削速度：v19.59 mmin 工作台每分钟进给量：=fn=0.5*80=40mm/min被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取 走刀次数：机动时间：t=2.69 min b. 倒2*45°的倒角机床：T611卧式镗床刀具：YG8硬质合金镗刀 切削深度：进给量：参考机械加工工艺手册取进给量切削速度：参考机械加工工艺手册，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削

28、层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间： 6.3工序三切削用量及基本时间的确定工序为钻削底板上的4*13mm的通孔，钻4*20mm的沉头螺栓孔a 钻削底板上的4*13mm的通孔 机床：Z5150立式钻床刀具：Ø13mm的硬质合金钻头切削深度：进给量：参考机械加工工艺手册，取切削速度：参考机械加工工艺手册，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数：机动时间：b钻4*20mm的沉头螺栓孔 机床：Z5150立式钻床刀具：Ø20mm的高速钢锪孔钻切削深度：进给量：参考机械加工工艺手册，取切削速度：参考机械加工工艺

29、手册，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数：机动时间：6.4 工序四切削用量及基本时间的确定工序为钻削锥销孔2*10mm底孔，扩、铰锥销孔10mm机床：Z5150立式钻床刀具：Ø9mm高速钢麻花钻、Ø9.7mm高速钢扩孔钻、Ø10mm高速钢铰刀a.钻锥销孔Ø10mm切削深度：进给量：参考机械加工工艺手册，取切削速度：参考机械加工工艺手册，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数：机动时间：b. 扩锥销孔Ø10mm切削深度：进给量：参考机械加工工艺

30、手册，取切削速度：参考机械加工工艺手册，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数：机动时间：c. 铰锥销孔Ø10mm切削深度：进给量：参考机械加工工艺手册，取切削速度：参考机械加工工艺手册，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数：机动时间：6.5 工序五切削用量及基本时间的确定工序为铣削尺寸为5mm的纵槽 机床: X61型铣床 刀具：锯片铣刀d=160mm ，L=6， D=32，齿数=32切削深度：进给量：参考机械加工工艺手册，取切削速度：参考机械加工工艺手册，取 机床主轴转速：n=119r

31、/min，取n=118r/min实际切削速度：0.99m/s 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数：机动时间t=0.41min6.6工序六切削用量及基本时间的确定工序为钻削21mm的通孔，扩、铰孔25H7()mm，钻沉头螺栓孔38mm和43mma. 钻削21mm的通孔 机床：Z5150立式钻床刀具：Ø21mm的高速钢钻头切削深度：进给量：参考机械加工工艺手册，取切削速度：参考机械加工工艺手册，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数：机动时间：b. 扩、铰孔25H7() 机床：Z5150立式钻床刀具：Ø24

32、.7mm的高速钢扩孔钻切削深度：进给量：参考机械加工工艺手册，取切削速度：参考机械加工工艺手册，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数：机动时间： 铰孔Ø25H7()mm机床：Z5150立式钻床刀具：Ø25mm的高速钢铰刀切削深度：进给量：参考机械加工工艺手册，取切削速度：参考机械加工工艺手册，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数：机动时间：c. 钻Ø38mm的沉头螺栓孔机床：Z5150立式钻床刀具：Ø38mm的高速钢孔钻切削深度：进给量：参考机械加工工艺手

33、册,取切削速度：参考机械加工工艺手册，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数：机动时间：d. 钻沉头螺栓孔43mm机床：Z5150立式钻床刀具：Ø43mm的高速钢锪孔钻切削深度：进给量：参考机械加工工艺手册，取切削速度：参考机械加工工艺手册，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数：机动时间：6.7工序七切削用量及基本时间的确定工序为钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔a. 钻削M10-H7螺纹底孔 机床：525型立式钻床 刀具：莫氏锥柄麻花钻，直径d=10进给量：参考机械加工工艺

34、手册，取=0.95mm/r切削速度：参考机械加工工艺手册，取=6.5mm/min主轴转速：n207 rmin,与207rmin相近的转速有195rmin,272rmin，取195 rmin。实际切削速度：v=6.123mmin被切削层长度：=20mm刀具切入长度：刀具切出长度： 取=4mm走刀次数：机动时间：t=0.156 minb. 钻削M8-H7的螺纹底孔机床：525型立式钻床 刀具：莫氏锥柄麻花钻，直径d=6.5mm进给量：参考机械加工工艺手册，取=0.95mm/r切削速度：参考机械加工工艺手册，取=6.5mm/min主轴转速n：n=318 r/min,取n=272 r/min实际切削速

35、度：v=5.55 m/min被切削层长度：=20mm刀具切入长度：=3 mm刀具切出长度： 取=4mm走刀次数：机动时间：t=0.104 mm 6.8工序八切削用量及基本时间的确定 工序为铣削尺寸为5mm的横槽机床: X61型铣床 刀具：锯片铣刀d=160mm ，L=6， D=32，齿数=32切削深度：进给量：参考机械加工工艺手册，取切削速度：参考机械加工工艺手册，取 机床主轴转速：n=119r/min，取n=118r/min实际切削速度：0.99m/s 被切削层长度：=80mm刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数：机动时间t=0.88 min 6.9 工序九切削用量及基本时间的确定工序为

36、精铣削80H ()mm孔的大端端面 机床：X61型铣床刀具：镶齿套式面铣刀 铣刀直径D=160mm，宽L=45mm，齿数为16铣削深度：=1.0 mm每齿进给量：每齿进给量=0.15-0.30mm/z，取为0.2mm/z铣削速度：参照机械加工工艺手册，取v=2.5 m/s机床主轴转速： ，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时l=22 mm刀具切出长度：取走刀次数：机动时间：6.10工序十切削用量及基本时间的确定 工序为精镗80H9()mm内孔机床：T611卧式镗床刀具：YG8硬质合金镗刀 切削深度：进给量：参照机械加工工艺手册，取进给量切削

37、速度：参照机械加工工艺手册，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：7.时间定额的计算参照机械加工工艺手册，机械加工单件时间定额的计算公式为： 单件时间定额计算公式为： 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间 布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值。7.1工序一：粗铣80H9()mm孔的大端端面机动时间：=0.49 min 辅助时间：参照机械加工工艺手册，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工

38、件时间很短，所以取装卸工件时间为。则 ：参照机械加工工艺手册，取单件时间定额：=(0.49+0.41)*(1+13%)=1.017 min7.2工序二：粗镗80H9()mm内孔，以及倒2*45°的倒角机动时间：=2.96+0.114=3.074 min辅助时间：参照机械加工工艺手册，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则 ：参照机械加工工艺手册，取单件时间定额：=（3.074+0.90）*（1+14.83%）=4.56 min7.3工序三：钻削底板上的4*13mm的通孔，钻4*20mm的沉头螺栓孔机动时间：=0.14+0.2=0.34 min辅助时

39、间：参照机械加工工艺手册，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：参照机械加工工艺手册，单件时间定额： 7.4工序四：钻削锥销孔2*10mm底孔，扩、铰锥销孔10mm机动时间：=0.197+0.08+0.05=0.327 min辅助时间：参照机械加工工艺手册，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则=0.54 min：参照机械加工工艺手册，单件时间定额： 7.5工序五：铣削尺寸为5mm的纵槽机动时间：=0.41 min辅助时间：参照机械加工工艺手册，取工步辅助时间为0.41min在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则=0.51 min：参照机械加工工艺手册,取k=13单件时间定额：=(0.41+0.51)*(1+13%)=1.04 min7.6工序六：钻削21mm的通孔，