生产运作管理先进生产方式实用教案

1、第一节、第一节、JIT的实质的实质(shzh)第1页/共78页第一页，共78页。 JIT是理想的生产方式 最高极限(jxin): 零库存，零缺陷 不断改进第2页/共78页第二页，共78页。看板控制系统看板控制系统(kn zh x tn)第3页/共78页第三页，共78页。 推进(tujn)式系统 牵引式系统计划(jhu)部门WC1WC3WC2WC3WC1WC2WCnWCn第4页/共78页第四页，共78页。第5页/共78页第五页，共78页。MRP与看板管理与看板管理(gunl)的结合的结合外购件计划(jhu)产品结构(jigu)文件产品结构文件产品结构文件产品结构文件产品装配部件装配零件加工原材料

2、供应产品发运第6页/共78页第六页，共78页。大量大量(dling)重复生产组织准时生产的条件重复生产组织准时生产的条件 工作标准化 组织混流生产减少库存 减少调整准备时间 提高生产柔性 缩短调整时间 建立多功能制造(zhzo)单元 准时采购 从根源上保证质量第7页/共78页第七页，共78页。组织准时组织准时(zhn sh)生产的条件生产的条件 混流生产 减少调整准备时间 提高生产系统的柔性 减少调整准备时间 运行时调整，消除(xioch)停机准备，人员培训，进行改造 建立JIT制造单元 准时采购 从根源上保证质量第8页/共78页第八页，共78页。第二节第二节 精细精细(jngx)生产生产 精

3、细生产的起源 从手工生产到大量生产 手工生产方式，起源于P&L机床( jchung)公司 大量生产，Ford制 从大量生产到精细生产 大量生产方式的衰落 精细生产方式的出现 三种生产方式的比较第9页/共78页第九页，共78页。从大量从大量(dling)生产到精益生产生产到精益生产（汽车工业的变革）（汽车工业的变革）第10页/共78页第十页，共78页。福特汽车的最初福特汽车的最初(zuch)尝试尝试 福特汽车公司于1902年成立，推出了福特设计的第一批产品既实用(shyng)又便宜的车型，售价仅为850美元，获得了巨大的成功。 1905年福特公司每季度的销售量达到了5000辆，成为同行中

4、的佼佼者，至此，福特汽车的巨大成功仅仅是初露端倪，究竟是什么样的汽车最符合市场的需要，仍是悬而未决的问题。第11页/共78页第十一页，共78页。转向转向(zhunxing)薄利多销薄利多销 1906年，福特公司(n s)推出了8种车型，其中售价最低为1000美元，最高为2000美元，这一决策带来了灾难性的结果，销售量猛然下降，迫使福特公司(n s)重新转向薄利多销。次年，公司(n s)降低了售价，销售量魔术一般地回升，尽管当时全美经济萧条已经开始，但1906年到1907年间，福特车的顾客之多是前所未有。第12页/共78页第十二页，共78页。福特划时代的决策福特划时代的决策(juc) 1908年

5、，福特制定了一个划时代的决策，宣布从此致力于生产标准化，只制造较低廉的单一品种。 福特开发了新产品T型车。T型车全身上下找不到一丝装饰或华而不实之处，百分之百地实用。它去掉了所有(suyu)附件，规格一致，以850美元一辆出售。与当时其他类型的汽车相比，T型车具有经久耐用、构造精巧和轻盈便利的优点。第13页/共78页第十三页，共78页。大量生产方式大量生产方式(shngchnfngsh)的形成的形成 1909年，福特汽车厂进行了设备改装，简化工艺程序，初步具备了大量生产的条件。 1910年，重新进行部件车间的布局，建立( jinl)流水线生产。 1913年，采用传送带供应，实现了在93分钟内从

6、无到有地组装成一辆汽车。1920年，实现每分钟组装一辆汽车，1925年，创造每10秒钟组装一辆汽车的记录。 到20世纪20年代，福特汽车公司成为当时世界上最大的汽车公司，日产汽车9000辆，年销售汽车90万辆。第14页/共78页第十四页，共78页。大量生产方式大量生产方式(shngchnfngsh)的意义的意义 以大量生产方式取代单件生产方式，推动了汽车工业的进步达半个世纪以上，而最终大量生产方式几乎被北美和欧洲的每一个工业所采用。时至今日，许多企业依然把扩大生产规模(gum)，达到单件大批量生产作为降低成本的主要途径。 第15页/共78页第十五页，共78页。大量大量(dling)生产方式的缺

7、点生产方式的缺点 大量生产方式用精通某一狭隘领域(ln y)的专业人员设计产品，用非熟练半熟练的工人操作昂贵的专业设备生产出大批量的标准产品。机械设备的高成本决不允许生产发生中断，因此，生产过程中增加了许多的缓冲环节，包括额外的协作厂、额外的工人与额外的场地。由于产品改型所需花费更大，大量生产厂家总是尽可能延长其标准设计产品的生产时间，其结果是消费者得到了廉价的产品，但必须放弃他们所希望的品种变化。而且大量生产方式分工细致，雇员尤其是一线工人从事的工作单调枯燥，毫无创造力可言，因此大多数雇员都对工作方法感到厌烦，提不起兴趣。 第16页/共78页第十六页，共78页。对大量对大量(dling)生产

8、方式的质疑生产方式的质疑 1950年春天，一个年轻的日本工程师丰田英二对福特鲁奇厂进行了三个月的访问。当时鲁奇厂是世界最大而且效率(xio l)最高的制造厂，但是丰田英二在对这个庞大的企业的每一个细微之处都作了审慎的考察之后，在给丰田总部的报告中写到：“那里的生产体制还有些改进的可能。” 第17页/共78页第十七页，共78页。精益生产方式产生精益生产方式产生(chnshng)的背景的背景战后日本国情有以下特点： 资源短缺，原材料价格远远高于欧美；日本国内汽车市场很小，但需要的汽车种类复杂；日本本土的劳动力，不愿意被当作可变成本而随意更换；日本经济缺乏资金(zjn)和外汇，不能大量购买西方的最新

9、生产技术和设备。第18页/共78页第十八页，共78页。精益生产方式产生精益生产方式产生(chnshng)的背景的背景 大野耐一在战后(zhn hu)曾多次访问了底特律，他详细分析了增长生产量需要的途径，得出量的增加和质的增加两方面共五种方法。 量的增加：1 增加人员；2 增加机台；3 延长劳动时间； 质的增加：4 勤奋努力；5 消除工作中的浪费和不合理。第19页/共78页第十九页，共78页。精益生产方式的思想精益生产方式的思想(sxing)精髓精髓 精益生产起源于一个简单朴素的思想：杜绝浪费。 杜绝浪费，不仅指杜绝财力上的浪费，而且包括人力、物力、时间、空间(kngjin)上的浪费，这浪费不仅

10、是在某一个工序，甚至整个生产过程中的浪费，而是包括工序与工序之间，各个环节之间的浪费。杜绝浪费不是口号而是踏踏实实地去做。第20页/共78页第二十页，共78页。企业企业(qy)中最常见的七种浪费中最常见的七种浪费错误提供有缺陷(quxin)的产品或不满意服务；积压因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工实际上不需要的加工和程序；多余的搬运不必要的物品移动；等候因生产活动的上游不能按时交货或不能按时提供服务而等候；多余的运动人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和 产品。第21页/共78页第二十一页，共78页。精益生产精益生产(shngchn)的初期实践的初期实践 大野耐一开发了冲压中

11、的快速换模技术，采用了滚子来移动模具配以简单的调整机构，并由生产工人来承担更换(gnhun)模具的工作。在西方是用几百台压床来制造汽车的所有零部件，而大野的这项技术能够用少数几条冲压线生产整部汽车。 第22页/共78页第二十二页，共78页。精益生产精益生产(shngchn)的初期实践的初期实践 在试验的过程中，大野意外地发现，这样小批量地生产冲压件，每件的生产成本比大批量生产还要低。这是因为小批量生产省去了大量(dling)生产方式中由于大量(dling)库存成品零部件所引起的资金积压，而更重要的是在轿车组装之前只制造出少量的零件，可以及早发现冲压中产生的问题，这样使得冲压车间的工人更关心品质

12、，不至于在生产已进行了很久之后，才发现大量(dling)冲压件有缺陷而造成浪费。 第23页/共78页第二十三页，共78页。JIT生产方式生产方式(shngchnfngsh)形成形成 大野的理想体制是只要够工作两小时所需的中间库存，甚至更少的库存。这需要有一支技术精湛而又动机明确的劳动力队伍，并且要将零件加工与总成组装的过程完美地协调起来。为此，丰田公司与其众多的协作厂家建立了基于(jy)共同利益基础上的完全不同于其他的密切关系，使这些协作厂在产品开发、资金来源及人事安排上都与丰田公司息息相通。最后，大野开发了一种新的生产方式来按日进度安排零部件在协作厂之间的流动进程，这就是准时化生产（JIT）

13、。 第24页/共78页第二十四页，共78页。JIT生产方式生产方式(shngchnfngsh)的本质的本质 JIT的本质用一句话来概括就是“只在需要的时候，按照需要的标准，生产所需要的产品”。它追求一种无库存或库存达到最小的生产系统，兼备手工生产与大量(dling)生产二者的优点，同时又克服了二者的缺点。 JIT把所有的保险缓冲措施都去掉，要求生产过程中的每一个成员都注意在事先看出问题，不让它发展到足以使一切都停下来的地步。 第25页/共78页第二十五页，共78页。JIT与大量与大量(dling)生产方式的不同生产方式的不同 JIT认为库存是一种不利因素，应该尽一切努力减少库存。而大量生产方式

14、认为库存是一种资产(zchn)，“库存越多，则越安全”。 JIT仅仅生产立即需要的数量，而大量生产方式则综合考虑库存费用和生产准备，用公式来计算批量。第26页/共78页第二十六页，共78页。JIT与大量生产方式与大量生产方式(shngchnfngsh)的不同的不同 JIT力求取消在制品库存，而大量生产方式中在制品库存，是必要的投资，当上一道工序发生问题(wnt)时，在制品库存可以保证连续的生产。 JIT的生产过程中，要保证废品率为零，而大量生产允许一定的废品出现。第27页/共78页第二十七页，共78页。JIT与大量与大量(dling)生产方式的不同生产方式的不同 JIT生产中，供货商是协同工作

15、的一部分，而在大量生产方式中，供货商与制造商是有矛盾的甲乙方关系，一般都有多个供货来源。 JIT生产要保证设备稳定有效地运行，把故障减少到最少，而大量生产中，设备的维修是必须的，由于(yuy)存在在制品库存，所以这个问题并不关键。第28页/共78页第二十八页，共78页。JIT与大量与大量(dling)生产的不同生产的不同 JIT生产中，尽量压缩(y su)生产的提前期，销售、采购及生产都追求及时化，而大量生产中，提前期越长越好，大多数工段和采购部门都希望提前期加长。 JIT生产中，按照工人的一致意见进行管理，使工人感到“这是自己的企业”，而大量生产中，是按照法令来对工人进行管理。第29页/共7

16、8页第二十九页，共78页。精益生产精益生产(shngchn)JIT的升华的升华 如果说JIT生产是以生产制造系统为中心展开的话，那么精益生产就是涉及到企业整体的一种扩大了的生产经营模式，因此精益生产方式(shngchnfngsh)（Lean Production）是JIT生产方式(shngchnfngsh)的进一步升华。第30页/共78页第三十页，共78页。精益生产中与顾客精益生产中与顾客(gk)的关系的关系 在改革生产系统的同时，丰田英二和他的销售专家神谷正太郎开始重新考虑生产者与顾客之间的联系。其基本思想是把销售商纳入生产体系中，把顾客吸收进产品的开发过程中，从而在汽车总装厂、销售商和顾客

17、之间建立起一个长远的、甚至是终生的关系。丰田公司逐步取消还不知道顾客是谁之前就生产的做法，转而根据订单组织生产。这样销售商就成为整个生产体系的一部分，他们把预售的汽车订单送交工厂，然后在两至三个星期之后(zhhu)将汽车交付订购的顾客，要做到这一点，销售商必须与工厂紧密配合，把订单的顺序安排得工厂能够接受。 第31页/共78页第三十一页，共78页。精益生产精益生产(shngchn)中的员工中的员工 精益生产方式中，以人为中心，把员工看作是比设备更重要的生产要素，强调员工与企业利益的一致性，强调员工的终身雇佣和终身教育，以最大限度(xind)地发挥员工的个人能力和群体智慧。以小组工作为员工组织的

18、主要形式，让员工成为多面手，承担尽可能多的责任，参与决策和管理。第32页/共78页第三十二页，共78页。精益生产精益生产(shngchn)的优越性的优越性 所需要的人力资源减少1/2 新产品开发周期减少1/2或1/3 生产过程中的在制品库存(kcn)可减少9成 工厂占用空间可减少1/2 成品库存(kcn)可减少3/4 产品质量可提高3倍第33页/共78页第三十三页，共78页。精益生产的特点精益生产的特点(tdin)总结总结 品质上达到最好； 浪费(lngfi)减到最少； 不断改进； 柔性最大； 以人为中心； 以消费者的需求为出发点。第34页/共78页第三十四页，共78页。精益思维精益思维(sw

19、i)的五大原则的五大原则 从顾客的角度(jiod)而不是从公司或职能部门的角度(jiod)来确定什么东西可以（或不可以）产生价值； 按整个价值流确定设计、订购和生产产品中所有必须的步骤和非增值的浪费； 创造无中断、无绕道、无回流、无等待或废料的增值活动流； 及时生产仅仅由顾客需求拉动的产品； 不断消除各层次的浪费，追求完美。 第35页/共78页第三十五页，共78页。从大量从大量(dling)生产到精益生产生产到精益生产 大量生产方式：高度资本化、高度专业化、高效率、高度控制、工人动作简单、缺乏创新、产品(chnpn)标准化、成本低廉。 精益生产方式：高度柔性的生产设备、技术全面、有知识的劳动力

20、、灵活管理、产品(chnpn)多样化、信息高度集成、创新能力强、成本低廉。第36页/共78页第三十六页，共78页。精益生产方式精益生产方式(shngchnfngsh)的发展的发展 精益生产方式打破了产品多样化和低生产成本相互对立的格局。 精益生产方式建立在更广泛意义的产品标准化上。 电子商务的发展为精益生产方式的实现提供了有利条件。 向大量(dling)定制发展。第37页/共78页第三十七页，共78页。 精细生产的基本思想 对一切资源的占用少,利用率高 不断改进 消除对资源的浪费 协力(xil)工作 沟通第38页/共78页第三十八页，共78页。精细生产的主要精细生产的主要(zhyo)内容内容

21、与用户的关系 新产品开发 与供应商的关系 现场管理 精细( jngx)企业第39页/共78页第三十九页，共78页。第三节第三节 最优生产最优生产(shngchn)技术技术 OPT的目标 净利润(Net profit, NP) 投资(tu z)风险率(Return on investment, ROI) 现金流量(Cash Flow, CF) 产销率(Throughput, T) 库存(Inventory, I) 运行费(Operating Expenses, OE)第40页/共78页第四十页，共78页。OPT的基本思想的基本思想(sxing): 解除瓶颈解除瓶颈OPT的原则的原则 平衡物流 系

22、统决定瓶颈 “利用” “活力” 瓶颈上一小时的损失是整个系统的损失 非瓶颈获得(hud)一小时无意义 瓶颈控制库存(kcn)和产销量 转运批量 加工批量 加工批量可变 作业兼顾约束第41页/共78页第四十一页，共78页。DBR (Drum-Buffer-Rope)系统系统(xtng) 识别瓶颈 基于瓶颈的产品出产计划 “缓冲器”的管理与控制 控制进入非瓶颈的物料(w lio)，平衡物流 瓶颈上加工批量大，上游则是小批量多批次 考虑在制品、成品库存、加工和人工费用 绳索的作用是使库存最小，控制生产节奏第42页/共78页第四十二页，共78页。 OPT软件系统产品(chnpn)网络工程(gngchn

23、g)网络BUILDNET资源(zyun)描述服务网络主网络SERVE初步分析SPLIT报告关键资源排序BRAIN非关键资源排序SERVE报告报告第43页/共78页第四十三页，共78页。敏捷敏捷(mnji)制造制造 敏捷制造企业的基本特征 并行工作 继续教育( jioy) 根据用户响应建立组织机构 多方动态合作 珍惜雇员 向工作小组及成员放权 对环境仁慈 柔性的重新配置组合 信息的沟通第44页/共78页第四十四页，共78页。 知识面广的雇员 开放的体系结构 产品设计一次成功 产品终身质量保证 缩短交付期 技术的领先作用 技术的敏感 整个企业集成 基于愿景的管理(gunl)与领导第45页/共78页

24、第四十五页，共78页。敏捷制造与大量敏捷制造与大量(dling)生产在思想观念的区别生产在思想观念的区别 使顾客富裕(enriching the customer) 为客户创造价值 为客户提供解决方案(solution), 比较IBM 合作竞争 在竞争中合作，在合作的基础上竞争 战略联盟(linmng)，虚拟企业 急救室式的工作 发挥人和信息的作用 人：高素质的人 信息：及时有用的信息第46页/共78页第四十六页，共78页。实现实现(shxin)敏捷制造的措施敏捷制造的措施 将继续教育放在首位 虚拟企业的组成和工作 计算机技术和人工智能技术的应用 方法论的指导 环保 绩效测量(cling)与评

25、价 标准和法规的应用 组织实践第47页/共78页第四十七页，共78页。计算机辅助产品设计计算机辅助产品设计CAD)CAD) 二维模型：三面投影图、断面图 三维模型： 线架模型 用细线表示立体上棱线 交线、轮廓线 表面模型 用连接各边构成一个面构造，立体形状 实体模型 以方体、圆柱、三棱锥等体素，按照集合运算(yn sun)组合复杂立体形状1、人机对话自动绘图CAD（CAG）体素构成法境界构成法形状设计 形状模型化第48页/共78页第四十八页，共78页。2 2、计算机辅助工艺、计算机辅助工艺(gngy)(gngy)设计（设计（CAPPCAPP）检索(jin su)式（经验式）数据库加工原则人机对

26、话原始数据形成零件族确定加工参数修改打印样件生成零件族典型工艺第49页/共78页第四十九页，共78页。创成式创成式CAPP（理论（理论(lln)式）式）加工关系决策规则零件描述工序选择工艺路线选机床夹具确定切削用量工艺方案优化输出机床夹具切削用量数据库第50页/共78页第五十页，共78页。3 3、机械加工自动化、机械加工自动化CADCAD 刀具 CAD CAPP NC 路径 APT、EXAPT 语言 用量4 4、设备布置、设备布置(bzh)(bzh)计划计划（1）计算机关系布置规划（CORELAP） 原理：以活动关系图REL为基础，按照权值大小(dxio) 和关系密切程 度，通过逐次选择和布置

27、各项活动的位置，直至形 一个 满意的布置方案。 （2）计算机设备布置规划（CRAFT） 原理：在已有初步布置方案基础上，以运费最低为原则，成对调 换两设备位置，计算其运费并与原方案比较(bjio)其差额，最后 按成本降低额大小确定位置。第51页/共78页第五十一页，共78页。5 5、产品设计的分析、产品设计的分析(fnx)(fnx)与优化与优化 产品性能、特性分析 大小分析 结构分析 优化 重量 成本分析 费用 D 产品出库400S 维修部100Q 办公室1500 R 产品入库200J 检验 500W 仓库 1600 U UUE3UIUUI2 AUO4AA1 O符号值接近度AEIOUX6543

28、21绝对必要特别重要 重 要 一 般 不重要不可接近代号原 因12 345物 质 流信 息 流文件接触人员接触 监 督第52页/共78页第五十二页，共78页。D：产品出库J： 检 验Q： 办公室R： 产品入库(r k)S： 维修部W： 仓 库工场用的为：长 ：宽=9 ：5 的矩形R产品入库W仓库D产品出库Q办公室J检验S维修部AAOOG(a)W W W WW W W WW W W WW W W WR RJ JJJJJ D D D DQ Q Q Q QQ Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q (b)ABXO接近度第53页/共78页第五十三页，共78页。计算机辅助制造计算机辅助制

29、造(zhzo) CAM(zhzo) CAM 1944 年 计算机在美国陆军首次使用 1952 年 美麻省理工学院首创 NC 铣床、APT语 1957 年 日本东北工业大学推出 NC 车床 1958 年 美推出加工中心 MC 1959 年 美推出工业机器人（极坐标式） 1967 年 英、日推出 DNC 群控机床( jchung)（分布式数控） 1970 年 在组装、焊接、喷柒、冲压中大量使用 机 1 1、CAMCAM发展中典型发展中典型(dinxng)(dinxng)事件事件器人第54页/共78页第五十四页，共78页。2 2、CAMCAM的构成的构成(guchng)(guchng) 自动加工设备

30、：NC、CNC、DNC、MC （1）硬件系统 组装设备 ：机器人（手） 搬运设备 ：机器人（手）、无人小车 工件存储 ：自动仓库 （2）软件系统 随行夹具生产过程控制与管理：安排原材料 NC机床 入库 部件组装 无人小车 出库 产品组装工艺过程控制与管理： 刀具、夹具选择、NC编程 零件的装卸 刀具磨损 加工监控 工件检测第55页/共78页第五十五页，共78页。3 3、CAM CAM 的作用的作用(zuyng)(zuyng) （1）实现加工、组装、搬运、工装转换、检测自动化、 使整个系统有机结合。 （2）实现整个系统的高效率生产。 （3）利用成组技术GT，提高多品种少量生产效率。 （4）具有(

31、 jyu)较高的生产柔性。 （5）能可靠处理设备故障、刀具寿命、切削等。第56页/共78页第五十六页，共78页。4 4、CAMCAM中的自动中的自动(zdng)(zdng)加工加工（1）自动加工的概念 主轴自动回转 (a) 毛坯自动仓库 拖扳、刀架自动移动 (b) 自动搬运 自动切削 (c) 托盘自动交换(jiohun) 自动启动、停车 (d) 自动刀库 刀 库 自动换刀装置 自动切削清除 自动检测7123456910图第57页/共78页第五十七页，共78页。45691012387a b c d 刀具流NC机床清切削除次品工件流成品流第58页/共78页第五十八页，共78页。(2) 自动加工自动

32、加工( ji gng)设备设备 NC机床（数控机床） 指具有一个或几个刀具(doj)的单一功能的切削设备（如NC车、NC铣）按 机床运动轨迹分为三种： 点位控制（点到点控制） 只控制刀具从一个位置精确地移动到另一位置。对移动速度、轨迹 不影响加工质量(zhling)、只与生产率有关。始点 终点第59页/共78页第五十九页，共78页。 点位直线控制（直线切削控制） 除控制两相关点位置(wi zhi)外，还要控制一个坐标方向、刀具移动速度 和轨迹。终点始点 轮廓控制（连续轨迹控制） 同时对两个（或两个以上(yshng)）坐标进行连续控制，除控制始点和终 点外，还需控制整个加工过程中走刀路线和速度。

33、xy 始终xy始终 两坐标联动多坐标联动xy第60页/共78页第六十页，共78页。 CNC（计算机数控）（计算机数控） MNC（微型机数控）（微型机数控）NC 机床 数控装置（专用处理机）CNC、MNC，直接用计算机控制，使用方便。 DNC（群控）（分布式数控）用一台主计算机和数台乃至数十台NC机或CNC 机联起来，把计算机内作成(zuchng)文件形式的加工指令信息以再线实时方式，分式地分别传给各机床。 MC（加工(ji gng)中心）MC 是进一步综合数台普通NC机床的多功能自动加工设备(shbi)。（具有自动刀库、按指令自动交换刀具，可进行铣、镗、钻、铰、攻丝等多种作业）。第61页/共7

34、8页第六十一页，共78页。5 5、FMCFMC（柔性（柔性(ru xn)(ru xn)加工单元）加工单元） CAM CAM的基本单元的基本单元概念：是一种能独立运转并具有机械加工、材料搬运、 监控功能，以单元作为一个(y )独立整体的加工设备。类型：主要有两种： 机械手式加工单元 适于轴类加工 托盘式加工单元 适于箱体类6 6、FMSFMS（柔性制造系统）（柔性制造系统）CAM CAM 的主体的主体 概念：概念：将CAMCAM中所需的各种富有柔性的自动化 设备与计算机连接起来，形成能加工多 种零件的自动生产设备。第62页/共78页第六十二页，共78页。工作机械A工作机械C机械手监控装置NC机床

35、刀具交换检验台机械手式FMCNC机床(jchung)A机械手BC检验台托盘式FMCNC机床(jchung)托盘交换装置检验台第63页/共78页第六十三页，共78页。按物流状况按物流状况(zhungkung)FMS有两大分类有两大分类流水型FMS（FTL）：品种少、产量(chnling)大、物流方向较单 一，加工设备和搬运装置按物流方向布置。随机型FMS：品种多、批量少、物流方向复杂、加工、 搬运设备多与FMC单元布置相结合。柔性制造系统现状(xinzhung)、发展趋势1967年 英国国家工程实验室建造 Moling 24系统开始70 年代起 在美、日、西欧、苏联、东欧大力发展目前：日、美居领

36、先，主要发展大型FMS 西欧、苏联、东欧 主要发展CAD/CAM、FMC趋势：进一步提高系统柔性（如：输送系统） 继续扩大应用范围（如：装配系统） 加强系统中的人工智能与专家系统第64页/共78页第六十四页，共78页。7 7、自动、自动(zdng)(zdng)仓库仓库用以保存原材料、零件、部件、产品，通过计算机掌握库 存种类、数量、时间和位置，并由自动搬运设备出入库。为生产计划提供信息（外购、生产）自动仓库 为生产车间提供原材料 为组装车间提供零部件两种类型： 高层仓库（堆货机式自动仓库） 回转仓库8 8、机械手（人）、机械手（人）主要用于工序(gngx)间搬运或工序(gngx)内零件的装卸按

37、坐标圆柱坐标极坐标直角坐标多关节坐标按信息输入手动机械手固定程序机手可变程序机手示教机械手数控机械手智能机械手第65页/共78页第六十五页，共78页。第66页/共78页第六十六页，共78页。第四节第四节 计算机综合计算机综合(zngh)(zngh)生产系统生产系统Computer Integrated Manufacturing SystemComputer Integrated Manufacturing System CIM 发展(fzhn)的背景 CIM 的概念 CIM 的作用 CIM 的人才培养C I M S概 述 开始(kish)吧！第67页/共78页第六十七页，共78页。一、一、C

38、IM CIM 发展发展(fzhn)(fzhn)的背景的背景 社 会 需 求 技术的进步社会（市场）需求：由大量生产、大量消费 多品种小批量、 汽车业个 性 化、特殊化、多样化的需求。如 ： 电子业 服装业日本丰田公司三个月的车型与台数 结论：产品寿命(shumng)周期大大缩短：六十年代，机电产品：寿命(shumng)10年以上者32% 八十年代，降为15%，寿命(shumng)5年以下者由 38% 猛增到65-70%。 第68页/共78页第六十八页，共78页。二、计算机综合生产系统二、计算机综合生产系统(xtng)的概念的概念1、CIM 的组成(z chn)（图）原材料产品集成工程设计系统

39、CAD、CAM、GT、CAPP 集成管理系统 CAP（MIS） MRP-II柔性制造工程（系统） FME、FMS企业四大功能企业四大功能设计功能：产品设计制造功能：将生产要素转 变为产品管理功能：制定生产计划、实施生产控制经营功能：产品研究开发、销售第69页/共78页第六十九页，共78页。2 2、CIM CIM 的概念的概念(ginin)(ginin)（定义）（定义） 对企业的物质流和信息流，通过计算机集成的对企业的物质流和信息流，通过计算机集成的CADCAD、CAMCAM、CAPCAP三位一体的包含三位一体的包含OAOA在内的综合性自动化生产系在内的综合性自动化生产系统。统。CIM 是一种概

40、念，一种哲理，它是用来组织现代工业生产的指导思想。 1973 年由美国学者约瑟夫 哈林顿提出的基本观点 ：a.企业从市场分析、产品设计、加工制造、经营管理、售后服务的全部活动是一个不可分割整体，紧密连接 。b.整个生产过程实质上是一个数据的采集、传递、加工处理的过程，最终形成的产品可看作是数据处理的物质表现。 哈林顿的思想，到1985年才被人们所重视，其思想至今仍为CIM 的核心内容。 第70页/共78页第七十页，共78页。 CIMS 就是工厂(gngchng)的计算机化 CIMS 就是无人工厂(gngchng)（或无纸工厂(gngchng)） CIMS 就是自动化+计算机以下看法以下看法(kn f)是片面的：是片面的：第71页/共78页第七十一页，共78页。 CIM 计算机集成制(Computer Integrated