皮带通廊工程施工组织设计方案

1、通廊、管支架制作安装施工方案一. 概况1.1 工程任务情况工程名称：冀中能源泉矿选煤厂地面储装运系统技术改造工程地点：冀中能源泉矿选煤厂建设单位：冀中能源泉矿制作单位我单位承包的工程：装车仓至2号原煤仓带式输送机栈桥2. 结构概况：本工程结构形式为管柱支架、顶部桁架形式。共分五个支架、五截通廊。支架标高分别为 129.856、 121.086m、V 109.842m、V 101.175m、V 87.354m,最高 处桁架的上端部标高为 146.364。支架为管支架，其中管支架最高为 55.656m,最 重为94.4吨。单片桁架最长为 75.034 m，最高截面为 7.266 m,最重为46.8

2、 吨。平台梁和桁架上、下、立框架梁全部采用焊接 H型钢。二. 编制依据：1. 甲方提供3200m3高炉工程主皮带通廊系统钢结构设计图。2. 钢结构工程施工质量验收规(GB50205-20013. 焊焊缝坡口的基本形式和尺寸(GB986-884. 钢结构焊缝外型尺寸(GB1085 89)5. 钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002)6. 碳钢焊条(GB5117-857. 低合金钢焊条(GB5118-858. 钢结构制作安装施工规程(YB9254-95)三. 施工部署：根据现场施工条件和本单位加工能力，拟将 ZJ-1、ZJ-2、ZJ-3、ZJ-4、ZJ-5、 HJ-1、HJ-3、HJ-4、HJ-

3、5加工厂制作，HJ-2现场制作，由黄粱梦运到现场，制作工 期以甲方施工网络节点图为依据，构件统一编号配套出厂。制作顺序：管支架1-管支架2-管支架3-管支架4-管支架5一通廊1-通廊1f通廊3通廊4通廊5四. 施工准备1 技术准备1.1施工图深化设计，画构件详图。1.2组织施工人员进行图纸审核，熟悉技术要求，学习相关的施工规、规程及施工方 案等。1.3施工前技术人员需对班组进行口头、书面技术交底工作，并做好记录。1.4施工所需测量仪器必须经检验合格。1.5根据详图及构件特点，在做材料计划的同时，对材料的定尺提出要求。1.6特殊工种应持证上岗。2. 施工现场准备2.1清理现场，搭设支架、通廊拼装

4、平台，拼装平台由n组枕木排列制成。如图：枕木管支架/桁架长度2.2根据放样及图纸尺寸，制作管支架、通廊节点板样板。2.3根据工程结构特点、工期、配置施工机具及组织施工人员。（详见附表）五. 材料检验1. 钢结构制作使用钢材、焊条、焊剂、油漆等必须有出厂合格证或复验报告，无证 材料禁止使用。2. 对钢材材质有怀疑时，应及时上报有关部门并按批量做抽样试验，合格者方可使用。3. 进出库所有材料必须做尺寸和观感检验。4. 材料代用须经甲方或设计方同意。六. 支架、通廊施工工序1. 放样及制作样板1.1放样前应核对施工图，并对施工图中的重要节点尺寸进行放实样或计算校核。1.2根据构件特点，需做样板的零件

5、，必须按实样尺寸制作样板。样板用0.1mm镀锌 铁皮制成，样板上的编号必须与构件的零件号相对应，样板编号必须清晰、简洁、 明了。1.3支架、通廊 构件的连接板有孔，在制作样板时，孔距的误差控制在0.5 mn之。1.4根据构件详图，制定完备的下料排版图。2. 号料2.1号料前应核对钢材规格、材质，清除钢材表面油污、泥土等脏物，并应检查钢 材的表面质量，不得有分层、夹渣裂纹等缺陷。2.2号料时，钢尺要摊平拉紧，尺寸划法应采用先量全长后分尺寸，不得分段丈量 相加。2.3板材号料应号出基准检查线，尤其对较大零件板，如H型钢翼缘板和腹板宽度，应距切割边缘50伽划出检查线，以利于下道工序施工。同时也可检查

6、下道工序施工 质量。2.4样板号料一定要套材，以节约钢材。2.5号料时应将切割缝量，焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及端部加工余量等 因素考虑进去。具体参数见下表切割余量表单位mm切割余量剪切手工切割半自动切割切割缝14-53-4铣平2-34-52-3焊接收缩量结构形式收缩余量 (mm/实腹结构H型钢(1) H<1000长度方向每米收缩0.6板厚<25 H 收缩1.0每对加劲板h收缩0.81(2) H<1000长度方向每米收缩0.4板厚>25 H 收缩1.0每对加劲板h收缩0.51II11(3) H>1000长度方向每米收缩0.2各种板厚 H收缩1.0每对加劲板h

7、收缩0.51对£:寸接焊缝LL方向每米收缩0.7H方向收缩1.02.6号料允许偏差：零件外形尺寸土 1.0mm孑L距± 0.5mm对角线差土 1.0mm3. 切割3.1板材下料采用半自动切割机下料，管材切割采用数控相贯线切割机。3.2厚度大于12mm勺板材禁止用剪板机下料,剪板机切刀刃间隙控制在0.3 mm以3.3型材下料采用型钢切割机，如采用手工气割时，切割表面需用砂轮机打磨处理 达到要求。切割后的零件尺寸偏差在土3mm以，切割面应光洁，局部缺棱不超过去1mm角钢下料时，应将两端不规则部分切除铣平，再测量尺寸；3.4切割前应将钢材表面距切割边缘 50 mm围的铁锈、油污等

8、清除干净，切割后应及 时清除边缘上的熔渣和飞溅物。3.5下料时，应使钢材轧制方向与构件长向(受力方向)一致。3.6用半自动切割机切割窄长条形板时，长度方向两端留出50 mm不割，待割完全部长边或钢板冷却到环境温度时再割断。3.7零件坡口采用气割，气割时将割矩嘴偏移成所需的角度，运行割距即可。3.8零件板下料后应标明零件所属的构件号，才能流入下一道工序。3.9工艺参数对气割的影响很大，为保证切割面符合质量要求，应选用下表工艺参数氧气、乙炔切割工艺参数割咀板厚mm氧气压力（MPa乙炔压力（MPa气割速度（mm/min16-100.69-0.78> 0.3650-450210-200.69-0

9、.78> 0.3500-350320-300.69-0.78> 0.3450-300430-400.69-0.78> 0.3400-300540-600.70-0.81> 0.4350-2503.10下料允许偏差如下表项目允许偏差（mm）零件宽度、长度宽度土 1、长度土 3切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度14. 钢材拼接及焊接4.1 H型钢板拼接要求：4.1.1对于H型钢，其翼缘板只允许在长度方向拼接、 腹板则在长度和宽度方向均可 拼接。腹板拼接宽度不应小于 300伽，长度不应小于600伽。型材接料可按规规定 拼接。4.1.2拼接料应采用板

10、条接料形式。接料坡口形式如下:4.1.3在拼接钢板完毕后，在焊接前应采取反变形处理，具体做法如下示意图:正面反面二垫起"4.3.1对接板反变形焊接前应在板条焊缝俩侧设置引、收弧板，弓I、收弧板厚度与母材相同，引收弧板 长度为50-60 mm。4.2.角钢、槽钢、工字钢对接角钢、槽钢、工字钢对接采用45°斜接，焊后变形应矫正。4.3焊接时，钢板厚度w 14 m时，正面焊缝可一次性焊成，翻转钢板，用气刨（角 磨机）清除焊缝根部杂物。即可焊接反面焊缝，反面焊缝也可一次性焊成：钢板厚 度14m时，先焊正面图示2/3 S的一半，再焊反面1/3 S焊缝，最后焊接正面剩余 焊缝。4.3.

11、1板材拼接缝采用二氧化碳气体保护焊。4.3.2对接焊缝尺寸、成型必须符合规规定。4.3.3对接焊缝为一级焊缝，要求100%超声波探伤。低合金钢焊缝焊接完毕 24h后, 方可进行超声波探伤。每道焊缝返修次数不能超过2次.5. 矫正 5.1材料下料后，小块板用手工矫正，板条焊接侧弯变形用火焰加热矫正，火焰矫 正时加热温度不宜超过900r，同一部分加热不宜超过两次。对于低合金结构钢加热 矫正后应缓慢冷却，严禁浇水。5.2矫正后的零件表面不得有凹坑和损伤、划痕，个别点深度不应大于 5.3碳素钢在环境温度低于-16 C,低合金钢在环境温度低于-12 C时不得冷矫正和 冷弯曲。5.4构件矫正后的主要允许偏

12、差如下：钢板不平面度 SW 14 0.5S >14 1.0型钢弯曲矢高 L/1000 且5mm角钢肢不垂直度 b/100槽钢翼板对腹板的不垂直度b/80工字钢翼板对腹板的不垂直度b/100 且2mm6制孔6.1连接板上的孔采用模板钻孔和叠板套钻制孔。用摇臂钻钻孔时，钻头与工件表面 应保持垂直。采用钻模板制孔应符合下列规定：6.1.1钻模板上下两平面应平行，其偏差不得大于0.2伽，钻孔套中心钻模板平面应保持垂直，其偏差不得大于 0.15伽。6.1.2整体钻模制作允许偏差应符合下列规定：(1) 相邻两孔中心距：土 0.2伽(2) 两最外排孔中心距：土 0.3 mm(3) 两对角线孔中心距：土

13、 0.45 m6.2 A、B级螺栓孔(I类孔)应具有 H12的精度，孔壁表面粗糙度 Ra应不大于12 口 m。6.3 高强度螺栓制孔偏差见下表：高强度螺栓孔的允许偏差序号名称公称直径及允许偏差(mr)i1螺栓公称直径121620(22)24(27)302螺栓孔直径13.517.522(24)26(30)333螺栓孔允许偏差+1.04圆度(最大和最小差)1.001.505垂直度不得大于0.03t且不大于2.0多层板叠组合不得大于3.06.4零件、部件孔的位置，如设计无要求时孔距的允许偏差见下表:孔距的允许偏差序号项目允许偏差(mm)< 500>5001200>12003000&

14、gt;30001同一组相邻两孔间土 0.72同一组任意两孔间土 1.0土 1.23相邻两组孔的端孔间土 1.2土 1.5土 2.0土 3.06.5螺栓孔偏差超过要求时应用同母材相匹配的电焊条补磨，平整后重新制孔，不得用钢块填补，补孔次数不得超过 2次。6.6制孔后的飞边、毛刺、钻屑等应用磨光机清除干净，不得损伤母材。7.组装7.1通廊组对与拼装7.1.1通廊H型钢组对(1) 组装的零件、部件应经检验合格，连接面和沿焊缝边缘50伽围的鉄绣、毛刺、 污垢等杂物应清除干净。(2) H型钢分段制作时，其接口处不应留齐口，腹板与上、下翼缘板宜错开200伽 以上(3) 零件组装的间隙不得大于 1.0伽.顶

15、紧接触面应有75%以上的面积紧贴，其余 25%接触面用0.3伽塞尺检查，其最大间隙不得大于 0.8伽(4) 组装的隐蔽部位和不宜操作的部位应提前施工，经检查合格后方可封闭。(5) 当采用夹具组装H型钢时，拆除夹具时不得损伤母材，并应对残留的焊疤进行 打磨修整。(6) 组装后应对构件进行全面检查，合格后方可焊接。(7) H型钢的翼缘板应预做反变形后组装。预做反变形时的环境温度不得低于-16 C, 反变形量见下表：H型钢预制反变型量表121H01 30 4022.5344.55141022 40"22.533.5455.51610 41.522.533.5444.55520011222.

16、533.544.54.555> 251° 30'11.522.5333.5444.555（8）在组装过程中定位焊是关键。定位焊间距大小直接影响H型钢质量。定位焊焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。定位焊间距长度表板厚（伽）定位焊缝长度（mm）间距（mm）Tv 2540400-500T> 2550500-6007.1.2通廊组对与现场拼装皮带通廊是由两片桁架、屋面系统、平台、水平支撑等组成，通廊长度，截面高度、宽度及重量见下表构件号长度截面咼度截面宽度重量HJ-1HJ-2HJ-3HJ-4HJ-5（1） 通廊桁架上下弦、立梁、平台梁都采用焊接 H型钢（2）由于通廊超

17、长、超宽、超重等因素，考虑制作场地龙门吊起重量和运输不便等， 拟采取加工厂整体放样，分层分段制作，现场拼装办法，（3）分层分段制作时应考虑整体组装接口的组对量和焊接收缩量，否则就不能保证 总体尺寸。（4）每榀桁架组装前，均应检验平台的水平度，钢平台任意两点的不水平度不应大于5mm确保整榀桁架不产生旁弯；（5） 放大样及组装时，起拱为上下弦同时起拱，起拱度宜取上偏差，即+1/5000 ；(6) 双角钢在组装前，背靠背一面必须先刷底漆和面漆，检验合格后才能上平台组装，其它面不要求先刷漆；(7) 所有型钢均必须划形心线，打上样冲眼，组装时形心线对正，个别处错位3mm(8) 组装构件接触面必须贴紧，局

18、部间隙不大于 1.5mm(9) 水平和垂直支撑的四角接点板留一端两块板不焊，用螺栓连接，安装时空中再 焊。72管支架(柱)组装与预拼装:管支架是由两根(或三根)管柱相交组合而成，管支架垂直高度及重量见下表:构件名称垂直咼度(m重量(t)ZJ-155.65694.4ZJ-246.88676.5ZJ-335.64254.5ZJ-426.97566.5ZJ=511.20420.9(1) 支架钢管采用成品螺旋钢管，规格为© 1620*14、© 1420*14、© 1220*12、© 820*14。(2) 在组装管支架时，各零件板应按照施工图对号入座，不得擅自改动

19、。(3) 钢管对接、支座劲板均有坡口，在组装前严格检查坡口，合格后方可组对。(4) 由于整体管支架超长超重，考虑到制作现场龙门吊起重量、运输、翻转构件等 因素，管支架在加工厂需分段制作，现场拼装，整体吊装。构件编号分段数量第一段长度重量第二段长度重量第三段长度重量ZJ-13136712000022943ZJ-23144641312920000ZJ-32913227508ZJ-42717320883ZJ-5267225149(5) 管支架在分段制作时，应考虑现场拼装时焊接收缩量。(6) 工厂分段制作及现场拼装必须放大样。(7) 管支架在工厂组对、现场拼装后，要严格检查各零件尺寸、方向，经确认无误

20、 后，方可焊接。(8) 管支架在分段组对及整体拼装过程中，各次指标允许偏差如下：管口圆度：vd/500管面对管轴的垂直度：< 3.0mm拼装单元总长：± 5.0中心线偏移：± 2.0柱截面几何尺寸：± 3.0对口错边量：< 3.0柱身弯曲柱身弯曲矢咼：< 5.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离：3.08 .焊接8.1焊接材料选用及使用方法：8.1.1所用焊材、焊剂必须与母材相匹配。 Q345B钢材采用电焊条型号为J506; CO 气保焊丝型号为H08MnSiA埋弧焊丝型号为H08MnA焊剂型号为HJ431。Q235BI冈材 采用电焊条型号为J422;

21、 CO气保焊丝型号为H08A;埋弧焊丝型号为H08A焊剂型号 为 HJ431。8.1.2焊接环境相对温度大于70%寸。所用焊剂应烘干，烘干温度为 200-250 C,烘 干时间为2小时。8.1.3焊接前应对焊条进行烘干，烘干温度为 250-350 C,烘干时间为2小时。8.1.4从烘干箱取出的电焊条应放入保温箱随用随取，电焊条烘干次数不应超过2次。不准使用药皮脱落的电焊条。8.2焊接方法选用及注意事项8.2.1通廊上下弦H型钢主焊缝采用埋弧焊；连接板焊缝采用CO气体保护焊。8.2.2焊接H、T型钢前，需在两端加设引、收弧板、引弧板厚度同母材相同长度为50-60 mm8.2.3使用气保焊和手工焊

22、时，不得随意在构件表面打火，调整电流。8.2.4埋弧焊和CO气体保护焊最好呈船形位置施焊。8.2.5焊成凹形角焊缝，焊缝金属与母材应平缓过度，加工成凹形的焊缝不得在其表面留下切痕。826钢构件焊接时，环境温度低于-16 C时不能施焊，应对焊件进行预热，预热围 在焊缝两侧50-80伽，预热温度为100-150 C。预热方法根据施工条件而定。827使用CO气体保护焊，应检查CO气体的纯度，纯度为99.9%,应在放水、加热 后使用。8.2.8 CO 2气体保护焊时，当风速超过2m/s时，应做防护措施。8.2.9电焊工必须持证上岗。8.3焊接顺序及焊接工艺参数。为保证构件焊接变形及焊缝质量，H型钢在焊

23、接过程中，可按照下述焊接顺序及 工艺参数施焊。8.3.1焊接顺序a.H型钢梁焊接顺序（如下图）b.十字柱焊接顺序H型钢、T型钢主焊缝一两T型钢腹板主焊缝一隔板一牛腿及地脚板8.3.2焊接工艺参数a.手工焊焊接工艺参数角焊缝焊接电流参数焊条直径3.24.05.0电流（A）100-130160-210200-270b.埋弧焊参数（采用巾4.0焊丝）焊脚（mm）电流电弧电压（V）焊接速度（m/mi n）焊接层数8670-70034-360.33110700-75034-360.27112一层650-70034-360.352二层700-75036-380.308.4焊缝质量检查及注意事项841梁柱焊

24、缝用超声波检查时，如不能对缺陷做出判断，则应用射线探伤。8.4.2焊缝级别应按图纸设计总说明和规要求检查，一级焊缝100%佥查，二级焊缝20% 查。8.4.3每道焊缝返修次数不宜超过两次。8.4.4焊缝外观成形及尺寸严格按规验收。9焊缝变形矫正9.1焊接引起的变形要分析其产生变形的原因，加热矫正时宜配合机械矫正。焊接变形加热矫正时同一部位的加热次数不应超过两次，其加热温度应低于900r，被加 热部位呈樱红色到红色中间为宜。自然冷却。9.2如果用H型钢矫直机矫直，矫直大型 H型钢翼缘板的角度变形时，必须采取防 止构件翻倒措施。9.3构件焊接变形矫直后，各项偏差应符合规规定后才能进入下一道工序。

25、(GB50205-2001 .七. 除锈、涂装除锈、涂装工艺流程见下图:除锈、涂装工艺流程图1. 除锈：重要结构（桁架上、下弦等）采用喷砂除锈，其除锈标准为Sa2.5级；普通结构采用手工除锈，其除锈标准为 Sa3.0级。2隐蔽部位节点板及背对背角钢必须在组对之前除锈刷漆。2. 结构摩擦面处理完，应采取防油污和损伤的保护措施，并不允许再次打磨、锤击 或碰撞。3. 工厂涂装一般以喷涂法为主，亦可采用滚涂法。4. 涂装前要对涂料名称、型号、颜色进行详细的核对，不合格产品严禁使用。5. 涂料在开桶前，应充分摇匀。开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象， 有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。6. 除锈处理

26、后，应及时涂装底漆，以防构件再次生锈。油漆的调制和喷涂按使用说 明书进行。7. 施工环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求，当说明书无要求时，一般控制在相对湿度不大于 85%环境温度在5° 38C之间。在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止涂装。涂装后 4小时应避免雨淋。8. 摩擦面、密封的表面、待焊接的部位相邻两侧各100mm超声波探伤区域以及设计 注明不涂的部位，严禁涂装。9. 涂装刷漆时应全面均匀，不能有起泡、流坠、不均匀的现象。漆膜厚度要达到设计、规的要求。漆膜厚度检测采用选进的数字漆膜测厚仪进行。10. 油漆涂装后，构件的标记和编号应清晰完整。11. 油漆涂装后，漆膜如

27、发现有龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸打磨后， 重新补漆。八. 质量保证措施1. 规定项目经理是第一质量责任人，对工程质量始终把关，在其领导下，形成项目 副经理中间控制，专职质量检查员把关验收；操作者自检互检有效的监控网络。2. 项目部配备完善的管理人员，负责此项工程的施工组织，如：工程技术员、质检员、安检员、各班组长。3. 在施工中必须严格执行设计图纸的要求及有关技术质量规规程。4. 施工中所用主材和辅材严格把关，必须按照（GB50205-2001规中的容及设计要求验收。5. 钢材应按种类、规格、材质等分类平整堆放，并挂设标牌，做好标记。6. 材料入库、发放和回收应有专人负责，并及时做

28、好标记和记录。7. 把住量具及检测器具达标关，施工使用的量具和检测器具必须按要求校验达标方可 使用，并保证按期校验并符合要求。8. 施工组织，下料、制作、焊接、矫正、除锈、涂漆采取流水线作业方式，各负其责。9. 认真执行质量三检制度（班组自检、工序间互检、质量员专检），尤其要加强工序间的互检。10. 严格实行质量一票否决制和质量问题责任连带制。下道工序对上道工序质量把关， 上道工序不合格，下道工序严禁施工，如果出了质量问题，从出问题工序到后面已经 开始施工的工序都要负连带责任，产品出厂质量检查出了问题，质量员要负主要责任。11. 产品质量要密切与经济分配挂钩，加大奖罚力度，实行优质优价。九. 安全及文明施工1. 牢固树立“安全第一，预防为主”的安全生产方针，建立健全以项目经理为首的 安全保证体系，明确责任，奖罚分明，项目部应配备专职安全员。2. 对职工加强安全教育，尤其是对青年工人的安全教育，增强防意识和防能力。施工 前要按公司及大项有关规定进行安全技术交底。3. 认真坚持每周安全活动，提出不安全因素，并及时处理。4. 所有施工人员进入施工现场，必须按本工种、本岗位的要求穿戴好劳动保护用品，5. 要经常、尤其班前和班后对天车吊绳、吊钩及限