铁路轨道工程施工作业要点示范卡片大西（精编版）

1、大西铁路轨道工程施工作业要点示范卡片大西铁路客运专线有限责任公司二一年三月十日目录1、基本作业cp 轨道控制网测设工序作业要点卡片（101)1 工地钢轨焊接（移动式闪光悍）工序作业要点卡片(102） 3 应力放散锁定线路工序作业要点卡片（103） 5 钢筋预打磨工序作业要点卡片（轨（客专）104)7 道岔焊接 ( 铝热焊）工序作业要点卡片（轨105）9 2、有砟轨道铺轨前预铺道砟工序作业要点卡片(轨 201） 11 铺枕铺轨（单枕铺设法）工序作业要点卡片（轨（客专)202) 13 分层上砟整道工序作业要点卡片（轨203) 15 有砟轨道精调整理工序作业要点卡片（轨（客专)204) 18 3、无

2、砟轨道混凝土支承层施工工序作业要点卡片（301） 21 型板式轨道混凝土底座施工工序作业要点卡片（302) 23 型板式轨道轨道板铺设工序作业要点卡片（303) 25 型板式轨道充填层施工工序作业要点卡片（304） 27 型板式轨道轨道板纵连及限位施工工序作业要点卡片（305) 29 长钢轨铺设施工工序作业要点卡片（306）31 无砟轨道精细调整施工工序作业要点卡片（307)33 4、有砟道岔有砟道岔基桩测设工序作业要点卡片（401）35 铺岔前的预铺道砟工序作业要点卡片（402）37 有砟道岔铺设工序作业要点卡片（403）39 道岔铺砟整道工序作业要点卡片（404）41 有砟道岔精调整理工序

3、作业要点卡片（405）43 5、无砟道岔无砟道岔基桩测设工序作业要点卡片（501）45 岔区混凝土底座施工工序作业要点卡片（502）47 道岔组装、初定位施工工序作业要点卡片（503)49 道岔混凝土道床板施工工序作业要点卡片（504）51cp 轨道控制网测设工序作业要点卡片基本作业 101 上道工序 : 序号工序作业控制要点1 施工复测采用 gps 测量技术进行cpi。 cpi1 平面控制网复测 ,复测使用的仪器精度以及技术指标应符合有关规定. 二等水准控制点采用高精度精密水准仪按二等水准测量的精度要求，起闭于二等水准基点进行往返水准复核联测，测量精度应满足有关规定2 cp 轨道控制网布设c

4、p 点应沿线路设置于路基两侧的接触网杆基础或独立基础上、桥梁防撞墙上、隧道边墙上或其它适宜的地方. 桥梁上的cp 控制点应设置于桥梁固定支座上方的防撞墙上。cp 点沿线路布置的纵间距宜为60 m左右, 最大纵向间距不宜超过70 m。同一对 cp 点的纵向里程差不宜大于1m.各 cp 控制点应设于轨道设计顶面以上 30 cm处，并应大致等高 . cp 点的预埋件应埋设稳固 , 当预埋件垂直埋设时应保证其铅垂；当横向埋设时宜使预埋件大致水平,且全线应统一标识、编号3 cp 轨道控制网平面测设每次测量前，应测量当时的气温、气压、湿度, 依此来设定全站仪的测量参数。自由站点之间的距离宜为120 m.即

5、每隔两对点有一个测站，每个自由站点在两个方向上各瞄准62 个 cp 标记点，每个自由站点测量两个完整的测角测回， 测量的时候按顺耐针方向测量12个点。当自由站点与cpi 点或 cp 点通视的情况下，必须与 cpi 或 cp 点进行连接测量， 至少有 3 个自由站点与其连接测量续上表序号工序作业控制要点4 cp 轨道控制网高程测设使用高精度数字水准仪，采用精密水准测量精度将二等水准点高程引测至cp控制点上 .测量以一个cp点为固定点开始 . 在去程上 , 水准仪测量线的一侧的cp点作为交替测点，另一侧相对的cp点则作为途中观测点. 测量到下一个 cp点时结束。 回程时，去程中的途中观测cp点成交

6、替点，另一侧相对的cp点则作为途中观测点, 测量到下一个 cp点时结束 . 5 质量检验cp轨道控制网测量方法及精度应符合现行测规有关规定，并应进行评估 , 合格后方可进行轨道施工下道工序；轨道施工cp 平面网的主要技术指标控制风名称测量方法方向观测中误差距离观测中误差可重复性测量精度相对点们中误差cp 平面网自由测站边角交会1。81.0mm 1.5mm 1mm cp 平面网的主要技术指标控制网名称测量方法测量精度等级mmw 可重复性测量精度cp 高程网水准测量精密水准确2mm 4mm 1。 5mm注：1 m 为根据水准测段往返测高差较差计算的每千米水准测量的高差偶然中误差。2 mw 根据闭合

7、环闭合差计算的每千米水准测量的高差全中误差. 工地钢轨焊接（移动式闪光焊 ）工序作业要点卡片基本作业 102 上道工序：序号工序作业控制要点1 准备在正式焊接前必须按钢轨焊接的相关要求通过焊头型式检验，确定焊接参数，制定相应规程2 拆除扣件垫放滚筒拆除待焊轨头前方长钢轨全部及轨头后方10m 范围内的扣件，并校直钢轨。根据轨枕和扣件类型，在钢轨下加楔子将两焊接轨端抬起一定高度，便于焊机对位夹轨。待焊轨头前方长钢轨下每隔12.5m 安放一个滚筒3 轨端打磨打磨两待焊轨端面500mm 范围及钢轨与电极接触部位，呈现金属光泽4 焊接焊轨作业车一侧钢轨轨下应通过支垫等措施实现轨面高度平顺过渡。推进移动焊

8、轨车第一个轮对距焊缝中心 3.5m 左右进和初定位 , 由吊机的液压系统吊起焊机精确定位。焊机夹紧钢轨自动对正。焊机自动焊接钢轨、顶锻并推除焊瘤。承受拉力的焊缝, 在其轨温高于400时应持力保压。焊缝区域冷却到400以下时，焊轨作业车方可通过钢轨焊头5 正火正火应在焊接接头不受拉力的条件下进行。焊接接头温度低于500（轨头表面）时方可正火加热，加热温度应控制在 850 950。轨头冷却宜采用风冷续上表序号工序作业控制要点6 粗磨粗磨应保证焊接头的表面粗糙度能够满足探伤过渡。手砂轮粗打磨时，应纵向打磨，使火花飞出方向与钢轨纵向平行。打磨过程中，不应使砂轮在钢轨上跳动冲击钢轨母材，不应出现打磨灼伤

9、7 精磨焊缝及焊缝中心线两侧各450mm 长度范围内的轨顶面、 轨头内侧面应使用仿型打磨机精细打磨，打磨时焊头温度不宜大于 508 收尾检查焊好的接头， 并打上焊接标记， 填写焊接记录报告。将轨道恢复到正常状态并清理焊接现场9 质量检验对焊接接头进行探伤检查，并检测焊头平直度，对无法整个达标的需锯除重新焊接下道工序：应力放散锁定线路焊接接头平直度允许偏差（mm/1m)序号部位旅客列车设计行车速度v(km/h)客货共线客运专线v200 v=200 200v3501 轨顶面+0。3 0 +0。3 0 +0。2 0 2 轨头内侧工作面0。3 +0.3 0 +0.2 0 3 轨底（焊筋）+0。5 0

10、+0.5 0 +0.5 0 注: 1轨顶面中，符号“+ 表示高出钢轨母材规定基准面。2 轨头内侧工作面中，符号“+”表示凹进。3 轨底( 焊筋）中，符号“+”表示凸出 . 应力放散锁定线路工序作业要点卡片基本作业 103上道工序：工地钢轨焊接序号工序作业控制要点1 准备选择作业时间、 测量轨温、 安装撞轨器、 安装拉伸器、分散作业人员及工具等。应力放散作业时，当轨温低于设计锁定轨温范围内时采用“滚筒法”施工, 当轨温低于设计锁定轨温时采用“拉伸器滚筒法”施工2 钢轨位移观测桩设置按设计要求设置钢轨位移观测桩。单元轨节起终点的位移观测桩宜与单元轨节焊接接头对应，纵向相错量不应大于30m 。位移观

11、测桩应与电务设备错开。位移观测桩应设置齐全、牢固可靠、易于观测和不易破坏3 测量轨温线路锁定前应掌握当地轨温变化规律，选定锁定线路的最佳施工时间。测量轨温时，要对钢轨的不同位置进行多点测量，取其平均值4 拆扣件垫滚筒拆除待放散单元轨节的全部扣件，每隔一定距离垫入一个滚筒 , 每隔一定距离设置一台撞轨器5 应力放散放散应力时， 应每隔 100m左右设一临时位移观测点观测钢轨的位移量，及时排除影响放散的障碍，达到应力放散均匀、彻底。续上表序号工序作业控制要点5 应力放散在单元轨节的终端每股钢轨设置一台拉伸器拉伸钢轨, 必要时撞轨、拉伸 , 使应力放散均匀6 落轨锁定线路钢轨位伸量达到计算值后，钢轨

12、拉伸器保压, 撤出滚筒, 安装扣件 , 锁定线路。这时的锁定作业轨温加上钢轨拉伸换算轨温为实际锁定轨温。两股钢轨宜同步锁定，线路锁定后才能撤出钢轨拉伸器。拉伸器撤除后， 已锁定单元轨节自由端会产生回缩量，下一单元轨节拉伸锁定时，应将该回缩量计入单元轨节拉伸量7 位移观测标记线路锁定后，应立即在钢轨上设置纵向位移观测的“零点”标记 , 按规定开始观测并记录钢轨位移情况8 质量检验无缝线路实际锁定轨温应控制在设计锁定轨温范围内。相邻单元轨节锁定轨温之差不应大于5，左右股锁定轨温之差不应大于3，同一区间内的单元轨节最高与最低锁定轨温之差不应大于10。胶垫应放正无缺损,扣件安装齐全， 扣压力符合设计要

13、求下道工序：有砟轨道精调整理无砟轨道精调整理钢轨预打磨工序作业要点卡片基本作业 104 上道工序：轨道精调整理序号工序作业控制要点1 具备的条件无缝线路达到轨道质量静态检验标准。轨面高程符合设计要求。钢轨扣件齐全紧固。钢轨焊头平直度已达到标准规定2 打磨工艺要求打磨前，应调整好打磨头的偏转面和对钢轨的施压力。打磨前用安装在打磨机上的测量设备对整个打磨段上的钢轨进行纵断面的零位测量。对具有波纹和短波的钢轨，原则上要磨到波纹底及波谷范围。道岔尖轨及可动心轨、辙叉和钢轨伸缩调节器尖轨,应采用专用机械或手工操作的钢轨波纹研磨机进行打磨，严禁用普通打磨列车打磨。打磨列车应回收打磨下的铁粉3 钢轨打磨后的

14、要求消除钢轨微小缺陷及锈蚀等，消除钢轨在轧制过程中形成的轨面斑点及微小不平顺。消除轨头表面的脱碳层。钢轨的表面应光滑、平顺、无斑点，使其适应列车速度 . 钢轨顶面平直度1m范围内允许偏差 0+0.2mm。续上表序号工序作业控制要点3 钢轨打磨后的要求钢轨头部工作面实际横断面与理论横断面相比允许偏差为 0。3mm 。全线钢轨预打磨作业后，轨顶表面粗糙度大于10 m的个数不应超过16%. 打磨最大宽度在轨距角圆弧上为4mm ，在轨距角圆弧和轨顶圆弧的连接圆弧部分为7mm ，在轨顶圆弧上为 10mm. 从轨头打磨区向非打磨区应平滑过度。打磨面宽度的最大变化在沿钢轨长度100mm 的范围内不应大于打磨

15、面最大宽度的25。轨头打磨区无连续发蓝带4 质量检验在使用打磨列车，应用安装在打磨列车上的测量设备做打磨后测量。打磨后应对打磨前确定的较大波纹和波形磨耗的范围，进行钢轨纵断面的重点测量。打磨后的钢轨应达到上一栏的规定下道工序：竣工验收钢轨预打磨施工基本工艺流程道岔焊接 ( 铝热焊 ) 工序作业要点卡片施工准备检查轨道状态打磨列车进场钢轨纵断面零位测量调整打磨头钢轨预打磨质量检查基本作业 105 上道工序：序号工序作业控制要点1 准备在 正 式 焊 接 前必 须 按 钢 轨 焊 接 的 相关 要 求 通过 焊头型式检验，确定焊接参数, 制定相应规程2 道岔钢轨焊接顺序及时间要求道岔钢轨焊接顺序：

16、先道岔内钢轨焊缝，后道岔前后钢轨焊接。道岔内钢轨焊接顺序：先直股，后曲股;先基本轨， 后尖轨。道岔前后钢轨焊接顺序：先岔前，再岔后；先直股，再曲股。道岔内锁定焊接及道岔与两端无缝线路锁定焊接应在设计锁定轨温范围内焊接和锁定.道岔与两端无缝线路钢轨焊接应在轨面高程、轨向和水平已达到设计标准时，方可施焊3 轨端处理 拆 除 焊 头 两侧 各 三 至 四 根 轨 枕 的扣 配 件 ，检 查钢 轨 端 头 ， 并 用 钢 丝 刷 清 洁 钢 轨 端 头100 150 mm ，使其满足铝热焊要求。道岔内钢轨接头焊接时, 应先调整好道岔全长及各焊缝4 焊接装配砂模不得使用受潮的部件,应使钢轨端头间隙位于装

17、有砂模底板的底托盘的正中央，严格按操作工艺涂抹防漏泥 .确认坩锅干燥、清洁、无裂纹，确认焊药包包装袋密封、干燥和无破损. 将全包焊药慢慢地旋转着倒入坩埚。浇铸完毕后按规定时间拆模，拆除砂模后应尽快推瘤。轨头的推凸应在钢轨凝固后进行，不允许在液状态推凸。焊接时，应对焊接影响范围内道岔零部件及道床板等加装防护，防止焊剂烧蚀。焊接及锁定过程应采取措施始终保持限位器子、母块位置居中，尖轨方正续上表道岔铺砟整道（有砟）道岔混凝土道床板施工（有砟）序号工序作业控制要点5 打磨焊接推瘤后应立即对铝热焊接头进行热打磨, 保证施工车辆的通行 .热打磨采用仿形打磨机只对轨头进行打磨。在焊缝温度未降至350 以下时

18、，不得解除钢轨拉伸器和对正设备.在焊头温度降至50以下进行轨底、轨底上表面的打磨，打磨焊头使其平直度和轨头轮廓达到技术标准要求.铝热焊接头的精磨应采用仿形打磨机6 质量检验对焊接接头进行探伤检查，并检测焊头平直度，对无法整修达标的需锯除重新焊接下道工序：道岔精调整理焊接接头平直度允许偏差（mml m) 序号部位旅客列车设计行车速度v（ km/h）客货共线客运专线v200 v= 200 200 v350 1 轨顶面+0.3 0+0.3 0+0.2 02 轨头内侧工作面0.3+0.3 0+0。2 03 轨底（焊筋）+0.5 0+0。5 0+0。5 0注：1 轨顶面中，符号“+”表示高出钢轨母材规定

19、基准面。2 轨头内侧工作面中,符号“+”表示凹进 . 3 轨底(焊筋 )中，符号“ +”表示凸出。铺 轨 前 预 铺 道 砟 工 序 作 业 要 点 卡 片有砟轨道 201 上道工序 :cp轨道控制网测设序号工序作业控制要点1 道砟验收预铺道砟前对道砟进行检验，道砟等级、材质及级配应符合设计及道砟技术条件要求2 测量放线预铺道砟前，核对路基面（含桥梁、隧道）的高程及中桩。根据其摊铺厚度及中线，在路肩挂拉弦线，长度一般为 150200m， 每 10m 设置一支点，并在两端用加紧器将钢弦拉紧3 试验确定参数通过试验选定摊铺机械压实振动频率、摊铺厚度、摊铺速度等各项工艺参数4 摊铺压实作业机械行走比

20、压不应超过基床设计允许值，应避免对路基基床表层的扰动. 运砟车辆在基床表层上行驶时，应做到缓行缓停 ,禁止突然加速或急刹车，载重运行速度宜小于15km/h。预铺道砟厚度不宜小于150mm，砟面应整平压实，砟面中间不得凸起，可压出凹槽。预铺道砟采用道砟摊机一次摊铺压实成形或采用压强不小于 160kpa的机械配合碾压、整平. 续上表序号工序作业要点4 摊铺压实道砟整平、压实施工过程中使用的机械设备应统一指挥。施工过程中摊铺机两侧应设专人观测传感仪工作状况，发现大的误差应及时调整,严重时应鸣笛中止工作，及时排除故障. 人工平整压实砟面，不得出现反超高、大的三角坑。在立交桥上铺砟应作好防护，并注意桥下

21、行车情况5 检测砟面外形 : 铺设完成的砟面应在纵横向坡度、宽度、厚度等方面达到要求。平整度 : 用 3m 靠尺检查砟面平整度，设计速度大于 160km/h 时为 20mm， 设计时速小于160 mm/h时为 30mm。压实密度不小于1。6g/cm3 下道工序：铺枕、铺设长钢轨整修放线摊铺作业检测验交预铺道砟施工基要工艺流程铺枕铺轨 ( 单枕铺设法） 工序作业要点卡片整修基床表面测量放线试验确定参数摊铺压实作业检测验交有碴轨道 202 上道工序：铺轨前预铺道砟序号工序作业控制要点1 施工准备按设计要求精确测量线路中心线，并按铺轨机作业要求用醒目颜色设置铺轨机走行标示线或设置导向边桩及钢弦 .

22、按枕轨运输列车技术要求装载长钢轨和轨枕，长钢轨装车完毕后要保证其锁定牢固。轨枕装车时严禁发生碰损、装偏、倾斜、漏垫支垫物等现象2 长轨推送拖放机车推送铺轨列车进场时，运枕龙门吊应在铺轨机上锁定牢固。拖卸长钢轨时，每次只允许解开所拖卸的长钢轨的锁紧装置。扳下钢轨间隔铁，搬开长轨前挡块。拔、串钢轨时，应由专人指挥，施工人员应动作一致. 牵引长钢轨时， 必须卡牢牵引卡， 并设专人保护，施工人员不得站在牵引钢丝绳两侧; 轨头送人推送机构时，位置要准确，拖拉要平稳。长轨推送装置将长轨沿导向装置推送至铺轨机前端拖拉机拖拉架下，并用专用的夹具将长轨前端与拖拉架相连。拖拉机拖拉长轨前行，每隔10m 左右在长轨

23、下放置一对滚筒，滚筒横向中心距为3250mm。在钢轨端部脱开车体或各工作机构时，一切人员与钢轨端部要保持一定的距离 , 防止钢轨端部反弹伤人续上表序号工序作业控制要点3 轨枕转运轨枕的吊运应分层进行4 布枕铺轨机沿线路中心线匀速前行，轨枕布设装置按规定间距布设轨枕，布枕中心线与线路中心线的误差在 30mm 以内。轨枕布设时将橡胶垫板放至轨枕承轨槽中5 钢轨入槽就位铺轨机前进时收轨装置自动将长钢轨收入至轨枕承轨槽中 , 长钢轨间用临时联接器连接。收轨同时，将轨底的滚筒收到铺轨机前端的存放滚筒架上6 安装扣件长钢轨就位后，方正轨枕，安装部分扣件，保证铺轨机组安全通过. 铺轨机组通过后要及时补充扣件

24、7 质量检验严格按铺轨编号依次铺设长钢轨，铺轨时应及时记录铺设轨温 . 铺轨后左右股单元轨节接头相错量不宜超过100mm。轨道中心线与线路设计中心线应一致，允许偏差为 30mm。枕间距为600mm 时, 轨枕间距及偏斜允许偏差为20mm，连续 6 根轨枕间距为3 m30mm下道工序：分层上砟整道分层上砟整道工序作业要点卡片有砟轨道 203 上道工序：铺枕、铺轨序号工序作业控制要点1 整道前施工测量采用全站仪测设线路的中线桩，直线上每50m、圆曲线上每 20m 及缓和曲线上每10m 测设一点 , 并把中线点外移到线路的外侧。完成平面测量，算出相应里程的拔道量. 在路基两侧的路肩上钉设水平桩，直线

25、地段不大于50m，曲线地段不大于20m，变坡点和竖曲线起讫点，应增设桩橛。用水准仪往返测量，测出各点的桩顶实测标高、轨顶实测标高 ,计算出起道量、 桩顶至设计轨顶标高的距离2 补砟长钢轨铺设后使用风动卸砟车及时进行第一次上砟3 轨道线路调查枕下道砟摊铺厚度不应小于150mm，枕木盒内道砟饱满。调查并处理钢轨硬弯、死弯、曲线反超高等。调查并清理、拆除可能影响机养作业的障碍物。调查具备机养条件的线路区段，编制施工方案4 配砟整形作业配砟整形车在收放工作装置时，应选择线路比较平直的地段进行。放下侧犁时应避免侧犁后翼犁板碰撞司机室，中犁放下后距轨枕面1015mm，清扫装置放下后距轨枕面1015mm.

26、配砟整形车工作时，应注意线路上的固定装置及障碍物续上表序号工序作业控制要点5 起拔捣固作业第一、二遍起道量不宜大于50mm，第三、四、五遍起道量不宜大于30mm。 一次拔道量不宜大于50mm。起道量 30mm 以上时 ,宜双捣作业；起道量30mm 以下时，宜单捣作业6 稳定作业每层道床起道、 捣固作业后， 应进行 1 至 2次动力稳定作业，稳定车在路基上工作速度一般为0。60.9km/h,由下层至上层速度逐层降低；作业频率控制在3035hz范围内，竖向荷载为19.8kn7 质量检验轨道几何尺寸允许偏差应符合下表的要求。轨面高程及道床断面基本符合设计, 道床厚度宜比设计厚度小 40mm，道砟数量

27、宜符合设计断面要求。 轨 道中 心线 与设 计线 路中线 应一 致 ，允 许偏 差为:30mm。道床状态参数指标: 型枕：道床横向阻力不得低于6.5kn / 枕；道床支承刚度不得低于60kn/mm 。 型枕 :道床横向阻力不得低于 7.5kn/ 枕; 道床支承刚度不得低于70kn/mm下道工序：单元焊接轨道静态几何尺寸允许偏差( 静态) 序号项目允许偏差（ mm）v160km/h v160km/h 1 高低（ 10m 弦量）4 5 2 轨向（直线 10m 弦量、曲线 20m 弦量）4 5 3 扭量（基长 6.25m) 4 5 4 轨距 2 +4 2 5 水平4 5 有砟轨道精调整理工序作业要点

28、卡片有砟轨道 204 上道工序：应力放散锁定线路序号工序作业控制要点1 准备检查轨道精调整理主要施工设备状态良好. 进行线路缺砟情况调查，用道砟运输车补砟2 稳定线路对线路实施精调之前采用稳定车进行12 遍的稳定密实，以减少精调后的线路变化3 轨道状态检查轨道精调整理前，对全线轨道控制网cp 进行复测 , 并对线路进行全面检查测量。主要检查线路平纵断面、轨距、水平、高低、方向、钢轨硬弯和钢轨焊缝平直度等，并及时汇总检测资料，为制定线路精调计划提供依据4 轨道整理线路锁定后的精调整理，一次拆卸扣件不宜过长。整修打磨不平顺焊缝， 提高轨面平顺性 . 钢轨硬弯矫直 . 调整轨距，补齐扣、配件、轨下垫

29、板5 精细整道对速度大于200km/h 的线路通常分四遍进行大机精细整道。第一、二遍采用精确法作业，第三、四遍采用顺平法作业 , 起道量控制在15mm 左右，全部采用双捣，夹持时间设置在 0.45s 及以上，捣固作业后的稳定车按重稳的要求实施，稳定速度为1km/h，重稳频率宜按4045hz设置，加载至80%。在精调作业阶段的起、拔道作续上表序号工序作业控制要点5 精细整道业轨温尽量在实际锁定轨温5范围内进行 ,困难时不得超过实际锁定轨温的20 +15，严禁超温作业6 轨道静态检测轨面高程允许偏差： 在路基上为 20mm； 在建筑物上为10mm；紧靠站台为 0+20mm。轨道中线允许偏差为： 3

30、0mm。线间距允许偏差为：0+20mm。车站线间距应与站台误差协调调整。道床状态参数指标和轨道静态铺设允许偏差见表下道工序：钢轨预打磨客运专线有砟道床状态参数指标（平均值 ) 枕下道床密度（g/cm3）道床支承刚度（kn/mm ）道床横向阻力（kn/枕）道床纵向阻力（kn/枕）v=200 1。701001012200 v250 1。7511010 12300 v350 1. 751201214客运专线有砟轨道静态铺设允许偏差（mm ）项目测试值设计速度（ km/h）序号项目旅客设计行车速度v（km/h）200 200v350 1 轨距2 2 2 高低弦长 10m 3 2/10m 弦长 30m

31、2/5m 弦长 300m 10/150m 3 轨向弦长 10m 3 2/10m 弦长 30m 2/5m 弦长 300m 10/150m 4 扭曲基长 6。25m 3 2 5 水平3 2 混凝土支承层施工工序作业要点卡片无砟轨道 301 上道工序： cp 轨道控制网测设序号工序作业控制要点1 准备检查基床表层的施工质量。以 cp 控制点依据进行模板或基准线桩放样。混凝土支承层正式施工前2个月应提前进行配合比试验。支承层施工前对路基面进行清理，并洒水湿润，但不得积水2 材料配制及运输支承层材料应在拌和站集中拌制。混凝土拌和物应均匀一致 , 有生料、成团现象的非均质拌和物严禁用于摊铺。支承层材料采用

32、混凝土搅拌运输车或自卸车运到施工现场 , 自卸车长距离输应采取覆盖措施, 防止拌和料中水分蒸发3 模筑法技术要求模板位置和高程应满足标准要求。模筑法施工时 ,支承层采用低塑性混凝土。混凝土布料后应尽快采用振动棒振捣密实，不得过振和欠振。当浇筑停顿时间超过混凝土初凝时间时，应中断浇筑， 设施工缝。再次浇筑时 , 应将施工缝处的松散骨料剔除，并用水将接触面润湿。混凝土强度达到2.5mpa 以上方可拆模，拆摸时不应碰掉混凝土的棱角4 滑模摊铺机摊铺技术要求正式摊铺施工前应先进行摊铺机工艺性试验。摊铺机引导线两端用紧线器张紧固定，每侧施加不小于 1000n的拉力。 首次摊铺时， 应对其摊铺位置、几何参

33、数和机架水平度进行调整和校准。滑模摊铺机应严格按设备操作规程进行作业.应缓慢、匀速，连续不间断进行摊铺5 拉毛处理混凝土初凝前对支承层表面及时进行拉毛处理，对两侧边缘 35cm范围, 应进行收面抺光，便于排水续上表序号工序作业控制要点6 切缝处理支承层施工完后，根据不同的施工方法，通过试验确定合适的切缝时机，应在24h 内进行横向切缝 ,切缝深度应深入支承层厚度13 以上7 混凝土养护支承层混凝土施工完成后, 应喷雾或洒水并覆盖保湿养护，覆盖应全断面覆盖，养护时间不少于7d 8 质量检验按标准检测支承层外形尺寸、外观、混凝土强度（模筑法） 、支承层密实度（滑模摊铺法）,质量合格后方可交下道工序

34、施工下道工序：道床板施工混凝土支承层模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差 (mm ）双块式轨道型板式轨道1 中线位置10 10 2 顶面高程-5 +2 3 3 内侧宽度0+10 0+10 混凝土支承层外形尺寸我许偏差序号检查项目允许偏差 (mm ）双块式轨道型板式轨道1 厚度20 20 2 中线位置10 10 3 宽度0+15 0+15 4 顶面高程-15+5 5 5 平整度10/3m 10/3m 型板式轨道混凝土底座施工工序作业要点卡片无砟轨道 302 上道工序： cp 轨道控制网测设序号工序作业控制要点1 准备滑动层铺设前， 应按照设计要求， 对梁面高程、 梁面平整度、相邻梁端高差、防水层

35、、轨道预埋件、剪力齿槽状态、伸缩缝状态等进行难收。底座施工前， 应根据施组及相关技术要求布设临时端刺2 施工定位测量通过 cp 控制点进行桥上滑动层、硬泡沫塑料板及底座边线放样 , 每隔 10m一个断面，做好标记，并对每个标记点进行高程测量，作为底座立模依据3 滑动层、硬泡沫塑料板施工第一层土工布应连续整块铺设，非特殊情况不宜采取搭接方式。薄膜应整块铺设， 特殊情况下必须分块铺设时，接缝采用热熔对接， 禁止采用搭接方式， 薄膜应密贴、平整、不起皱。第二层土工布连续整块铺设于薄膜上,铺设后应随即压上钢筋笼垫块。硬泡沫塑料板设于桥梁接缝处，通过胶合剂与桥面粘贴, 其顶面根据设计要求铺设滑动层4 剪

36、力钉安装剪力钉安装前应检查梁体预埋锚固筋连接套筒，锚固筋的位置和数量应符合设计要求。连接器钢板应置于后浇带中间位置，螺纹钢筋外露长不超过20mm 5 连接器安装精确测量定位后浇带位置, 连接器两侧的底层钢筋安装好后，安装连接器。连接器钢板应置于后浇带中间位置，螺母就位后的精轧螺纹钢筋外露长度不超过20mm 续上表序号工序作业控制点6 钢筋绑扎及温差电偶安装安放钢筋垫块，垫块呈梅花状布置,纵向间隔80cm，并保证每延米垫块数量不少于24 块，防止滑动层过度受压而破损。钢筋绑扎完毕后，严禁踩踏。允许偏差：钢筋间距20mm ，保护层厚度5+10mm. 底座混凝土浇筑前，应在钢筋笼内安装温差电偶，测量

37、后续底座连接时内部温度高低7 模板安装根据弹出的模板边线, 安装侧模板。模板安装必须稳固牢靠，接缝不得漏浆 . 模板安装允许偏差符合规定8 混凝土浇筑混凝土施工前，检查确认钢筋、模板等状态符合要求。所有后浇带螺母全部松开距钢板不小于30mm.简支梁上常规区底座板每次灌注长度最少1 孔，一般宜34 孔9 后浇带施工底座混凝土强度达到20mpa后，方进行钢筋连接器的连接作业。常规区板温测量与临时端刺区板温测量同时进行, 并据此计算连接筋张拉值。按顺序进行后浇带钢筋连接和混凝土浇筑. 所有单元段底座的连接施工均宜在温差较小的24h 内完成10 质量检验按标准检测混凝土底座外形尺寸、外观及混凝土强度下

38、道工序：道床板施工底座模板安装及外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差（ mm ）模板安装底座外形尺寸1 顶面高程3 5 2 宽度0+10 0+15 3 中线位置5 10 4 伸缩缝位置5 5 平整度 10/3m 型板式轨道轨道板铺设工序作业要点卡片无砟轨道 303 上道工序：混凝土支承层或底座施工序号工序作业控制要点1 准备轨道板铺设前，应复测底座平面位置及高程，底座表面清理干净，无残砟、积水等2 安置点及基准点测设每个板接缝处测设轨道安置点和基准点,两点连线应与线路中线垂直，相距20cm.轨道板安置点设置于轨道板接缝中央，相应里程中心点的法线上，并向线路左侧或右偏离轨道中线10cm。安置点的位置

39、应以线路中线为基准计算，然后垂直于轨道顶面连线，投影到混凝土底座或支承层表面上。轨道板基准点依据轨道安置点设置，位于轨道板接缝的中央,与安置点对称分布.轨道板基准点设置后， 应依据 cp 控制网对其平面和竖向位置进行测量平差，精度要求应符合相关测量标准规定3 定位圆锥体安装在圆锥体安置点钻孔，用合成树脂胶泥胶结锚杆. 钻孔孔径为20mm,直线上或超高小于等于45mm 时钻孔深度为 15cm，超高大于45mm 时钻孔深度为20cm。充填的合成树脂胶泥达到强度后，将圆锥体套在锚杆上，用蝶形螺母固定4 轨道板运输轨道板宜采用长平板车运输到工地，装载层数不应超过 3 层，四周加装挡板和缓冲垫块,避免滑

40、动碰伤 ,应保护好承轨台。支点位置和数量应符合设计要求，每层板间垫块应上下对齐，垫块上下应设防滑垫续上表序号工序作业控制要点5 轨道板粗铺轨道板粗铺前, 应确定轨道板位置，并在支承层或底座上标注轨道板编号。轨道板由运板车运到铺设现场, 按布板设计位置铺设. 在轨道板铺放位置两侧前、中、后放置支承垫木不少于6 块。中部支承垫木在铺设后楔人，且支点设于预裂缝下。轨道板粗铺时应紧靠圆锥体，侧面对齐支承层或底座上的安装边线，置于支承垫木上，铺设平面位置允许偏差为士10 mm 6 轨道板精调固定轨道板粗铺就位后，按设计位置安装精调调节器. 轨道板精调应采用专业测量系统,其精度应满足相关测量标准规定。将全

41、站仪架设在待调轨道板的基准点上. 将带有棱镜的测量标架分别架设在待调轨道板的第一、最后和中间承轨槽以及已精调好的轨道板的首端承轨槽上 . 精调标架接触端应与承轨槽端部密贴。通过已精调好的轨道板首端处的标架对全站仪进行定向，全站仪分别观测安装于待调轨道板上3 个标架的 6个棱镜 ,通过软件计算各点的调整量，采用精调装置对轨道板进行横向和竖向精调。轨道板精调完成后设置压紧装置，安装于轨道板两端中间，当曲线位置超高达45 mm以上时在轨道板两侧中部增加压紧装置，压紧装置应防止轨道板产生上浮和侧移，严禁在上走动和放置重物7 质量检验轨道板铺设精调后，高程允许偏差土0。5 mm ，中线允许偏差 0.5

42、mm 。相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差及平面位置允许偏差士0。3 mm 下道工序：充填层施工型板式轨道充填层施工工序作业要点卡片无砟轨道 304 上道工序 : 轨道板铺设序号工序作业控制要点1 配合比设计在理论配合比的基础上根据水泥乳化沥青砂浆原材料特性、气候条件、 施工组织及工艺要求等影响因素，进行试验, 确定砂浆初始配合比。采用初始配合比进行工艺性试验，通过充填层砂浆性能测试和揭板检查等，验证确定砂浆基本配合比、拌制工艺参数、灌注工艺参数2 轨道板封边封边前将板下灰尘吹除干净，同时对板封边范围进行预湿。两侧封边砂浆应满足稳定性及密封性要求,同时应保证拆封后外观整洁， 并按要求预留排气孔

43、。 端部采用稠度较大的水泥沥青砂浆封边，高度高于轨道板底面2 cm.封边砂浆不得侵入轨道板与混凝土支承层或底座的间隙。封边砂浆施工完成后，应保湿养护24 h 方可灌注水泥沥青砂浆3 水泥沥青砂浆拌制根据充填砂浆层厚度， 确定单次砂浆搅拌量， 并输入搅拌控制系统， 确认无误后， 进行砂浆拌制。 水泥沥青砂浆搅拌时的材料投入顺序、 搅拌时间及搅拌速度等指标应根据工艺性试验所确定的参数进行设定。每罐拌制完成后，按相关技术条件检验砂浆的温度、流动度、含气量等指标，合格后转入成品中转仓或直接进行砂浆灌注续上表序号工序作业控制要点4 水泥沥青砂浆灌注水泥沥青砂浆灌注施工前， 应对轨道板空间状态进行复查，确

44、认轨道板位置满足设计要求。在干燥季节进行水泥沥青砂浆灌注时， 应提前对支承层或底座混凝土进行预湿, 但不得在混凝土表面形成明水、积水。一块轨道板的水泥沥青砂浆应一次灌注完成，灌浆过程中应保持轨道板清洁。灌注时应按相关技术条件规定进行砂浆性能试验及抽检试件成型。当所有排气孔流出砂浆,并确认气泡完全排出后 , 及时对排气孔进行封堵. 待排气孔封堵完成，灌浆孔砂浆高出板底一定高度，且砂浆不回落到轨道板底面以下时停止灌注。取掉注入漏斗， 将注入孔中多余的砂浆掏出，使砂浆的表面距离轨道板上表面约15 cm 。在水泥沥青砂浆轻度凝固时，在灌浆孔插入补孔混凝土连接钢筋。 砂浆充填层施工中， 应采取相应安全保

45、护措施避免人体直接接触砂浆。 施工过程中产生的污水及废料应集中妥善处理, 不得随意排放或丢弃5 水泥沥青砂浆养护砂浆一般采用自然养护，当日最低气温在0以下时，应采取适当的保温措施，当日最高气温在35以上时，应采取适当的覆盖措施。当水泥沥青砂浆膨胀完成后，可拆除压紧装置. 当水泥沥青砂浆的最小抗压强度达到1 mpa 以后方可拆除轨道板精调装置6 质量检验水泥沥青砂浆层的厚度应符合设计规定，不得小于20 mm ，不宜超过 40 mm 。横向密封水泥沥青砂浆应高出轨道板底边至少20 mm并压实、均匀抹平下道工序：轨道板纵连及限位施工型板式轨道轨道板纵连及限位施工工序作业要点卡片无砟轨道 305 上道

46、工序：混凝土支承层或底座施工序号工序作业控制要点1 窄接缝施工水泥沥青砂浆灌注完成并达到7 mpa 后进行窄接缝施工。窄接缝灌注砂浆采用调整稠度后的水泥沥青砂浆,灌注高度控制在轨道板上缘以下6 cm 处2 轨道板纵连水泥沥青砂浆强度达到9 mpa 和窄接缝砂浆强度达到20 mpa时，可对轨道板实施张拉连接。张拉锁拧紧施工通过扭矩扳手操作，每班应检查可调扭力扳手的扭矩调整值是否正确。张拉施工应从中部向两侧对称同步进行3 宽接缝及补孔施工轨道板宽接缝施工前应复核张拉力。按设计要求绑扎和安放钢筋骨架并进行绝缘处理。宽接缝及补孔混凝土的骨料颗粒粒径为010 mm 。宽接缝与补孔混凝土应振捣密实，混凝土

47、表面与轨道板面齐平.灌浆孔补孔时应特别注意外观质量并顺接压出预裂缝4 侧向挡块施工侧向挡块宜在轨道板水泥沥青砂浆灌注后施工。施工前，应对桥上预埋套筒位置进行检查，靠近底座板一侧预埋套筒中心轴线距底座板边缘距离为812 cm,超过此要求范围的应进行整修。侧向挡块连接钢筋的位置、长度、数量及规格应符合设计要求，钢筋表面应清洁。 侧向挡块施工前应对基础面进行凿毛处理。灌注混凝土之前清理浮砟、碎片、 油渍，湿润基础面， 并做好侧向挡块与底座的隔离，避免粘连。侧向限位挡板通过挡块钢筋连接并与底座、轨道板密贴续上表序号工序作业控制要点5 轨道板锚固连接轨道板锚固连接的时间、位置、方式应符合相关技术要求.

48、钻孔位置应符合设计要求,钻孔前应探测和避开混凝土底座中的钢筋。 按照规定的深度钻剪切连接孔，并清除钻孔钻屑。孔内注入植筋胶并植入剪切筋.剪切筋应进行绝缘处理，植入时轻轻插入，避免与板内钢筋接触6 质量检验侧向挡块位置、布置类型及外形尺寸应符合规定。轨道板锚固连接，锚固扭力应符合设计要求下道工序：长钢轨铺设侧向挡块模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差 (mm ）1 中线位置10 2 内侧宽度+100 侧向挡块外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（ mm) 1 平面位置10 2 截面尺寸+150 长钢轨铺设施工工序作业要点卡片无砟轨道无砟道床306 上道工序：道床板或轨道板施工序号工序作业控制要点

49、1 准备无砟轨道铺轨应在无砟道床施工完毕, 经验收合格并达到规定强度后方可施工2 长钢轨储运长钢轨进场时应查验长钢轨出厂质量证明文件，并查看长钢轨外观质量， 抽检长钢轨的长度、 焊头平直度等， 符合要求后方可卸存。 长钢轨存放台要平整、稳固，各层钢轨之间应采用钢轨支垫，支垫跨距7.5 m，上下对齐，与各层钢轨垂直放置.装卸长钢轨时各龙门吊应同步作业，缓起，轻落。长钢轨装车前应核实左右股长度符合配轨计划。长钢轨装车后必须加固锁紧，并按超长货物组织运输。长轨列车在区间及站内正线运行速度不得超过 40 kmh，侧向通过道岔限速10 km/h，禁止通过 8 号及其以下道岔3 纵向推送法铺轨列车在施工地

50、段运行限速5 km/h ，在接近已铺长钢轨轨头 10 m 处应一度停车，以0。5 km 时速对位。距卸轨起点约9m、16 m 及 22m 处依次组装a 字型龙门顺坡架。通过三台龙门顺坡架将长钢轨由平车高度卸至承轨槽滚筒上 . 长钢轨落槽后， 宜每隔 58 根枕安装一组扣件,接头前后两根枕扣件应安装齐全。续上表序号工序作业控制要点3 纵向推送法铺轨列车以不大于3 kmh 的速度推进，并按相关规定对位，进行下一对长钢轨的推送4 拖拉法铺轨牵引车和钢轨导向车预先在铺轨起点处等待，待长轨运输车进入区间后， 机车推送长轨运输车与钢轨导向车连接. 人工从铺轨牵引车上牵引钢丝绳经钢轨导向车引入长轨运输车，并

51、按预定顺序分左右两股各挂住钢轨轨头，车上人工配合拨轨和拖轨。铺轨牵引车向前走行， 牵引长轨经钢轨导向车后引入未铺地段轨枕承轨槽之间的地面滚筒上. 一节长钢轨牵引到位置后，用压机将长钢轨打起,拆除地面滚筒 ,长钢轨落槽就位， 人工宜每隔58 根枕安装一组扣件，接头前后两根枕扣件应安装齐全5 质量检验严格按“配轨表 铺轨编号依次铺设长钢轨，铺轨时应记录铺设轨温 ,铺轨后左右股单元轨节接头相错量不宜超过100 mm 下道工序：单元轨焊接无砟轨道精细调整施工工序作业要点卡片无砟轨道 307 上道工序：应力放散锁定线路序号工序作业控制要点1 准备轨 道 精 细 调 整 前 ， 应 对cp控 制 点 进

52、行 复 测 , 经监 理 确 认 。 检 查 轨 道 几 何 状 态 测 量 仪 、 全 站 仪等测 量 仪 器 的 工 作 状 态 。 提 前 配 备 相 应 数 量 轨 道精调 所 需 调 整 件 。 在 轨 道 几 何 状 态 测 量 仪 中 输入线路平、纵断面及cp 网资料2 轨道检查清扫钢轨踏面和内侧的杂物，特别是粘在钢轨上的混凝土和粘稠状油渍一定要清理干净, 避免对测量产生影响。扣件应安装正确 , 无缺少、无损坏、无污染 . 扣件弹条与轨距挡板应密贴, 扭矩符合规定要求. 轨下垫板应安装正确，无缺少、损坏、偏斜、污染及空吊. 钢轨焊头平直度应符合标准要求3 轨道测量采用全站仪通过线

53、路两侧的4 对(8个) cp 控制点进行自由设站，困难情况下，设站所用控制点不应少于6 个 . 全站仪设站完成后需测量设 站所用 的一个控制点对全站仪的设站进行检核, 一般偏差在1 mm以内。采用轨道几何状态测量仪对轨道进行逐根 轨 枕 连 续 测 量 。 区 间 轨 道 应 连 续 测 量 ， 分次测量时 , 两次测量搭接长度不应少于20 m 4 调整量计算根据 测 量 数 据 ， 对 轨 道 精 度 和 线 形 分 区 段 进 行 综合分 析 评 价 ， 确 定 需 要 调 整 的 区 段 ,用 软 件 进 行 调整量模 拟试算，并对轨道线形进行优化，形成调整量表 。 根 据 计 算 完

54、成 的 调 整 量 表 和 扣 件 型 号 ， 选配合 适 的轨 道 挡 块 的 规 格和 垫 片 的 厚 度 , 并 在 表中详细记录安装位置、方向续上表序号工序作业控制要点5 轨道精调轨道精调基本原则： “先轨向，后轨距” , “先高低，后水平” 。钢轨精调作业的基准轨，曲线地段以外轨为准，直线地段同前方曲线的基准轨。钢轨精调时， 宜先调基准轨的轨向和另一轨的高低，再调两轨的轨距和水平. 轨距、轨向调整通过更换轨距块来实现。高低、水平调整通过更换轨底垫板来实现， 板式轨道也可采用充填式垫板进行高低、水平调整6 质量检验用轨道几何状态测量仪进行检测, 并对超标点进行反复调整, 直到轨道状态符

55、合标准要求，并按相关规定提交检测成果资料下道工序：钢轨预打磨无砟轨道静态铺设允许偏差（mm ）有砟道岔基桩测设工序作业要点卡片序号项目旅客设计行车速度v（ km/h)200200v3501 轨距+1 -2 12 高低弦长 10m2 210m弦长 30m 2/5 m弦长 300m 10150 m3 轨向弦长 10m2 2/10m弦长 30m 2/5 m弦长 300m 10150 m4 扭曲基长 6。 25 m3 2 5 水平2 1 有砟道岔 401 上道工序：序号工序作业控制要点1 准备编制测量方案。 cp 控制网交接。 cp 控制网复测2 道岔位置测量以线路导线控制网和高程控制网为基准根据站场

56、设计图进行中线和高程控制测量， 确认无误后进行道岔桩位放样3 道岔控制基桩测设从cp 测量控制网引测并建立道岔控制网. 道岔区应在岔心、岔前、岔后位置及道岔前后100200 m 范围内增设控制基桩，其位置一般设置在直股和曲股的两侧，可按坐标直接测设， 也可按岔心和直股与曲股线路方向测设, 并应埋置永久性桩位。 道岔两端应预留不小于200 m的长度作为道岔和区间衔接测量的调整距离。道岔与区间有砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整4 加密基桩测设根据道岔规格测设出岔前、岔心、岔尾中桩后， 应每 10 m设置加密基桩、并做好护桩续上表序号工序作业控制要点5 基桩布置要求基桩控制点应设置牢固,标

57、识清晰、齐全、便于观测，并绘制布设平面示意图和基桩表描述其位置、外移距离和高程6 质量检验检查测量精度，点位埋设等符合规范要求下道工序：铺岔前的预铺道砟道岔基桩测设基本工序流程铺岔前的预铺道砟工序作业要点卡片有砟道岔 402 上道工序 :有砟道岔基桩测设编制测量方法cp 控制网交接cp 控制网复测道岔控制基桩测设岔区与线路贯通测量道岔加密基桩测设编制测量成果资料序号工序作业控制要点1 主要设备压路机、道砟运输车、推土机等2 施工准备预铺道砟前对道砟进行检验, 道砟等级、材质及级配应符合设计及道砟技术条件要求。提前测设道岔道床摊铺位置、长度、宽度、厚度. 预铺道砟前， 对路基基床表面平整度再次检

58、查确认，对路基表面杂物、积水等彻底清除后方可开始摊铺3 预铺道砟作业运砟车辆宜行走施工便道, 不应直接长距离频繁行驶在基床表层上 . 运砟车辆在基床表层上行驶时，应做到缓行缓停， 禁止突然加速或急刹车，载重运行速度宜小于15 km/h 。正线道岔预铺道砟应采用压强不小于160 kpa的机械碾压。按照道床摊铺要求，采用人工配合机械分层铺砟, 采用压路机压实 . 道砟整平、压实施工过程中使用的机械设备应统一指挥。施工过程中摊铺机两侧应设专人观测传感仪工作状况，发现大的误差应及时调整，严重时应鸣笛中止工作, 及时排除故障续上表序号工序作业控制要点4 质量检验道床密度应不小于1。7g/cm3。砟面平整

59、度用3m 靠尺检查，允许偏差：设计速度大于160km/h 时不应大于20mm ，设计速度小于或等于160km/h时不应大于 30m ，无缝道岔允许偏差为10mm 。道床预留起道量不得大于50mm 。道岔前后各30m范围应做好顺坡下道工序 : 道岔铺设 铺 岔 前 预 铺 道 砟 基 本 工 艺 流 程有 砟 道 岔 铺 设 工 序 作 业 要 点 卡 片施工准备测放摊铺边线和高程控制线道砟运输、均匀摊铺机械碾压、整平质量检查有砟道岔 403 上道工序：铺岔前的预道砟序 号工 序作 业 控 制 要 点1准备搭设道岔组装平台, 组装道岔。检查道岔换铺设备、专用铺岔设备状态良好。岔位临时过渡段上砟整

60、道应和区间线路轨道同时进行2机械换铺法铺设道岔拆除临时轨排。扒平岔位区道砟, 砟面标高比设计低 70 mm左右。上部小车在吊道岔前， 应在道岔钢轨上提前设好调钳位置，确保整组道岔吊起后小车均衡受力. 由龙门架将换铺设备的上部小车吊放到道岔钢轨上,上部小车通过液压钳与道岔钢轨锁定并提升道岔至合适高度。 l 下部小车进入并运输道岔至岔位，上部小车提升道岔,此时上部小车垂直支腿处应作好安全防护. 下部小车退出拆除临时轨道，上部小车调整并放下道岔 ,将道岔铺设就位。回填道砟 ,对道岔进行初调整理3原位铺设在岔位压实平整后的道床上放好台位线，按照平台尺寸要求搭设道岔拼装平台, 要求稳固、便于拆卸，并在平