连铸的生产工艺流程

1、1）钢包吹氮调温2）加废钢调温3）在钢包中加热钢水技术4）钢水包的保温中间包钢水温度的控制一、浇铸温度的确定浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3 次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均 值被视为平均浇铸温度。浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：T=TL+AT o二、液相线温度：即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式：T=1536-78%C+7.6%Si+4.9%Mn+34%P+30%S+5.0%Cu+3.1%Ni+1.3%Cr+3.6%Al+2.0%Mo+2.0%V+18%Ti三、钢水过热度的确定 钢水过

2、热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。钢种类别过热度 非合金结构钢10-20°C铝镇静深冲钢15-25 °C高碳、低合金钢5-15°C四、出钢温度的确定钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：T 总=T1+ZT2+ZT3+AT4+ZT5ATI出钢过程的温降；AT2出完钢钢水在运输和静置期间的温降（1.01.5°C/min）；T3钢包精炼过程的温降（610oC/min）；T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降（51.2°C/min）；AT5钢水从钢包注入中间包的温降。T出钢二T浇+AT总控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的

3、出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。拉速的确定和控制一、拉速控制作用：拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯 速度应和钢液的浇注速度相一致。拉速控制合理，不但可以保证连铸生产 的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力，改善铸坯的质量.现代连铸追求 高拉速。二、拉速确定原则：确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的 结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉 速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm o影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。1）机身长度的限制根据凝固的平方根定律，

4、铸坯完全凝固时达到的厚度：又机身长度： 得到拉速:2）拉坯力的限制拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄， 铸坯表面温度升高，铸坯在辘间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过 拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。3）结晶器导热能力的限制根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度：板坯为2.5米/分方坯为3-4米/分4）拉坯速度对铸坯质量的影响（1）降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析（2）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂（3）为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的 热脆区。5）钢水过热度的影响一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速

5、随着过热度 的降低而提高，如图1所示。6）钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的 顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合 金钢顺序降低。0图1拉速与温度对应表第四节铸坯冷却的控制钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传 出的热流的大小来度量，如图2所示。图2钢水在结晶器内的冷却1）一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器 内形成一定的初生坯壳。2）一冷确定原则：一冷通水是根据经验，确定以在一定工艺条件下钢 水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器安全运行的前提。 通常结晶器周边供水2L/mmmin。进出水

6、温差不超过8°C,出水温度控 制在45-50°C为宜，水压控制在0.4-0.6Mpao3）二冷作用:二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却 过程.其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却,使其完全凝固，以达到在 拉坯过程中均匀冷却.4）二冷强度确定原则:二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面 来考虑.铸坯刚离开结晶器，要采用大量水冷却以迅速增加坯壳厚度，随着 铸坯在二冷区移动,坯壳厚度增加，喷水量逐渐降低.因此，二冷区可分若 干冷却段，每个冷却段单独进行水量控制.同时考虑钢种对裂纹敏感性而 有针对性的调整二冷喷水量.5）二冷水量与水压:对普碳钢低合金钢，冷却强度

7、为：1.0-1.2L/Kg钢。 对低碳钢、高碳钢，冷却强度为：0.6-0.8L/Kg钢。对热裂纹敏感性强的 钢种，冷却强度为:0.4-0.6L/Kg钢，水压为0.1-0.5MPa,如图3所示。图3凝固系数与二冷水量关系连铸过程检测与自动控制一、连铸过程自动检测（一）中间包钢液温度测定1）中间包钢液温度的点测用快速测温头及数字显示二次仪测量温度，如图4所示。图4二次温度测量仪2）中间包钢液温度的连续测定釆用连续测温热电偶对中间包钢液温度进行连续测量，如图5所示。图5连续测温热电偶（二）结晶器液面控制1）放射性同位素测量法如图6所示：图6放射性同位素测量法2）红外线结晶器液面测量法如图7所示:图7

8、红外线结晶器液面测量法3）热电偶结晶器液面测量法如图8所示:画图8热电偶结晶器液面测量法4）激光结晶器液面测量法如图9所示:图9激光结晶器液ifii测量法（三）连铸机漏钢预报装置如图10所示: 图10连铸机漏钢预报装置（四）连铸二次冷却水控制如图11所示:图11连铸二次冷却水控制（五）铸坯表面缺陷在线检测1）工业电视摄象法如图12所示:画图12工业电视摄象法2）涡流检测法如图13所示:画图13涡流检测法二、连铸坯表面质量及控制（一）连铸过程质量控制1）提高钢纯净度的措施（1）无渣出钢（2）选择合适的精炼处理方式（3）釆用无氧化浇注技术（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用（5）选用优质耐火材料（

9、6）充分发挥结晶器的作用（7）釆用电磁搅拌技术，控制注流运动（二）连铸坯表面质量及控制连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影 响金属收得率和成木的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条 件。连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内 钢液凝固所控制，如图14所示。图14连铸坯表面缺陷示意图（三）连铸坯内部质量及控制铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂 纹、夹杂物含量及分布状况等。凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的 比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撐系统密切相关，如图15, 图16所示。图1

10、5铸坯内部缺陷示意图0图16 形偏析1）减少铸坯内部裂纹的措施（1）釆用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术（2）二冷区采用合适夹辘辘距，支撐辘准确对弧（3）二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀（4）合适拉卑昆压下量，最好采用液压控制机构2）夹杂物的控制从炼钢精炼 连铸生产洁净钢，主要控制对策是:（1）控制炼钢炉下渣量挡渣法（偏心炉底出钢、气动法、挡渣球） 扒渣法：目标是钢包渣层厚V50mm,下渣2Kg/t（2）钢包渣氧化性控制出钢渣中高（FeO+MnO）是渣子氧势量度。（FeO+MnO） f板胚TOf（3）钢包精炼渣成分控制不管采用何种精炼方法（如RH、LF、VD）,合理搅拌强度和合理精炼 渣

11、组成是获得洁净钢水的基础。合适的钢包渣成分：CaO/ A12O3= 1.5 1.8, CaO/ SiO2=8 13,（FeO+MnO） V5%。高碱度、低熔点、低氧化铁、富CaO钙铝酸盐的 精炼渣，能有效吸收大颗粒夹杂物，降低总氧。（4）保护浇注钢水保护是防止钢水再污染生产洁净钢重要操作保护浇注好坏判断指标：AN = IN钢包一N中包；AAls=Al 钢包一Al中包保护方法：中包密封充An钢包中间包长水口，N = 1.5PPm 其至为零；中间包 结晶器浸入式水口（5）中间包控流装置中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶金反应容器，作为钢水进入 结晶器之前进一步净化钢水中间包促进夹杂物上浮其方法:

12、a. 增加钢水在中间包平均停留时间t： t = w/ (axbxpxv)o中间包向大容 量深熔池方向发展。b. 改变钢水在中间包流动路径和方向，促进夹杂物上浮。(6) 中间包复盖剂中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂 物。碳化稻壳；中性渣：(CaO/SiO2=0.91.0)碱性渣：(CaO+MgO/SiO2N3)双层渣渣中(SiO2)增加，钢水中TO增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。(7) 碱性包衬钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是 生产洁净钢的一个重要条件。包衬材质中Si02增加，铸坯中总氧TO 是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。对低碳Al

13、 -K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料（A12O30）,包衬反应层 中A12O3可达21%,说明能有效吸附夹杂物。（8）钢种微细夹杂物去除大颗粒夹杂（50pm）去除，釆用中间包控流技术小颗粒夹杂（50pm）去除：中间包钙质过滤器中间包电磁旋转（9）防止浇注过程下渣和卷渣加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源结晶器渣中示踪剂变化铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹杂物占41.6%二次氧化占39%, 脱氧产物为20%（10）防止At气泡吸附夹杂物对A1-K钢，釆用浸入式水口吹Ai防止水口堵塞，但吹Ai会造成：水口堵塞物破碎进入铸胚，大颗粒A12O3轧制延伸会形成表面成条 状缺陷 < 1 mmAr气泡上浮困

14、难，它是A12O3和渣粒的聚合地，当气泡尺 寸>200pii易在冷轧板表面形成条状缺陷。为解决水口堵塞问题，可釆用：钙处理改善钢水可浇性一钙质水口一无C质水口目前还是广泛采用吹Ai来防止堵塞。生产洁净钢总的原则是：钢水进 入结晶器之前尽可能排除A12O3。（11）结晶器钢水流动控制三、连铸坯形状缺陷及控制（一）鼓肚变形带液心的铸坯在运行过程中，于两支撐辐之间，高温坯壳中钢液静压力 作用下，发生鼓胀成凸面的现彖，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起 的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。减少鼓肚应釆取措施：（1）降低连铸机的高度（2）二冷区采用小辘距密排列；铸机从上到下辘距应

15、由密到疏布置（3）支抹辘要严格对中（4）加大二冷区冷却强度（5）防止支撑辘的变形，板坯的支撐辘最好选用多节辘0图17铸坯鼓肚示意图（二）菱形变形菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于90。,另一对角大于90。；两对角线长度之差称为脱方量。应对菱变的措施：（1）选用合适锥度的结晶器（2）结晶器最好用软水冷却（3）保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为规正正的形状（4）结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却（5）控制好钢液成分（三）圆铸坯变形 圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越 严重。形成椭圆变形的原因有：（1）圆形结晶器内腔变形

16、（2）二冷区冷却不均匀（3）连铸机下部对弧不准（4）拉矫辘的夹紧力调整不当，过分压下可釆取相应措施：（1）及时更换变形的结晶器（2）连铸机要严格对弧（3）二冷区均匀冷却（4）可适当降低拉速（四）夹杂物的控制提高钢纯净度的措施：（1）无渣出钢（2）选择合适的精炼处理方式（3）釆用无氧化浇注技术（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用（5）选用优质耐火材料（6）充分发挥结晶器的作用（7）釆用电磁搅拌技术，控制注流运动（五）间包冶金当前对钢产品质量的要求变得更加严格。中间包不仅仅只是生产中的一 个容器，而且在纯净钢的生产中发挥着重要作用。70年代认识到改变中间包形状和加大中间包容积可以达到延长钢液的 停留时间，提高夹杂物去除率的目的；安装挡渣墙，控制钢液的流动， 实现夹杂物有效碰撞、长大和上浮。80年代发明