《质量管理体系文件》CW-QP7.5-02生产制程管制程序

1、编制:杨正行审核:批准:分发号:修订情况版次日期状态描述a/02017-04-28有效首次制定1.目的：确保生产过程的顺利有序进行，保质保量的完成生产任务。2.范围：适用于所有产品的制程生产及品质管制。3.权责3.1生产部：根据生产计划排程，合理安排生产，保证按质按量准时交货。3.2品质部：负责生产制程所有工序产品的检验与判定。3.3物控部：负责生产计划编排及物料采购，进度和异常控制。3.4工程部：负责生产工艺制作，工治具设计及技术指导。4.定义（无）5.作业内容5.1作业流程详见5.2-5.11规定。5.2确认相关资料与样品5.2.1生产单位须按生产工程单上指定的物料至仓库领料，并在领料单上

2、签名确认。5.2.2生产单位在安排生产计划前应备齐生产工治具，机器设备，生产样品，产品资料、图纸、技术要求参数、模具等到位后，方可开始生产。5.3工作环境5.3.1每天需清扫、洗刷地面，保持工作场所清洁。5.3.2烙铁机、成型机、剥皮机、自动插拔测试机等工序生产前，应重新检查调校机器设备并以适当的工具擦拭，确保参数设置正确，作业品质保障。5.3.3重型设备作业时，应垫上合适之橡胶，减少设备噪声，延长使用寿命。 5.4机器设备保养参考设备保养管制程序执行。5.5生产执行5.5.1各工序经生产技术人员调试机器完成后，操作者须严格按作业指导书指定步骤操作并准确填写生产日报表。5.6自主检验5.6.1

3、产品正式生产前，操作者、组长及其主管需对照样品及资料自主检验，合格后协同ipqc做首件检验，首件合格后批量生产过程中，操作者依照样品资料及客户要求执行自主检验，合格品流入下道工序，不合格则予以返工处理或放置于不良品区。5.7首件检验 5.7.1ipqc根据样品及核对相关图纸和客户标准，无误后将主要检测项目填写在首件检验报告上。 5.7.2首件检验判定合格后生产单位方可批量生产。5.8巡回检验5.8.1在生产制程中，ipqc需定时/不定时对各环节进行随机抽样，并将数据及品质状况填写在ipqc检验报告上。5.9工序交接单5.9.1经ipqc检验判定之合格品，并在标识卡上签名确认后才能转入下一工序。

4、5.10制程异常5.10.1当生产制程中发现有异常时，应及时通知生产主管及工程技术人员，采取适当的措施进行改善，并依不合格品管制程序及纠正与预防措施管制程序处理。5.10.2产品包装前生产部门须进行自检，qc进行抽检或全检（依客户要求及自身制程水平决定），判定合格之后才能包装标识入库，不合格则依不合格品管制程序进行处理。5.11制程统计5.11.1生产单位须每日统计生产制程进度及达成率。5.11.2制程品质不良产品将区分为制程生产不良和来料不良，来料不良品开具补（退）料单退回材料仓库，重新填写补（退）料单补料。5.11.3品质部须每日统计生产制程良率，品质异常点，每周召开品质检讨会议，分析并提供改善对策，协助生产部门效率，品质持续改进。5.12协助部门 5.12.1采购部:根据物控下单需求，全力督促准时物料到厂，及品质检验通过，及时入库。5.12.2物控部:作为订单生产的计划控制部门，须对生产物料准备情况，设备产能，工具完备度，资料完整度，人员产能等充足了解及准备。5.12.3品质部：建立各段制程的检验规范，培训检验员的技术能力及检验熟练度，测量工具，测试设备的使用及保养。5.12.4工程部：建立工艺工程资料，确定设备参数，制作工治具，培训员工技能，技术