北方煤化工1830合成氨项目尿素、合成氨循环水工艺施工方案

1、. 中 油 吉 林 化 建施 工 技 术 方 案北方煤化工1830合成氨项目尿素、合成氨循环水管道安装施工技术方案 类编制单位：中油吉林化建本溪项目部2005年 9 月 28 日方案编号： 中 油 吉 林 化 建施 工 技 术 方 案 北方煤化工1830合成氨项目尿素、合成氨循环水管道安装施工技术方案 类编制单位中油吉林化建本溪项目部 审批签字审批日期编制张 超2005 年 9 月 28日审核 年 月 日类复审项目部执行 年 月 日 年 月 日 年 月 日批准 年 月 日方案审批意见单方案名称合成氨装置尿素、合成氨循环水管道安装编制单位中油吉林化建本溪项目部复审意见 年 月 日 年 月 日 年

2、 月 日批准意见 年 月 日目 录一、编制说明1二、编制依据1三、工程概况1四、施工准备3五、施工方法3六、保证质量和安全的技术要求19七、安全消防技术措施19八、资源需求计划23九、施工进度计划23*;一、编制说明本方案适用于北方煤化工1830合成氨装置合成氨及尿素循环水区域地上及地下工艺管道的预制及安装。二、编制依据1.工业金属管道施工及验收规范GB50235-97 2.给排水管道工程施工及验收规范GB50268-973.现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-984.工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ 229-915、化工设备、管道外防腐设计规定HG/T2067

3、9/906.施工技术方案管理规定 Q/JH121·20402.03-2005，我公司ISO9001质量体系标准文件 7. 循环水管道施工图纸 三、工程概况1.工程特点总管线长度2171米（其中碳钢管线1841米，ABS管线299米，钢筋混凝土管线31米），地下部分占1652米，仪表井6个，阀门井4个，管线最深标高CEL-3.250，开挖土方量12856立方米，开挖量较大。施工采用挖掘机挖土，人工整平。2.工艺管道主要实物量2.1工艺管线延长米序号口径（mm）工艺管道延长米碳钢（m）ABS管（m）钢筋混凝土管（m）118002092160042315001041400365120083

4、6100077790035880065319700220106001031150017512450162134001651435014815300791625020217100518808941980(镀锌)18205077214042222548123合计1841299312.2工艺管线安装焊接当量序号口径（inch）管壁厚（mm）工艺管道焊接当量碳钢（DIN）113112346631061560412676851461358616715367187104482071280924820401028838081132101792123610104413401015601448121968155

5、6146161664147681772143528合计247473.循环给水（CWS）、回水管（CWR）采用焊接钢管，生产给水管（FW）采用焊接钢管和镀锌钢管，排水管（WW）采用钢筋混凝土排水管和焊接钢管。4.该区管线大部分是埋地管，埋地钢管道防腐根据图纸要求采用加强级聚乙烯防腐胶带，素土基础，回填前按规范要求做电火花试验以检验其质量。5.工期较为紧张，要求在2005年11月10左右，10月末将循环水地下管道防腐、管道安装、水压试验、管道内清理等全部结束，整个循环水管道施工要求十一月末结束。四、施工准备1.施工技术准备1.1.管道施工前应具备施工图纸和相关技术资料、施工单位编制相应的施工技术方

6、案，并报业主和监理部门审批。施工方案的编制应符合公司方案编制的相应标准和规定。1.2.有关人员要熟悉图纸及有关技术文件、规范等，通过图纸会审，图纸中存在的问题，明确配管的要求。并且根据该区的管道平面图、工艺流程图画出所有单线图，以指导现场施工。1.3.技术人员根据现场实际情况和施工技术资料，编制有针对性的、切实可行的作业指导书，并对施工班组进行相应的技术交底。1.4.所有从事该项目压力管道焊接工作的焊工必须按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则经考试合格并取得资格证书的焊工方可施焊，在六个月内未施焊的焊工必须按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则2002重新进行考试，取得合格证书。无损检测

7、人员必须持有相应的资格证书。特殊作业工种必须持有的特殊工种作业证。1.5.准备好适用于该项目的焊接工艺评定，根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审批后实施。2.施工现场准备2.1.根据项目总体布置的要求进行实地现场平面布置，作好以下设施的布置：a、临时电源和临时线路；b、管道预制场及材料堆放场地；c、材料、配件库房；d、焊材库及焊条烘干室；e、工具房；f、焊机棚；g、起重设施和其它施工设施场地；h、现场消防设施及施工安全警示牌等。2.2.场地平整，做到“四通一平”。2.3. 预制场应设施完整，质量和安全保障措施到位，并处于受控状态。2.4.安装前，要确认相关设施和结构安装完毕，具备

8、安装条件，地面走向管道要确认地面是否具备支撑条件。2.5.地下管道动土开槽前必须到甲方办理动土证。五、施工方法管道安装压力实验验 槽定位放线1.标准施工程序挖 土回 填预制好管道运至现场卷管制作管道表面除锈处理管道防腐油 渗 透 2.材料验收 2.1.所有的阀门、附件、管子和管件都必须有产品合格证，经过验收后方可安装；如因供货原因有困难，需要代用的材料，必须办理代用手续方可使用。2.2、现场制作的钢板卷管须进行煤油渗透检验，且焊接和外形尺寸经过验收合格后方可安装。2.3循环水区域D500mm的钢管道采用的是现场制作的钢板卷管，卷管施工时应符合下列要求：2.3.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜

9、大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。2.3.2卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。2.3.3卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。2.3.4卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表的规定。公称直径80080012001300160017002400周长偏差±5±7±9±11圆度偏差外径的1%且不应大于44682.3.5卷管的校圆板的弧长应为管子周长的1/6-1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符下列规定：a. 对接纵缝处不得大壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。b. 离管端200mm的对接纵缝不

10、得大于2mm。c. 其他部位不得大于1mm。2.3.6卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。2.3.7焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。2.3.8在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。2.3.9卷管质量应符合下列要求：a. 管节的材料、规格、压力、加工质量应符合设计规定；b. 管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；c. 焊缝外观应符合下表的规定：项目技术要求外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响

11、区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺、均匀，焊道与母材平缓过渡。宽度应焊出坡口边缘2-3mm表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm错边应小于或等 于0.2t，且不应大于2mm t为壁厚（mm）未焊满不允许d. 直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）周长D600±2.0D600±0.0035D圆度管端0.005D；其他部位0.01D端面垂直度0.001D，且不大于1.5弧度用弧长D/6的弧形板量测管内或外壁纵缝

12、处形成的间隙，其间隙为0.1t+2,且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2注：1.D为管内径（mm）,t为壁厚（mm）； 2.圆度为同端面管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。e.一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝间距应大于300mm时，管径小于600mm时，其间距应大于100mm。2.4阀门a.阀门应进行外观检查,其零部件应齐全完好。b.输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29186的非可燃流体，无毒流体，无毒流体管道的阀门，从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。c.阀门的

13、强度试验,应符合下列规定:阀门密封试验压力,应按公称压力或 1.25 倍的工作压力进行。阀门密封面允许渗漏量,应符合规定。密封试验不合格的阀门不能使用。试验合格的阀门,应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油,关闭阀门,封闭进出口。2.5金属管道附件a. 法兰和盲板的密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽。b.螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良好。c.橡胶、石棉橡胶等非金属垫片,质地应柔韧,厚薄均匀,无老化变质分层现象,表面不应有折损、皱纹等缺陷。3.管道施工方法3.1管沟槽开挖3.1.1管道沟槽底部的开挖宽度，宜按下式计算：B=D1+2(b1+b2+b3)式中 B-管

14、道沟槽底部的开挖宽度（mm）； D1-管道结构的外缘宽度（mm）； b1-管道一侧的工作面宽度（mm），可按下表采用； b2-管道一侧的支撑，可取150-200mm； b3-现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）。管道结构的外缘宽度D1管道一侧的工作面宽度b1非金属管道金属管道D1500400300500D110005004001000D115006006001500D130008008003.1.2在正式施工前对开挖区域进行实地考查，确认开挖部位无埋地地缆、管道等地下设施。根据图纸和以上表格规定确定好管沟的位置和深度，然后放线开挖：根据当地水文资料和土建施工经验确定地下水位低于

15、沟槽底面标高，无须排水。采用挖掘机挖槽，放坡系数为1：1。基底预留100mm厚土层和边角部位人工清理至设计标高，开挖过程中设测量人员进行标高控制。基础坑内留500mm工作面，弃土由翻斗车运输至指定地点。沟槽的开挖质量应符合下列规定：a.不扰动天然地基，地基处理符合设计要求；b.槽壁平整，边坡坡度符合施工规范的规定；c.沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；d.槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为±20mm。3.2管道预制3.2.1.预制原则 管道预制加工按现场审查确认的单线图进行，预制单线图标注管线 号、预制焊口、安装焊口和调节裕量等。 管道预制应按单线图规定的数量、

16、规格、材质选配管道组成件，并应 按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装 长度加工。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项 目允许偏差自由管段封闭管段长 度±1.0±1.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。3.2.2.预制相关技术要求管道上的开孔应在预制阶段完成。当在已安

17、装的管道上开孔时，管内因切割产生的异物要彻底清除干净。在主管与支管现场组装前，尽可能在车间或现场预制完成支管连接件、管接头、异径三通等。补强板的制作根据设计和施工规范要求施工：a.所有开孔补强板或其分割件应带一个1/4NPT螺纹孔，供试压及排气。结构件垫板或耳轴应带一个1/4NPT孔供排气。排气孔不应设置在弯曲顶点，试压后不要安装丝堵。b.补强板厚度要与母管相同，补强板的宽度为支管外径的两倍。 c.补强板与管子外表面之间的最大间隙应不超过3（1/8）。d.支管的补强板要用大约0.173Mpa（25psi）的空气进行测试。可进行气压试验的所有焊缝表面应用检测液检测泄漏情况。1.5的放空口、排液口

18、、压力表、冲洗接口的定位尺寸，只要不影响管道的安装，以管道图所示尺寸为基准，允许有2mm（0.5）以内的变动。预制管段的标记:每条预制管道在靠近法兰边缘处用记号笔标注其管线号和管段号。不带法兰的管段，标记标在管子的一端。直管部分的标记应在管段的中心，其他管道应标记在直管段上接近弯头或弯管的位置。如果可能管段号应尽量靠近弯头或弯管的内侧。3.3管道防腐3.3.1.循环水地下管道的防腐根据设计要求采用加强级聚乙烯防腐胶带。施工前编制防腐施工技术交底。 3.3.2.管道防腐施工程序管道交接验收管道表面除锈刷聚乙烯胶带配套底漆一道缠绕聚乙烯胶带第一层缠绕聚乙烯胶带第二层检验及验收3.3.3管道防腐施工

19、方法 管道预制完成后，涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈，氧化 铁皮，用不留残渣余物的安全涂料擦抹，除去可见的油污。其质量达到化工设备、管道外防腐设计规定HG/T20679/90中的ST2级标准。 底漆应在容器内搅拌均匀，使沉淀物（工业合成剂）完全均匀。涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过3h（为了保证施工质量，施工时若温度低于-5C°+10C°时，建议先将钢管预热）。涂刷时要纵横交错、均匀、饱满，不得有凝块、起泡、漏刷和透底等现象，底漆厚度宜为0.1-0.2mm,管两端150-250mm范围内不得涂刷作为以后焊接用。 待底漆完全固化，干燥后，清理干

20、净钢管表面上的灰尘、土等杂物，开始涂胶液即粘结剂，该粘结剂使用前必须进行实地试粘，和防腐胶带材料相匹配，在施工中粘结剂取用后应及时盖严。 刷胶后接着缠绕聚乙烯胶带，胶带的选用宜按管径的大小，大管径选用300mm宽的胶带，管径小的选用100-200mm宽的胶带，而补焊口压缝时应选用宽50mm宽的胶带。缠绕时钢管一边转动，胶带也要按螺旋式缠绕，用力拉接，焊缝口搭接20-30mm（缠绕时，如焊缝两侧可能产生空隙，可采用与底漆及胶带相容性交好的填充带，填充焊缝两侧；也可用较窄的胶带先缠绕于焊缝上再施工）。缠绕后的表面要整齐严密不得有皱翘等缺陷。胶带缠绕时不得与管道外壁之间村有空气。 第一层胶带缠绕后可

21、接着刷胶缠绕第二层胶带，其方法步骤与第一层相同。 第二层聚乙烯胶带缠绕后经外观检验合格后可吊走准备下管安装，管件的施工同直管相同。 管道焊接合格试压试水后进行补焊口的防腐工作，方法同前。 防腐好的钢管、管件在吊装运输焊接时如有损伤之处要进行修补，不得有漏掉之处。在堆放时可以使用塑料薄膜来隔开，使其不能粘连。并在堆放管底部垫上软物质，以免受损，堆放层次以不超过三层为原则。最后根据相应标准进行电火花测试以检验防腐质量。3.4管道安装3.4.1.管道安装前应具备下列条件：管道沟槽土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。管道组成件及管道支承件等已检验合

22、格。管子、卷管、管件、阀门等已检验合格，内部已清理干净，无杂物。现场制作的钢板卷管必须油渗透，经过验收后方可安装确认除焊口以外的防腐已施工完毕，并合格。3.4.2.管道安装方法管道安装总的原则：先大管后小管，先主管后支管；预制好的管道运至现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图号（单线图由施工单位根据设计单位提供的施工平面图绘制）核查管线方向，按管线编号顺序安装；需在吸水池内安装的支架，吸水喇叭口，弯头，管件应在吸水池未封顶前放入吸水池池内；管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠、管子组合前或组合件安装前均应将管道内部清理干净，管内不

23、得遗留任何杂物，并装设临时封堵；待组对安装时拆除封堵；严格按施工图进行施工，管道的坡度方向与坡度应符合设计要求.3.4.3.管道安装主要技术要求 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓坚固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。螺栓、螺母应涂以二硫化钼

24、油脂、石墨机油或石墨粉加以保护。管子对口时应使内壁齐平，当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。管道对口时纵、环向焊缝位置符合下列规定：a. 纵向焊缝放在管道中心垂线上半圆45°左右。b. 纵向焊缝应错开，当管径上于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。c. 直管管段两相邻环向焊间距不应小于200mm。d. 管道任何位置不得有十字形焊缝。管道连接时，不得用强力对口、加偏垫板或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管道上开孔应符合下列规定：

25、a. 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；b. 管道上任何位置不得开方孔；c. 不得在短节上或管件上开孔。在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：a. 清除管道上的冰、雪、霜等；b. 当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；c. 焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；d. 冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合下表的规定。 钢 号环境温度预热宽度（mm）预热达到温度（）含碳量0.2%碳素钢-20焊口每侧不小于401001500.2%含碳量0.3%-1016Mn0100200管道上仪表取样部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。流量孔板上、下游直管的

26、长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面要与管道内表面齐平。温度计套管及其它插入件的安装方向与长度符合设计文件规定。连接机器的管道,其固定焊口应远离机器。管道与机器连接前,应从机器出、入口法兰向机器外侧配管，在自由状态下,检验法兰的平行度和同轴度,允许偏差应符合下表的规定。法兰平行度、同轴度允许偏差机器转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)300060000.150.5060000.100.20管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm

27、。管道的制造公差应符合PFI的ES-3规定，管线长度尺寸偏差应控制在±3（1/8）之内。管道安装的允许偏差应符合下表的规定：管道安装的允许偏差(mm)序号项目允许偏差（mm）1坐标室外25室内152标高室外±20室内±153水平管道平直度DN1002L,最大50DN1003L,最大804立管铅垂度5L,最大305成排管道间距156交叉管的外壁或绝热层间距203.4.4.阀门安装阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以

28、焊接方式连接时，阀门不得关闭。阀门阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。安装阀门，不得强力连接，受力应均匀。3.5.焊接3.5.1.焊工资质所有从事该项目压力管道焊接工作的焊工必须按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则经考试合格并取得资格证书的焊工方可施焊。3.5.2.焊接工艺管径D400mm的管道全部采用手工电弧焊，其中D700mm的使用单面焊，D800mm的使用双面焊，选用我公司焊评86-35B，使用J507或J422焊条；管径D400mm时采用氩弧焊打底，电弧盖面的焊接工艺，选用我公司焊评96-19,使用J507或J422焊条，H08Mn2Si焊丝。焊接根部或进定位焊之前，管端应

29、封闭，以减少管内进风。定位焊需由考试合格的焊工施焊；定位焊接与管道最终封闭时应进行清理及管口两端打磨；管道焊接前应先加工及清理两侧坡口，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合下表中的规定；坡口两侧20范围不允许有铁锈和油污等杂质，不得在对口间隙夹焊帮条或加热法缩小间隙施焊；焊接工艺指导书中油吉林化建焊接工艺规程(WPS)WPS NO：版次：共2页 第1页编制人： 日期 年 月 日批准人： 日期 年 月 日所依据的工艺评定报告编号(PQR NO)： 86-35B. 焊接方法： SMAW GTAW GMAW FCAW OFW SAW 其它 机械化程度： 手工 半自动 自动俄焊接接头： 详图： 坡口

30、形式V型.衬垫. 其他. 背面清根后焊满母材：类别号I 组别号I-1 与类别号I 组别号I-1 相焊或标准号GB/912牌号Q235-A 与标准号GB/912 牌号Q235-A相焊厚度范围：板材：对接焊缝14mm 角焊缝 管材直径、壁厚范围：对接焊缝 角焊缝 .焊缝熔敷金属厚度范围：14mm.其他.焊接材料：焊材类别结构钢焊条其他 .焊材标准GB/T5117-85 牌号J507.填充金属尺寸 .焊丝、焊剂牌号 .焊条（焊丝）熔敷金属化学成份（%）CSMPSCNMVT0.120.751.60.0400.035焊接位置：对接焊缝的位置： 全部 .焊接方向：向上向下角焊缝位置：.焊后热处理：加热温度

31、 升温速度 /h保温时间 h 冷却方式 .中油吉林化建焊接工艺规程（WPS）WPS No:版次：共2页 第2页预热：最低的预热温度： 最高的层间温度： 保持预热时间： h加热方式： 保护气体：气体种类混合比流量（L/min）保 护 气： 尾部保护气： 背部保护气： 电特性：电流种类 DC AC 极性 DC+ DC- 焊接电流范围（A）： 88-105A 电弧电压（V）： 24V 焊接层数焊接方法焊材、焊丝焊接电流电弧电压范围（V）焊接速度（cm/min）热输入量（KJ/cm）牌号直径(mm)极性电流（A）1-2SMAWJ5073.2DC-80-11024-266-8其余SMAWJ5073.2-

32、4.0DC-80-15024-266-12钨极规格及类型： 钍钨极 铈钨极熔化极气体保护焊熔滴过渡形式： 喷射过渡 短路过渡焊丝送进速度范围 技术措施：摆动焊或不摆动焊接：是 否 摆动方式 微摆 喷嘴尺寸 焊前清理或层间清理 背部清根方法 导电嘴至工件距离 多道焊或单道焊： 多道焊 单道焊多丝焊或单丝焊： 多丝焊 单丝焊锤击： 有 无环境温度 25 湿度 70 其他 中油吉林化建焊接工艺规程(WPS)WPS NO：版次：共2页 第1页编制人： 日期 年 月 日批准人： 日期 年 月 日所依据的工艺评定报告编号(PQR NO)： 96-19. 焊接方法： SMAW GTAW GMAW FCAW

33、OFW SAW 其它 机械化程度： 手工 半自动 自动焊接接头： 详图： 坡口形式V型.SMAW衬垫. 其他. SMAWGTAW0.5-1.5mm 2-3mm母材：类别号I 组别号I-1 与类别号I 组别号I-1 相焊或标准号GB/912牌号Q235-A 与标准号GB/912 牌号Q235-A相焊厚度范围：板材：对接焊缝7mm 角焊缝 管材直径、壁厚范围：对接焊缝 角焊缝 .焊缝熔敷金属厚度范围：7mm.其他.焊接材料：焊材类别结构钢焊条其他焊丝 .焊材标准GB/T5117-85 牌号J507.填充金属尺寸 .焊丝、焊剂牌号H08Mn2Si .焊条（焊丝）熔敷金属化学成份（%）CSMPSCNM

34、VT0.120.751.60.0400.035焊接位置：对接焊缝的位置： 全部 .焊接方向：向上向下角焊缝位置：.焊后热处理：加热温度 升温速度 /h保温时间 h 冷却方式 .中油吉林化建焊接工艺规程（WPS）WPS No:版次：共2页 第2页预热：最低的预热温度： 最高的层间温度： 保持预热时间： h加热方式： 保护气体：气体种类 混合比流量（L/min）保 护 气： Ar 99.8% 12 尾部保护气： 背部保护气： 电特性：电流种类 DC AC 极性 DC+ DC- 焊接电流范围（A）： 90A 电弧电压（V）： 12 24V 焊接层数焊接方法焊材、焊丝焊接电流电弧电压范围（V）焊接速度

35、（cm/min）热输入量（KJ/cm）牌号直径(mm)极性电流（A）1GTAWH08Mn2Si2.0DC+90-11010-145-712-262SMAWJ5073.2DC-80-10022-246-1012-263SMAWJ5073.2DC-80-10022-246-1012-26钨极规格及类型： 钍钨极 铈钨极熔化极气体保护焊熔滴过渡形式： 喷射过渡 短路过渡焊丝送进速度范围 技术措施：摆动焊或不摆动焊接：是 否 摆动方式 微摆 喷嘴尺寸 焊前清理或层间清理 背部清根方法 导电嘴至工件距离 多道焊或单道焊： 多道焊 单道焊多丝焊或单丝焊： 多丝焊 单丝焊锤击： 有 无环境温度 25 湿度

36、70 其他 直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊。3.5.3.焊接材料焊条的化学成分、机械强度与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性。焊条质量应符合现行国家标准碳钢焊条的规定。.焊材的贮存、保管符合下列规定：a. 焊材库必须干燥通风。库房内不得有放置有害气体和腐蚀性介质。b. 焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不少于300毫米，并严防焊条受潮。c. 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。每垛应有明确的标注，防止混放。d. 焊材贮存库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于5，空气相

37、对湿度不高于60%，并做好记录。焊材的领用、发放符合下列规定：a. 焊条应设经培训合格的焊条烘干员责保管、烘烤、发放和回收，并有详细记录。b. 焊条使用前应按焊条说明书或按下表的规定进行烘干。焊条的烘干温度焊条药皮类型烘干温度（）恒温时间（h）待用温度（）J507350-4001100-120c. 烘好的焊条领出后，超过4小时不用，应重新烘烤，且重烘次数不得超过两次。3.5.4.管道的组对与定位焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等 清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。焊件不得进行强行组对。管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管

38、壁厚度的10%，且不应大于2mm（薄壁管不大于1mm）。不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过规定时，应对焊件进行加工：T1T21.5T1T1T2定位焊缝应符合下列规定：a.焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。b.定位焊缝的长度、厚度和间距按下表，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。焊件厚度S（mm）焊缝高度（mm）焊缝长度（mm）436 - 1040.7S且610 - 20c.在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。d.为保证底层焊道成形好，减少应力集中，应将焊点两端形成缓坡。大口径管组对宜

39、采用卡具定位，要求如下：a.卡具材料应与母材成分相近，其焊接材料、焊接工艺宜与正式焊接相同。b.拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取保护措施时，应停止焊接作业：a. 手工电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；b. 相对湿度大于90%。c.下雨。阴雨天,下雪天焊接时，工作场所用合适的方法（帐篷或遮雨蓬）遮盖，而且必要时加热至5以上。所有焊接接头应均无潮气。当金属温度低于32°F（0）时，碳钢应预热到最低120°F（48）。坡口表面要保持干燥，距坡口3英寸（75mm）以内材料表面不得是湿的或潮湿的。焊接

40、消耗材料仅在理想的干燥条件下使用。烘干温度和时间严格按制造厂家指示进行。每个焊工（SMAW）配备一个加热焊把，焊把调校间隔不超过6个月。3.5.5焊接中间检查定位焊缝焊完后，应清除焊渣进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。对焊接线能量有规定的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并应记录，焊接线能量应符合焊接作业指导书的规定。多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。下一焊道施焊之前必须对上一焊道进行熔渣清理。通过外观检查每一焊层都不允许有夹渣、裂纹、气孔及未熔现象。对层间温度有明确规定的焊缝，应检查记录层间温度，层间温度应符合焊

41、接作业指导书的规定。对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检验，消除缺陷后方可施焊。4.水压试验钢筋混凝土管只需做充水试漏，实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量：Q=0.014D以外，无压管道做闭水试验，其余所有压力管道应进行水压试验。4.1管道水压试验前应符合下列规定：4.1.1待所有安装工作完毕并经检验合格，焊接接口油渗透后，进行水压试验合格后，方可进行土方回填。4.1.2管件的支墩，锚固设施已达设计强度；未设支墩

42、及锚固设施的管件，应采取临时固定措施。4.1.3试验管段所有敞口应封闭，不得有渗、漏情况发生。4.1.4试验管段不得采用闸阀做堵板，一些可变形结构、安全阀等附件应拆除或隔离。4.1.5试验用压力表应采用通过计量部门检验合格并有合格标示的压力表进行水压试验，量程根据压力大小选用不同等级。4.2管道灌水应从下游缓慢灌入，灌入时，在试验管段的上游管顶中的凸起点应设排气阀，将管道内的气体排除。4.3管道水压试验时，当管径大于或等于600mm时，试验管段端部的第一个接口应采用柔性接口，或采用特制的柔性接口堵板。4.4管道水压试验时，应符合下列规定：4.4.1管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发

43、现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。4.4.2 管道水压试验的试验压力见4.4.2-1表。管道水压试验的试验压力（MPa） 表4.4.2-1管材种类工作压力 P试验压力 P钢管PP+0.5且不应小于0.9铸铁及球墨铁管0.52P0.5P+0.5预应力、自应力混凝土管0.61.5P0.6P+0.3现浇注钢筋混凝土管渠0.11.5P4.4.3应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。4.4.4水压试验时，后背顶撑、管道两端严禁站人。4.4.5水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作出标记，缷压后修补。4.4.6水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查焊口、管身及连接件等无破损及漏水现象时，管道强度试验合格。4.4.7试验结束后，及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时防止形成负压，并不得随地排放，做到试压记录。4.4.8 冬期进行管道水压及闭水实验时，应采取防冻措施。试验完毕后应及时放水。5.回填土5.1管道封闭前，回填前应请各级检查人员及业主到场共同确认签字认可方能后进行封闭。5.2管径大于900mm的钢管道，在回填时应控制管顶的竖向变形。5.3土方回填时不允许有水、石块压在管道表面。六、保证质量和安全的技术要求 1.施工技术组织措施计划用过程精品保精品工程，必须抓住施工准备阶