六西格玛3基于精益六西格玛的批次质量管理-厦烟

1、六西格玛项目报告项目名称:基于精盜六西格玛的馳次质量管理单位：厦门烟草工业有限责任公司时间：2011年10月15目 录项目背景11. 定义阶段(define )11.1项目筛选11.1.1质量管理现状分析11.1.2厦烟对质量管理需求分析21.2项目目标31.3项目推进范围31.4团队组建41.5推进日程42量阶段 (measure) 52筛选测量指标52.2 ctq(y)定义及测量计划52.3现有水平评估52.4现状确认汇总63 分析阶段 (analysis) 83概念开发83.1.1系统架构总体设计图83.1.2识别主要功能84 设计阶段 (design ) 174系统设计原则174.2

2、详纟田设计实施计戈i174.2.1质量评价模型及权重管理174.2.2建立在线监控方法194.2.3工艺事件处理205 试点推行及验证 (verify ) 225具体验证计划225.1.1案例一通过评价标准中的评价模型，识别短板225.1.2案例二 箱线彩虹图实时监控案例305.2推广计划345.2.1成果指标效果验证345.2.2有形/无形效果34基于精益六西格玛的批次质量管理项目背景为落实“基于项目制的企业管理"理念，整合企业技术和管理优势资源，为打造“厦烟制 造”品牌和实施“357”战略提供有力支撑，实现厦烟核心制造力上水平，同时通过项目引领， 培养复合型人才队伍，为企业可持续

3、发展奠定基础，厦门烟草工业有限责任公司(以下简 称“厦烟t决定开展本项目。1.定义阶段(define )1.1项目筛选1质量管理现状分析1.1.1.1厦烟质量现状(1) 数据应用层面：2010年厦烟“金桥”专线投产，已完成了制丝生产过程工艺数据采集和分析系统，采用 企业级实时数据库，实现稳定、可靠、灵活、海量的制丝生产过程数据采集与归档，但是在 数据应用的有效性、准确性和实时性方面还存在一定瓶颈，因此如何发挥这些海量数据的 价值，需要进一步的研究与分析。(2) 质量评价应用层面：1 )批次间质量评价和对比薄弱；2) 在准确表达生产过程质量状态方面，已有的质量评价方法涵盖不全，且存在评价技 术上

4、的不足之处；3) 生产过程实时统计分析不足，目前只有集控系统的实时趋势图手段，动态质量控制 手段薄弱。(3) 质量管理层面：“以过程结果为主，部分过程数据为辅”的质量控制方法在厦烟已经使用了近五年之 久，虽然也曾为公司立下汗马功劳，但在精细化质量控制、统计过程控制、实时质量改进 及分析等方面的突破已经迫在眉睫。1.1.1.2行业内质量管理现状分析近几年，行业在过程质量控制方面主要开展了以下几个较具有代表性的工作：(1) 采用dpk (动态cpk)进行在线监测和预警，以提高在线质量控制水平。它主 要通过实时采集过程稳态数据并计算cpk,从cpk的波动情况，来发现过程异常，并引导 过程改进。上海、

5、长沙和常德等卷烟企业在这方面取得了显著成效。(2) 在批次生产模式下，采用cpk对过程质量进行分析和评价，以提高质量管控能 力。它主要通过对评价和考核制丝过程关键参数的cpk值，引导生产过程对一些关键参数 进行精细控制；同时通过spc工具，寻找参数间、批次间的相关性。(3) 应用过程能力评价，寻找改进机会，提高工序控制水平。它主要通过对过程数据 的海量计算，获取工序的相关信息，并指导设备改进和工艺技术指标的优化。上述实践在很大程度上提高了制丝生产过程的质量控制水平，然而，由于原料特性、 加工环境、加工设备、操作人员等方面的影响，我们经常发现spc技术在卷烟制造行业水 土不服的现象，主要表现为：

6、(1) 应用spc工具时，会让我们仅关注稳态加工过程符合或达到技术标准的程度，而 对料头、料尾和严重断料等显著影响工序加工质量的非稳态生产过程未与关注。鉴于制丝 过程对卷烟感官质量影响度较高的特殊性，我们需要建立涵盖稳态过程和非稳态过程的质 量评价方法。(2) 数据服从正态分布，是很多统计工具有效应用的前提条件，然而，我们经常发现 数采数据不能服从正态分布；另一方面，采用cpk评价过程存在一定的缺陷，当cp和k 值同时出现偏大趋势时，表征过程参数符合或达到技术标准的程度的功能会有减弱的现象;(3) 采用dpk (动态cpk )来实时监控生产过程工序或参数运行情况时，其弱势在 于无法给出不合格的

7、dpk值的范围，因而其动态指导生产质量控制的能力也就较弱了。1.1.2厦烟对质量管理需求分析(1) 战略需求：为打造“厦烟制造”品牌，公司提出了“357"战略和“353”工作思路，其 中厦烟核心制造力上水平对质量管理提出了更高的要求。(2) 管理需求：提升数据分析应用能力，实现精细化管理；进行关键设备参数、工艺 质量等实时监控和分析，寻找改进机会；工艺事件管理标准化，提升产品质量的预防控制 能力。(3) 业务需求：深入实践工艺规范提出的“三个转变”，进行多层次、多维度的质量控 制，持续寻找改进机会，并最终实现卓越质量。1.2项目目标项目以批次为纽带，运用精益生产理论借助信息技术手段分

8、析批次过程的人、机、料、 法、环、测等相关要素，进而提高生产过程工艺质量相关要素信息的综合利用效率，不断 发现过程问题及分析解决问题，进而运用六西格玛的方法建立过程管控体系，提升过程管 控能力，实现以下项目目标：(1) 全面提升产品质量保证水平：实时监控批次过程工艺质量要素相关信息，有效利 用质量工具识别异常并及时纠偏，不断引导过程及系统质量改进，全面提升针对混合型产 品、低焦油产品、高端卷烟产品的工艺技术支撑能力，打造厦烟核心制造力。(2) 提升卷烟全制造周期的质量溯源与分析能力：提升针对制造过程的质量特性参数 分析能力，优化全工艺链的过程控制；提高制造过程工艺条件(如环境、能源动力条件、

9、操作规范化)的分析能力，提升工艺保障能力；提高基于事实的决策能力，为预防性维修 提供数据积累，为快速改进、系统性改进以及技术改造提供决策依据。(3) 健全工艺质量预防经验库：积累和沉淀过程工艺管控经验，逐步把隐性知识转化 为显性知识，实现知识共享；不断推进管理流程标准化，固化问题分析解决机制。(4) 完善生产车间绩效评估体系：通过项目开展，使公司绩效目标可层层分解至工段 至岗位，提高绩效落地的可能性，并且增强了绩效完成情况的测量与分析，有效支撑公司 的绩效管理。(5) 培养一批复合性人才队伍。1.3项目推进范围项目采用mgpp (多代项目策划)逐步在二区制丝、二区卷包、一区制丝、一区卷包 范围

10、内进行进行，详见下图安排：step 1.step 2f-step 3 t 1 区分杀洗辑立明i est鬲一丽毎l金向乔l对象制丝车间（ii区）利丝(iil< ili)1全厂期间2011.01月_.亠-n9 r201：21”12月主咚内容仁业务需求与技术方案 的实现2、伫息化平台的建没3、莠统的运行11区賽包：与左相同i区制丝，与左相冋.仝r7</1 « v di区卷包车间 系统稳定性hl>s_n5'j丝!才日大市圧 完善"応 zva. - n t<l.图1.1项目总体进程1.4团队组建processowner顶曰团拠f1冷1作扶术团臥佃苗左、

11、导志爭、为j 必破、于肿、冋文浜、壬昭焜、尤 芳胜.刻畑、卢少璨. 马至、去怨、林妬林孟平曾弓虽袒長，林荣欣副细七或宏、娄志碍工页目技用主皆；驴志雪、何莒君顼目袒欣员r技术中心，林志平、労弓虽帧皆咅f 一 际卑根、舒芳晋、于解、际各滨（言怠、咅才木徳民、壬落龙.文u必武、李松、张舞雁 fm 丝车刃二 壬1占锂、 林水解. 北那片牛 冋乂滨、 刻林.壬昭焜企脊弧昧淖獰、降梏技改二対雅寥夕卜廊专孜丫可像比1.5推进日程整个项目实施推进日程如下:表1.1项目推进日程2011 年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月d:定义阶段m:测量阶段>a:分析阶段d:设计阶段v:应用阶段a

12、2测量阶段(measure )2.1筛选测量指标vockci(ccr)ctq4 祸量数据应用不充分2. 评价体系不完善，评价 未能良好体现工艺标准 要素3. 质量不方便追溯4. 质量问题不方便查找原 因5. 问题未能及时暴露6. 现有分析模式滞后7. 现阶段工艺控制处于事 后分析，车间质量控制 未能充分量化8. 异常处理流程不健全9. 质量伏态出现偏差后，纠偏措施不明确10. 各参数权重不够明晰仁基于数据和事实的质量 管理体系2. 参数执行满足度，工艺 结杲满足度3. 完善质量异常处理流程4. 发现问题后，可容易实 施改进5. 可即时发现冋题6. 层次分明的质量追潮体 系7. 发现问题后，可即

13、时采 取措施8. 形成改善的体系1质量评价方法的全 面化2.增加重点关注参数3寻找短板的清晰性1 捉升质量溯源能力图2.1筛选测量指标2.2 ctq(y)定义及测量计划表2.1 ctq(y)定义及测量计划noctqctq(y)ctq(y)定义备注1质量评价方法的全面化评价的全面性判定观点的范围2过程管理水平的提升绩效参数的数量二区制丝c线的绩效参数数量过程管理的主观能动性参与生产过程质量管控人员范围3分析能力提升查找原因所需时间查找一批中质量波动所需时间2.3现有水平评估目前工序质量评价方法仅关注稳态加工过程符合或达到技术标准的程度，结果符合要求则判定产品合格。而对料头、料尾和严重断料等显著影

14、响工序加工质量的非稳态生产过 程未与关注（如图2.2）。因此，需要建立涵盖稳态过程和非稳态过程的全面评价工序加工 质量稳定性方法。图2.2 批次生产过程趋势图原质量管理是以检验为主，部分过程数据为辅的判定方式。考核指标为结果指标，生 产过程中操作人员多关注结果指标，从而忽略了过程指标。对生产质量的分析及问题的解 决多由“精英”人员如工艺员、技术人员等处理。“以过程结果为主，部分过程数据为辅”的质量控制方法会使操作人员较多关注结果 指标，而忽略过程参数控制（如图2.3 ）,且多由“精英"人员（如工艺员、车间技术人员等）ctq(y)现水平目标水平表2.2 ctq （ y ）现状和目标2.

15、4现状确认汇总ctq(yl)质量评价方法的全面化用参数评价稳态数据全过程评价工序和批次按结果指标评价按过程指标和结果指标评价ctq(y2)绩效参数的数量5个17个ctq（y）现水平目标水平过程管理的主观能动性ctq(y3)分析能力提升精英式质量管理批结束后全员质量管理过程中3分析阶段(analysis )3.1概念开发3系统架构总体设计图系统采用由sun, ibm, bea, hp, oracle, sybase,sap等厂商联盟普遍支持的j2ee技术规 范进行设计，系统架构总体设计图如下。i column irxlexinl2_j8/s portaltask pan<>lplug

16、<lns3ut>y内sms推流ormlovel cacke图3.1系统架构总体设计图3.1.2识别主要功能经过与相关业务部门深入调研、沟通，初步确定系统包括标准管理、数据管理、质量监 控、工艺事件管理、质量分析、质量改进、中烟测评、绩效考核、系统管理、经验库共10 个模块。(如图3.2)。模块化设计的系统通过mes层提供的数据源能够实现系统功能今后向制丝一区扩展， 向原料及辅料质量管理、卷包过程质量管理拓展。同时将测量系统管理(msa)以及面向 质量保障相关要素(5m1e)的管理等其它各方的管理整合到“以产品质量为中心”的大质 量管理进程。模块化设计的系统通过mes层提供的数据源能

17、够实现系统功能今后向制丝一 区扩展，向原料质辅料质量管理、卷包过程质量管理拓展。通过测量系统管理(msa)以 及面向质量保障相关要素(5m1e)的质量改进管理，将各层级的生产管理整合到以质量为 中心的不断向上的pdca循环管理进程。通过系统提供的层级管理和流程管理工具不断明晰中烟.厦烟公司.生产车间等各级的工艺质量管理业务。基于精益六西格玛批次质星管理系统（bqms ）分类质沧分析评砂析枇次转序 评价分析批次综合分析质量追溯质量工具质量改进中遇計评绩效管理系统管理纠正预防 管理绫效 管理改进项目六西格玛权限色建管理羽评报告经遊定制报表|圭点橄夬ii接口模块i 非更点樓块经棒图3.2系统功能设计

18、框图对以上10个功能模块根据ctq（y）的评价筛选，确定标准管理、质量监控和工艺事件管理这三个模块为系统的主要功能模块核心功能模块，也是本项目重点攻关的模块，见图3.3。功能ctqctq(y)1 判定观点的范围2区制丝c线的绩效参数 数量参与生产过程质量管控人 员范围3查找一批中质量波动所需 时间分数216 20 20148 6中烟质绩效i分析改迸管理小（1分）o般（3分）©大（5分）图3.3主要系统功能筛选准则3.1.2.1标准管理的设计概念车间整体评价模型结构如下图所示，第一层为车间qi层级，由2个的生产区域qi组成。 其中制丝一区不在本项目范围内，仅预留接口，不做具体开发。第二

19、层为生产线层，以制 丝二区为例，包括梗线qi和制叶丝线qi。第三层为由各烟丝批qi和各香液调制批qi组成。第四层由各烟丝批的批参数评价qi、离线检验qi、批转序评价qi、断流和罚函数组 成。第五层中由各子批转序评价qi和参数评价qi组成。第六层由各工序qi组成。第七层 为具体的参数qi组成。见下图：目前模式目标模式-图3.4 ctq(yl)现模式与目标模式3.1.2.2质量监控设计概念(1 )在线质量监控在线质量监控的内容包括实时趋势的监视、实时数据统计监视实时报警等内容。主要 从稳态数据监视和非稳态数据监视着手，为现场一线操作人员提供直观又便利的功能界面。 可进行批内监控和批间监控。分别监控

20、实时质量波动以及系统质量波动。通过对现有监控方法的分析，选择合适的监控图。方案一：实时趋势曲线主要是采用实时趋势曲线监视。建立各关键工序的关键工艺参数的实际设定值spv、实际值pv、报警上下限的实时趋 势监视；建立参数的闭环元素如执行参数cv、pid值的实时监视。要求：1) 各关键工艺参数的监控项目可根据需要任意选择，也可结合中控和现场巡视的岗位 职能不同来分别配置，使操作人员对真正关注的项目进行实时监控。2) 建立对各关键工艺参数的过程能力的得分情况的展示，选取合适的能全面评价关键 工艺参数过程质量的计算工具，构建合理的得分模型，在操作层展示每个参数的得分情况。图3.5 关键工艺参数实时趋势

21、监视与过程能力监视方案二：彩虹图监视行业内在线监控采用的彩虹图方案（如图3.6 ）o方案对比:监控图形优点缺点方案一单点趋势图加 报警界限简单直观，实时容易产生大量的误报警方案二彩虹图采用间隔时间内的数据统计， 过滤部分干扰源带来的异常只强调间隔时间内数据偏离 指标的程度，未考虑波动性由于上述方案都不能较好地满足项目提出的要求，于是项目组在基于统计理论的基础 上，进行了大胆创新，决定采用基于箱线图的彩虹图（以下简称箱线彩虹图）来实现对过 程的实时监视。（如图3.7）3冷:/c£ nor檢wti.hakw>mma纭敵. e分q«对疼虹图 白勺仓）j新改进， 理论上可 以

22、最大程度地消图3.7箱线彩虹图1 ）数据的准确度监控数据准确度由子组均值进行监控（图上的黑点）。点落在红区即报警，该点变红。黄区 发生的概率较低，点落在该区域内需要引起重视。及时消除潜在的异常因素。红区区域为小 概率事件发生区域，需报警。2）数据的精确度监控数据精确度由箱线图进行监控（见上图），通过箱子高度（iqr样本标准差s）进行判断， 箱子高度超高时报警，箱子颜色变红。（2）产品质量追踪原数据较分散，数据分析时，需要到不同的模块中查询所需的数据，数据量大且不易查询。 如下图：1 1制刍庸里栓他l2卸空程旗栓l2j油飪也手呈传冃s犬应尹走l2共:煌检测记于lj畑豈加错判走o站桂1栓卿展录if

23、 gk值检测y录口 叶丝uon各里栓测记禾 口i和空e粗西栓査询o和空盡来缈4®走询q左纱扌空和令橋率讦弯图3.8制丝质量过程扌金验产品质量追踪是为了方便车间工艺员、班长和管理部门的质量管理人员，快速清晰的 查看生产区域、牌号和日期段内批次的生产状态、转序放行情况、批次异常处置情况汇总。 功能实现时，用户能够按生产日期及时间从新及旧排序，可按生产区域（一区、二区）、牌 号、日期区段过滤，查询到生产计划列表，点击某条生产计划批次可链接到相应的批次质 量追踪记录上。表3.1产品质量追溯界面示意方案批 次 号、牌配 方 标 准工 艺 标 准水 分 仪 修 正 值 标 准生 产 执 行 状

24、态批 开 始 时 间n片 子 批丝子批修配加香子朋丝批批 结 束 时 间装 相 开 始 时 间报 警 及 处 置质 量 异 常 及 处 置检 验 状 态转 序 状 态qi检 验 状 态转 序 状 态qi检 验 状 态转 序 状 态qi检 验 状 态转 序 状 态qi(3) 工序质量跟踪实时监控工序过程能力情况。能够给任何层级管理人员和技术人员提供实时工序能力水 平。必要时可下钻至工艺参数过程能力水平。使得各层级管理技术人员对于生产一线工艺质 量情况有一个全面的把握。1) 综合质量qi的展现按“车间_生产线_工段工序_工艺参数,啲层次模型，以树形结构的方式清楚明 了的展现各层级的质量qi。2)

25、单批次质量qi的查询以批次为单位，或在综合qi树形结构中选择某一批次的质量qi,则转入单批次质量qi的 查询界面。该界面的展示以组成每个批次的工单模型为单元，顺序组合成完整的批次流程。如下图 所示：牌号用七匹3k（臟1qf j）批次甘:2uioui24oi2 jb线阳分.” u：l見好i优齊筛分加料 切丝切片冋潮c线切丝得分.7z.im合格樱配加沓毬箱冯分二得分；得分；75.»良好i良好i合格气流烘丝樹分-2 5得分.75.1>介格批次质诫得分:.72.5:图3.9工序质量追溯界面示意方案3.1.2.3工艺事件管理设计概念(1 )原工艺事件处理流程原有异常处理流程尽管能够实现对

26、异常进行闭环处置，但对于车间来说，分析问题比 较被动，相应考核比较生硬，不便于充分暴露在线产生的各种不符合。所以，借助bqm信 息系统，对原有业务进行改进，使得异常处理的职能分配更加明确，车间分析问题更加主动，处置与预防形成闭环。图3.10原工艺事件管理流程图(2) 三层工艺事件管理流程:按照车间、厂、中烟的层次和职能划分，宏观异常处理流程如下图所示:三层工艺事件管理流程权述th图3.11三层工艺事件管理流程工艺事件发生后，首先是车间层面进行异常处置闭环管理，当车间不能处理时，提交 公司层进行异常处置闭环管理，如果还不能处理，则提交至中烟层面。由此组成车间、公 司、中烟三个异常处置闭环流程。异

27、常处理后，能够进一步通过发起预防纠正管理流程消 除引起本次异常的起因，其经验又可为相似异常处置和纠正预防提供参考借鉴。(3) 异常处置闭环流程当质量异常触发时，由检验员或工艺班长进行异常初步分析，如果检验员和班组能够 自行处理，则填写原因分析和处理措施后提交，安排现场处置。当不能自行处理时，转至 公司层面处理。质管工艺员或车间工艺员接到任务后，进行原因分析和判断，如果能在公司或车间层面处理，则填写原因分析和处理措施后提交，安排现场处置。当公司层也无法 解决时，提交技术中心进行中烟层分析，提交处理措施。现场根据建议处理后，由工艺班 长确认处理情况并判断处理是否正确。如果处理正确，则由工艺员进行效

28、果验证并判断是 否需要发起纠正预防管理流程，如果需要则进行纠正预防管理流程，否则流程结束。图3.12工艺事件处理流程图(4) 纠正预防管理流程通过实施预防管理，有效分析造成质量异常的本质原因，进而消除问题产生的根源。图3.13预防纠正措施处理流程4.设计阶段(design )4.1系统设计原则(1) 系统能提供针对不同层级(从公司高层至一线人员)的需求，提供特性化的质量 状态展示和相应的质量分析结果，使各层级人员对生产线质量状态和存在的问题一目了然, 从而达到从各层级牵引和推动质量改进的目的。(2) 设计过程中应将厦烟的日常工艺质量管控业务及流程(含厂部和车间)进一步梳 理后固化在系统中，业务

29、流程应能体现厂部工艺和车间工艺的不同定位的职能；也能体现 中烟层面对厦烟的工艺管理接口。在梳理和相对固化的基础上做到管控模式不因人员变更 而变更。使好的管控方法能不断传承优化。(3) 如果处理好能有效反映批次生产过程质量状态数据源的准确性和完整性，并使用 恰当的统计分析方法，烟草制丝线上的工艺质量问题不难揭示。但关键是有效的问题解决 机制。只有问题人人能看到，出现问题和偏差后有人层层分解分析并实施改进，促进公司 整体质量管控水平才能逐步稳步提升。(4) 系统应能充分体现参数驱动的精细化工艺质量管控思路，充分体现“质量是制造 出来的'质量管控思路，因而必须切实提升一线操作人员和技术人员对

30、质量系统的业务依赖 程度。同时系统也能切切实实地为帮助相关人员不断提升其业务能力水平。(5) 质量分析强调对生产过程隐患的排查和处置，过程工艺管控应能体现质量风险管 理的理念和方法。(6) 系统建设必须考虑充分整合提升现有功能，所有的业务功能需要，工序参数之间 的逻辑关系必须建立在现有的批次组织逻辑模型基础上。(7) 项目中的“质量评价驾旨的是“标准符合度评价=质量水平表征的是产品生产过程 中表征的质量状态与现行指导生产的相关技术标准的符合程度的度量。4.2详细设计实施计划421质量评价模型及权重管理4.2.1.1质量评价模型最底层的参数qi由稳态数据和不合格时间算出，子批转序评价qi通过基准

31、分和转序状态得分算出，除此之外，向上演算的方式均通过加权和的方式层层递进。图4质量评价模型4.2.1.2权重管理(1 )权重管理按一区和二区-生产线工艺段-工序参数，形成层次分析的权重管理树形结构。(2)权重管理以牌号作为主要维度。根据生产路径的不同，形成不同的权重树形结构。同一生产路径的不同牌号，使用统一的权重模型。同时综合考虑掺配情况，掺配不同，要求权重模型不相同。海aji4« cw :.倚1略莎淞 时晦1w一-?zu：f ii彌航謬fe f：f魁 tsu餌"映兔也航:0加沁:o.沃材対如奁!腑.caa.nts. tai.rfe.匕;sjm聘环hl£r5 3j

32、hw :jli£e4和即工段权重"叭h i】外工茯(q価电:二:：2工序权重参数权重u&巳如曲43 szjctea oa015 m稳态数据权重图4.2设计实施结果展示4.2.2建立在线监控方法通过系统内和系统间的数据，建立起对产品质量、工序质量、在线参数质量和综合质 量的监控和追踪体系，帮助操作、工艺和管理人员对质量发展趋势进行把4空。（1 ）在线质量监控一箱线彩虹图提供结构化的树形展现选择画面，实现实时过程趋势监视，实时报警通过事件发生的概率来判断，报警后转入“异常处理流程"模块。査看监楼信息査着话更批次i 潴屏显示i歩数定制）/）左产中）1（丝二区 附

33、生段 何叶丝住产中）dqi=99.666 合格时间刃av83199 802sd=2 4652 *!713200 /" +bt*10-1009:1310-1009:2010-1009:27j厦烟制丝二e/c錢制叶丝的叶丝干燥（c诜薄板）/物科臣园七0文蓝,片厦烟制丝卫/c线制叶丝段/叶丝千燥（c线谭極"工作时筒豪压力/七厦畑制生二区/峨制叶丝血叶丝干懺锻薄如/工住时热础（）/七厦烟制丝二区/黴制叶丝段耐丝干燥谶薄/删虽压力/）琲图4.3实时箱线彩虹图（2）产品质量跟踪产品质量跟踪«i 35/m15t当歸位青:产开 tfibm2011-08-25结束日妙2011-08

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35、2七匹狼蓝，厦门烟&20mos-101501-0072011-101501-001201! <3-25 15:50:50正常转序e: 5u 1本页：配方标金 工艺标准 &益工序结果 q】 和 決推警（1® 工乙件#2方績块iaiff工±ffi下限允是上限1c软制叶纽段叶丝十me线jw板出口叶仕含水率j281312.005心!2c技制叶片股簿分和加料循环热凤旁路凤门100100100图4.4质量跟踪展示界面（3）工序质量跟踪工序质量跟踪生el" 2011-0s-2635 2011-08-25 口9号v t 次nws(1烟*血二 e7jm ftl

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37、082s0»2七qljhoa« > nn >201442011-08-26 11 ss 2360052411c 2o11082s112ao便乞曲c)2011 g,8101 刃±k<2ji : xffasilk豪诲«1j5«tti 13*/m1o»(:线松豹（34lw分* ,8. 36"""2010875022一分|tntt梅ai分口分分卫第厲奏厦门轶包茨化:图4.5工艺质检跟踪展示界面iffi <5 «罔sir 口关场口msbqi »zqtmmcpsffll台辆

38、k设融不舎49532699.5730304940.00205-43854m100.00103199.96073200.03200.0l96163z070mmmtrm0.003oe0.0oo一0.00-00.0043.00.00.04250工 fwaaia 83-75276.8470.20471.29171.0410-w：0.4369.70990x90.00.54723.00jmmd 比 pl0.00-002oj0.0of0.00.00.02,62250.00.00.98690404/00<000>500mooj50o200017004.2.3工艺事件处理(1)异常处置闭环流程图4.

39、6质量qi得分明细展示界面车间层面工乜x4>二ccm«m»f taf9kmwra«w> eh"me)厂级i盘人j*曰分vtttftw/«*层面”10 f st3 j4a用曰归jkif urfm中烟址！ff篇层面»*«»<图4.7三层异常处理闭环流程展示界面(2)纠正预防处理流程 2pr«i也寸用丝二w人廉因分仿丁肱糾正把応握立人工&. / 土产踰bgr1m叶丝維修班长原因分析预防纠正措施x指派人图4.8纠正预防处理流程展示界面5试点推行及验证（verify ）5.1具体验证计划5

40、.1.1案例一通过评价标准中的评价模型，识别短板以二区c线烘丝工序料头时间优化测试为例。（1）问题发现，2011年4月份c线烘丝工序所有牌号出口水分qi进行统计2011年4月份c烘丝出口水分得分对比牌号qi最大值qi最小值均值批数七匹狼（蓝，厦门）烟丝82. 5759. 0775.6944.:匹狼（软红，厦门）烟土82. 0540. 9967.9324.:通泰，厦门，软包硬,80. 2439. 6465.2112.:匹狼（厦门，厦门）烟电81. 8171. 2677 664.图5.1 c线烘丝出口水分对比通过上表可以看出，相同及不同的牌号之间，qi得分间存在着较大的差异。（2）原因分析：趋势分

41、析以七匹狼（蓝）为例，通过对qi得分最大值和最小值进行分析，qi最小值的料头过长, 稳态过程波动性大，料尾也长。针对以上现状，项目组形成c线薄板烘丝机缩短料头时 间测试方案进而开展相关测试分析，力求从设备控制参数上挖掘优化空间。进而实现项 目推进改善活动。qi最大值图5.2七匹狼（蓝）出口水分qi得分最小和最大的趋势图（3）改善活动：缩短料头时间1 ）测试牌号：七匹狼（蓝）和七匹狼（软红）各两批（建议最好各5个批次以上）。2 ）影响料头时间的流程因素分析：料头状态主要指的是在烟丝开始送入滚筒时出口烟丝含水率尚未法达到设定值的这段 实现。在料头状态，由于滚筒内并未充满烟丝，因此实际上在滚筒内烟丝

42、所需要的加工强 度以及工艺气体温度流量都是比较低的。相对于这种情况，comas薄板烘丝机提供了几个 参数来调整料头状态，其中不仅包括预热状态下影响出口含水率的几个主要参数导入 蒸汽压力，工艺气体温度，导入蒸汽流量，风门开度等等，还设置了延时时间，也就是在 从预热状态进入料头状态后具体控制点变化的延时时间设置，具体包括导入蒸汽压力变化 延时以及工艺气体温度变化延时。另外comas还设置了最短料头时间以及最长料头时间 来控制料头时间。以comas各个状态变化条件而言，首先从预热状态至待料状态，所有数值达到设定 参数值，特别需要注意的是工艺气体温度、导入蒸汽压力以及冷凝水回流温度达到设定值 （冷凝水

43、回流温度一般设定为100度）。当烟丝开始送入滚筒时进入料头状态，薄板烘丝机 将会按照设备参数中设置的参数运行，关于参数的设置，基本上都比生产状态时设置的参 数更低。尔后，当烟丝开始送入滚筒时，进入料头状态。而从料头状态进入生产状态的条 件比较多，在未到达最短料头时间之前，是不能结束料头状态进入生产状态的，而在到达 最长料头时间之后，必须立刻进入正常生产状态。在介于最短料头时间以及最长料头时间之间，当出口含水率达到设定值上下限偏差范围之内时，也进入生产模式。具体的状态切换流程图如下所示:济eiuokg丿测试力案j挪低该值i 工艺气体淋虫顾务、状态设定（u 綺岷葢fc用 刀 侦殆状态设定frr.图

44、5.3状态切换流程图wli/itmf j开虫役定佯5.1.1.1实验对象二区c线烘丝工序出口叶丝含水率料头时间。5.1.1.2验证内容通过对参数筒壁蒸汽压力、料头筒壁蒸汽压力打开延时时间的优化，缩短c线烘丝工 序料头时间。5.1.1.3验证时间从2011年5月19日至6月7日。5.1.1.4参与人员表5.1参与测试的人员分配部门责任人分工备注制丝车间林水艇、王昭焜、尤芳胜、周文滨、刘斌王昭焜、周文滨负责测试实施 刘斌负责数据整理分析、测试 报告整理林水艇、尤芳胜负责测试组织实施技术中心工林志平工艺技术保障获取数据后的实时分析和艺研究部测试方案确认测试方案的现场微调质量管理部罗志雪工艺监督和检验

45、人工检验的水分记录企业管理部何善君过程数据采集5.1.1.5试验过程对制丝二区c线薄板烘丝机进行了 25次测试。其间测试分为三个部分，第一阶段测试 从5月19日至5月24日12时，测试就修改筒壁预热时蒸汽压力及其延时时间来缩短料头时间:在其余参数不变的情况下，将预热时筒壁蒸汽压力由原先的1.2修正为1.0,并通过手动控制延迟时间,当出口含水率达到一定数值x时计作延迟时间。tr«»n<l尸cj小pid*救& h& % 帜:* it.厶 伏电jk初9e 像 sm勢!f i ipid3舍砂覺5c3it mft图5.4生产过程趋势图cczltrcrwl*咎m

46、lu1 ctovj1*-经过这5次测试发现,将预热时蒸汽压力由1.2降为1.0并取得合适的延迟时间后，料头 时间有明显的降低，但也会导致2-6分钟的湿头时间，因此在设定下一步测试时,自动控制模式 下所需要的蒸汽压力打开延迟时间时候，我们选择的是第3以及第4批的参数,但考虑到这两 批地来料含水率略低，因此设置为420"并进行了 3次测试。从数采数据和趋势图上都可以看出，仅仅通过修改筒壁预热时蒸汽压力及其延时时间 来缩短料头时间，虽然料头时间确实被缩短了，但却不可避免地会出现一个比较长时间的 湿头，这对烟丝进入稳态加工后的品质以及pid控制都会造成影响。经过进一步分析发现, 烟丝出口含水

47、率pid控制单元的cv在稳态生产时的数值一般保持在65-70o而我们设定的 逆流风门初始开度仅为35,所以在进入生产模式后烟丝出口含水率的趋势图不可避免地会 发生一个较大的震荡。考虑到这种情况，测试小组计划尝试对逆流风门初始开度进行修改,。 另一方面，由于在逆流风门延迟时间结束后至状态由料头进入生产这段时间内，烟丝出口 含水率pid控制单元并未启用，逆流风门开度会一直保持在设定值开度，那么较大的风门 开度会导致出口烟丝含水率提升速度骤降，甚至无法达到设定值，因此逆流风门延迟时间 也必须增加。就此，在第二阶段测试中，测试小组继续进行了如下测试：第一测试批中，由于逆流风门初始开度设置过低，导致与之

48、前的测试批次效果相近。图5.5生产过程趋势图第二测试批中，由于逆流风门初始开度设置过低或逆流风门延时时间过短，导致烟丝 出口含水率在料头结束后无法达到设定值，干料头时间过长，不过较长的湿头现象有明显 的改观。第三测试批中，我们尝试减小了逆流风门初始开度，由60降为55,但收效甚微。第四测试批中，我们再次延长的逆流风门延时时间，取得了比较好的效果，料头时间比修正筒壁蒸汽更短，且湿头时间也较短。otoba<_tr«nd3.flrfml，acj-j eg图5.6生产过程趋势图 j齐1厂.1”空4垃通过趋势图可以看出，通过修正逆流风门初始开度以及逆流风门延迟时间的方式来缩短料头时间，拐

49、点出现后烟丝出口含水率仍会保持一段时间的下降趋势，而后在出现一个 上升趋势，也就是一个较长的震荡区间。测试小组下一步的计划就是，通过尝试微调逆流 风门延迟时间来提升这个拐点位置，使得这个震荡区间在工艺要求范围之内。5月26日，测试组分别在逆流风门延迟时间为400"、405"以及430"时进行了测试，但料头结束后的震荡区间并没有好转。« t v0x工iooiiasc：2 go| t 7 4 “ i1 -i-. ii-il 、乡>>ootrot fl6.67>®«1l !wiwwm!h图5.7生产过程趋势图hhi.xmr

50、ix.di231_rrobhlkt.xmflx.d、hiat.xml ix.i»kti1/c »*|>uti nf 'l l<bni».l « ：v hht.xmfix dgg(/y_podog_p>/_trt：nd f_cv mlkt.xmr-ix.i»cs<i 1a rii>o«； < ：v 1 mr-ni».t- < x/brlow.f_cv破3：水你处做血水份伎mzok仔> 依mil mi <<>!» y clt yeir «

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