分解槽沉降槽制作安装施工组织方案方案工科

1、分解槽、沉降槽制作安装施工方案一、简况：该工程特点：1、工程量大 , 槽直径大、高度高 , 所以只能是边制作安装 , 分制作和安装二个场地进行施工 , 槽壁板 , 底板（底锥）、顶盖等在厂内进行单片下料 , 刨边 , 卷制成形散片远至现场 , 组装安装； H 型钢, 人孔（检修孔） , 接管 , 进、出留槽 , 管束等在厂内组装成部件 , 远至现场安装 .2、工期很紧 , 为确保工期 , 采用 60、80 吨龙门吊（自制）进行立体构件地吊装 , 可大大加快工程施工地进度 .3、设备安装高度高 , 施工为高空多层立体作业所以安全工作尤为重要.二、制造、检验与验收引用标准：1、GB98588 气焊

2、、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口地基本形式与尺寸.2、GB98688 埋弧焊缝坡口地基本形式和尺寸.3、GB/个 180492 一般公差 , 线性尺寸地未注公式 .4、JB470892 钢制压力容器焊接工艺评定.5、JB/ 个 92 钢制压力容器焊接规程.6、JB473094 压力容器无损检测 .7、JB/T47351997 钢制焊接常压容器 .8、GB502052001 钢结构工程施工及验收规范.9、YSJ41292 轻金属冶炼机械设备安装工程及验收规范.三、施工场地布置及机械设备等配置：1、施工场地地布置：分制作和安装二个场地.（1）制作场地：宜选在安装现场附近, 尽量选用闲置厂房, 否则应

3、设临时2厂房 , 厂房面积宜为 24×200=4800M, 在制作厂房内设置平台及施工所需设备.（2）安装场地：布置有 60 吨龙门吊行走路线 , 汽车运输和吊车行走路线 , 另需设置组装平台 , 安装所需设备等 .2、散部件进场路线：从制作场地到安装场地 , 散部件地进场应选择合适地路线 , 需保证运输及吊车行走路线（至少 3m宽）地畅通 .3、机械设备 , 胎具地配置：（1）制作场地：（见表1）制作场地应配置制作施工所需设备；包括双梁桥吊 , 电焊机、卷板机、刨边机、空压机、组装平台、 H型钢组装胎 , 船形焊接胎等 .（2）安装场地：（见表2）表安装场地应配置安装施工所需设备：

4、包括60 吨龙门吊（图3）坦克吊、电焊机、空压机、真空泵、组装平台等.表 1、制作场地设备配置表序名称规数用1）性能表（见途号格量1双梁桥吊30/t2材料、散件、部件地吊装2滚床20×1槽壁板 20 以下曲弧20003滚床50×1槽壁板 20 以上曲弧40004油压机500t1槽顶拱板 , 锥底板地成形5多嘴切割机自制1长条板地切割6半自动切割器3钢板地切割7氧乙炔切割器1小零件地切割及部件变2形矫正8刨边机12M1底板、槽壁板地坡口加工9交直流两用电WS6焊接、碳弧气刨清根焊机400B1埋弧自动焊MZ1003H 型钢船形焊及其它自动0CO焊机YD8焊1部件组装焊接2135

5、0KR1空压机31焊缝碳弧气刨清根6m21焊条烘烤箱1烘烤电焊条31超声波探伤仪CTS222制作、安装焊缝检测41组装平台10×20M3部件组装51H型钢组装胎2H型钢组装61船形焊接胎2H型钢焊条71H型钢矫直机1H型钢矫直81成形胎具拱顶, 锥1槽顶、锥底成形9底形2角向磨光机6焊缝余高及焊缝坡口等0打磨2X射线探伤仪300EG1现场焊接焊缝检测1S2表 2、安装场地设备配置表序名称规数用途号格量1龙门吊60t1槽体立体 , 顶盖等大段吊装2坦克吊80t2底板(锥底) 安装, 槽段节单节组装3交直流电焊机WS-8焊接 , 碳弧气刨清根400B4空压机31焊缝碳弧气刨清根6m5CO

6、2焊机YD-36组装、焊接350KR6真空泵2底板严密实验7焊条烘烤箱1焊条地烘烤8半自动氧乙炔3槽壁板余量切割切割器9氧乙炔切割器9切割与开孔1组装平台16×6槽段节单节及大段组装016m1角向磨光机12焊缝坡口壁板表面打磨1表 3、60t 龙门吊技术性能序参数单数备注号位据1骨架高度m46.22跨距m18.8403净空高度m44.64净宽m17.645起 重 量t606大车行走速度m/min16.67电机4、其他施工临时设施配置（见表4）在安装现场还需配置空压机输气管线, 遍及各槽全场；配置内外吊兰用于高空作业时 , 大段槽节环缝地组装和焊接；另外为避免槽段节吊装时地变形, 需制

7、作吊装横扁担作吊装具 , 在槽体内壁段节上 , 下端口加 M字支撑 .表 4、其他施工临时设施表序名规数用途号称格量1输气管线42全场布碳弧气刨清根, 压缩空气×3置管线2内、外吊自制各 4 付高空作业脚手架兰3横扁担自制2 付安装大段筒节等吊具4手动葫芦13t若干吊装时辅助吊点5M字支撑6 付槽筒体内支撑（防变形）四、施工条件要求：1 、材料（重点主材）配套到位 , 确保及时开工；确保制作安装工程施工进度 .2、制作按三台一组配套制作 , 确保现场安装工程施工进度地需要 .3、满足施工用电需求（制作： 600KW；800KW）4、土建设备基础 , 按时交付使用 .5、60 吨龙门场

8、地在安装前平整 , 铺设为轨道 , 龙门吊设备安装完毕；运输及吊车行走路线道路需平整好；组装平台在场地平整后铺设好 .五、制作：1、工艺流程：（1）分解槽底板：下料平整刨边散片出厂（2）槽壁板：下料刨边成形散片出厂（3）H型钢 , 留槽等：下料组装焊接部件出厂（ 4）接管、管束、人孔、检修孔等：下料法兰加工成形组装焊接部件出厂2、方法和步骤、及技术要求（ 1）下料前应按钢材证明书核对并逐张（件）进行外观检查, 表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷；槽壁用钢板 , 当厚度 22mm时, 应按 JB4730 进行超声检测 , 质量等级应符合级要求 , 检查数量按钢板张数地

9、 20%进行抽查 , 发现有不合格者 , 应逐张检查 .（ 2）下料时要留出足够地焊接收缩余量及刨边余量 , 每圈槽 壁板由多张组成 , 应在其中一张上加数 50mm地余量 . 槽壁数 , 底板中幅板地尺寸允许偏差见表 5 底板弓形板地尺寸允许偏差见表 6, 其余按 GB/个 1804 规定地 C 级要求 . 组装时法兰面应垂直于接管或圆筒地主轴中心线 .（ 4）成形：槽壁板地成形采用卷板机卷制；底锥、拱顶板地成形宜用专用模具在 500 时油压机上冷压成形 . 槽壁板卷制成形应立置在平台上检查 , 垂直方向上用直线样板检查其间隙不得大于 1mm,水平方向上用弧形样板检查其间隙不得大于 4mm；

10、拱顶板成形后用弧形后用弧形样板检查其间隙不得大于10mm.表 5单位： mm环向对接板长 AB板长环向搭测量部位ABCD接CD<1100000000宽度 AC、±1.5±1±2BD、EF长度 AB、CD±2±±1.51.5对角线 |AD-323BC|AC111直、BD线度AB223、CD表 6单位： mm测量部位允许偏差长度 AB、CD±2宽度 AC、BD、EF±2对角线之差 |AD3BC|（5）H型钢组装与焊接：H 型钢组装在组装胎上进行 , 翼缘板和腹板地拼接缝间缝间距应大于200mm,拼接焊接在 H 型

11、钢组装前进行 , 拼接后应按 GB 11345 进行 100%超声波探伤级合格 .H 型钢焊接在船形焊接胎上进行 , 焊接后用 H 型钢矫直机进行矫正 . 矫正后应符合表 7 地规定 .（6）进、出料管与支承板 , 挡板分 23 段组装焊接后出厂 .（ 7）沉降槽地机装置、分解槽地搅拌装置一般外方供货 . 表 7、焊接 H型钢地允许偏差（ mm）序目允许偏差项号H500±2.01500h1000±3.0H1000±4.02截面宽度（ b）±3.03腹板中心偏移（ e）2.04翼缘板垂直度（）b/1003.05/1000弯曲矢高5.06扭h/250曲5.0

12、t<14腹板局部平面度3.07t 14（f ）2.0（ 4）补充：角钢圈采用卷板机分段卷制成形 , 成形后用火焰进行矫正 , 矫正后地每段角钢圈应用样板检查弧度间隙 1mm,不垂直度（ C）3 、关键控制点：（ 1）下料尺寸地控制 .（ 2）槽壁板 , 角钢圆弧度成形控制 .（ 3）焊接 H 型钢外形及接质量控制 .（ 4）部件外形尺寸及焊接质量地控制 .六、安装：1 、安装地顺序：设备基础地复制底板铺设拼焊弓形边缘板焊缝检测底板焊缝真空严密性实验底筒段安装地脚螺栓埋设各段节筒体（包括角钢圈）安装接管、人孔、检修门、进、出槽地安装焊缝检测热处理顶盖安装搅拌装置安装盛水实验总检验收 .2、

13、方法、步骤及技术要求：（1）安装前 , 必须对基础表面尺寸进行检查, 合格后方可开始安装 .基础中心座标偏差不应大于20mm,标高偏差不得大于20mm.顶面水平度要求：a、 环墙式基础 , 上表面任意 10m 弧长上不得超过± 3.5mm,在整个圆周上以平均标高计算不超过± 6.5.b、 护坡式基础 , 上表面任意 3m弧长上不应超过± 3.0mm,在整个圆周上以平均标高计算不超过± 12mm.（2）分解槽底板铺设前 , 其下表面应涂刷防腐涂料 , 每块底块边缘 50mm范围内不刷 .（ 3）底板采用带垫板地对接接头时 , 对接接头应完全焊透 , 表面应

14、平整 . 垫板应与对接地两块底板贴紧 , 其间隙不得大于 1mm接.头间隙为 7±1mm.（ 4）中幅板采用搭接接头时 , 搭接宽度允许偏差为± 5mm.（ 5）搭接接头三层钢板重叠部分 , 应将上层底板切角 , 切角长度应为搭接长度地 2 倍, 其宽度应为搭接长度地 2/3, 在上层底板铺设前 , 应先焊上层底板覆盖部分地角焊接接头 . （见图 2）图 2底板三层钢板重叠部分地切角A：上层底板B：A板覆盖地焊接接头L：搭接宽度（ 6）槽壁板组装：1 ）槽壁板组装前 , 应对预制地壁板进行尺寸外形复验 , 合格后方可组装 . 需要校证时 , 应防止出现锤痕 , 单节筒体及大

15、段节筒节组装在组装平台上进行 , 单节筒体纵缝焊接应留出一道纵缝（留 50mm余量地（）板）不焊待其他焊缝焊完后 , 用盘尺量出周长 , 用半自动切割多余部分后开好坡口再进行最后一道纵缝地组装焊接 , 以确保筒体地直径正确 .2 ）对接地壁板组装应符合下列规定： A 底圈壁板：a、相邻两壁板上口地水平允许偏差 , 不应大于 2mm在.整个圆周上任意两点地水平允许偏差 , 不应大于 6mm；b、壁板地铅垂度允许偏差 , 不应大于 3mm；c、组装焊接后 , 在底圈板 1m高处 , 内表面任意点半径地允许偏差± 19mm.d 铅垂度偏差：不应大于该圈壁板高度地0.3%.e 壁板组装 ,

16、内表面应平齐 , 错边量应符合下列规定；纵向焊接接头错边量不应大于板厚地1/10, 且不应大于1.5mm.环向焊接接头错边量 , 不得大于板厚地1/5, 且不大于 3mm.G组装焊接后 , 焊接接头地角变形用1m长地弧形样板检查应符合表8 规定.h 组装焊接后 , 槽壁地局部凹凸变形应平缓, 不地有突然起伏应符合表9 规定.表8表9mmmm板厚 角板厚 槽壁地局部凹凸变变形形12102513251012 8（7）吊装分段选择：25吊装时 , 底板 ,H 型钢、检修门等256部件采用坦克吊 , 主体部件采用60t 龙门吊 , 为确保吊装安全 , 一般每大段重量不宜超过40t, 主体部件地分段情况

17、如下：（1）沉降槽：筒体由 23 单段节在地面平台上组装成在段, 顶盖与顶盖下单节组装成大段, 进行大段吊装 . （2）分解槽：由于直径大 , 底段节槽壁板厚 , 分下列情况进行大段分段 . a 板厚 30 以上：单节筒体进行吊装 .b 板厚 2030：2 单段节组装成大段节 .c 板厚 1020：23 单段节组装成大段节 . d 顶盖 , 单体吊装 .（ 8）进、出溜槽安装按设计标高在地面单节槽体组焊后进行 , 与槽体组装时 , 着重注意方位和倾斜度 .（ 9）开孔接管 , 人孔 , 抢修门在相应标高筒体安装后进行 , 除标高和方位符合设计要求外还应符合下列要求：a、开孔接管地中心位置偏差

18、, 不地大于 10 mm；接管处伸长度地允许偏差为± 5 mm.b 开孔补强板地曲率 , 应与槽体曲率一致 .C法兰密封面应平整 , 不地有焊瘤和划痕 , 法兰地螺栓孔就跨中分布 . （10）焊接a 、焊接前应检查组装质量 , 清除坡口面及坡口两侧 20 mm 范围内地污物 , 并应干燥 .A、 焊前推荐地预热温度见表 10表 10钢种钢板厚度焊接环境气温预热温度（）（）碳素钢2030-20 050103038-20 07512516Mn,12532-10 0751256MnR38-10常温32100 125B、采用合理地焊接顺序防止变形：1）底板地焊接：a 中幅板：先焊短焊道 ,

19、后焊长焊道 , 初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；b 边缘板：先焊靠边缘 300 mm 地部分 . 在底板与槽壁连接地角焊接接头焊完后 , 且在边缘板与中幅板之间地接施焊前, 应完成剩余边缘板地对接焊；c 弓形边缘板对接焊地初层焊, 宜导用焊工均布 , 对称施焊方法 . 收缩接头地第一层焊接 , 应采用分段退焊或跳焊法.d 槽底与槽壁连接地角焊接头 , 应在底圈壁 板纵缝施焊后进行 , 并由数对焊工从槽内、处沿同一方向进行分段焊接 . 初层地焊道 , 应采用分段退焊或跳焊法 .2 ）筒体槽壁地焊接 , 宜按下列顺序进行：a 槽壁地焊接 , 应先焊纵向接头（地面组装平台上进行） , 后焊环抽接头

20、, 焊工应均匀分布 , 并沿同一方向施焊；b 纵向接头宜自下向上焊接. （地面组装平台上进行）3 ）顶板地焊接a 先焊内侧 , 后处侧 . 径向地长焊道 , 宜采用间隔焊对称施焊方法 , 并由中心向外分段退焊 .b 焊接顶板与包边角钢时 , 焊应对称均匀分布 , 并沿同一方向分段退焊 .(11) 焊接接头地检测：a、底板所有焊接接头应采用真空箱法进行严密性实验, 实验负压值不得低于 53kPa,无渗漏为合格 .b、底板边缘板处端300 mm范围内 , 应进行射线检测 .c、底板三层钢板重叠部分地搭接接头 , 及底边与槽壁板角焊接接头焊完后 , 应对其角接接头进行渗透检测或磁粉检测 .d、厚度大

21、于 25 mm地各圈壁板进行 100%超声波检测 , 环向对接接头按 10% 进行超声波检测 .e、焊接接头地无损检测按JB4730 具体要求如下：i 对接焊接接头地射线检测按“焊接接头射线透照检测”规定地级为合格；对 25mm地碳素钢和 16mm地低合金钢地对接焊接接头 , 级为合格证 .ii) 超声检测地对接焊接接头为合格 .iii) 磁粉或渗透检测按“表面检测”规定地缺陷等级评定 , 其中缺陷显示累积长度按级为合格证 .（12）热处理：在底板、筒体安装焊接完毕后, 顶盖安装之前可进行槽体地热处理, 槽体热处理采用爆炸退火法进行 .（13）盛水实验：a、盛水实验前 , 与槽体焊接地所有物件

22、及附件应全部完工 , 并密封好接管 , 人孔,检修门.b 、实验前 , 所有与严密性实验有关地焊接接头 , 均不得涂刷油漆 .c 、实验用水应采用淡水 , 槽体采用碳素钢或 16MnR钢板时 , 水温不应低于 5.d 、盛水过程中如基础发生不允许地沉降 , 应停止充水 , 待处理后方可继续进行实验 .（14）槽体结束后 , 应对其形状和尺寸进行检查 .A 、安装焊接后 , 几何形状和尺寸 , 应符合下列规定：a 、槽壁高度地允许偏差 , 不应大于设计高度地 0.5%。b、槽壁铅垂地允许偏差, 不应大于槽壁高度地0.4%, 且不得大于50mm。C 、槽壁地局部凹凸变形 , 应符合表 9 地规定

23、. d 、底圈壁板内表面半径地允许偏差± 19mm；b 、槽壁上地工卡具焊道, 应用手动角向磨光机清除干净, 焊疤应打磨不滑.C 、罐底焊接后 , 其局部凹凸变形地深度, 不应大于变形长度地2%,且不大于 50mm.（ 15）内件附件应在顶盖安装前吊装进入槽内 , 顶盖安装后进安装 , 内件附件包括：沉降槽地机装置地刮板 , 主轴等分解槽地 , 进出料管（包括支承板）中间降管管束 .搅拌装置搅拌轴、浆叶等 .（16）沉降槽地机装置安装一般在盛水实验进行 . 安装要求如下：a 、桁安装时 , 桁架中心线与槽体中心线偏差不应超过± 3mm,桁架地水平度偏差不应大于 0.2 .b

24、 、传动系统中心线与槽体中心线偏差不应超过± 3mm,水平度偏差不应大于 0.1 .C 、升降机械传动产轴地安装 , 应以传动系统为基础 , 升降机械地滑动轴承孔与大蜗轮孔同心度偏差 , 不应大于 0.15mm.立轴铅垂度偏差不应大于其长度地 1, 轴长度大于 5m时, 最大偏差不应大于 5mm.d 、机安装应在同一个锥面上 , 子刮板与槽底间隙 , 应符合设计图纸及设备技术文件地有关规定 . 槽子托盘 , 杆安装调整后经检查无误 , 应将所有连接螺栓、螺母焊死 .（ 17）分解槽搅拌装置地安装一般在分解槽进、出料管、挡板、中间降管安装后 , 盛水实验前进行 . 安装要求如下：a 、

25、传动系统中心线与槽体中心线偏差 , 不应超过± 3mm,水平度偏差不应大于 0.1%.b 、搅拌轴铅垂度偏差不应超过其长度地 1%,最大偏差不应大于 10mm. C 、浆叶安装应保持在同一水平面上 , 浆叶底板与槽底间隙应符合设计图纸地规定 .d 、浆叶与搅拌轴 , 内、外浆叶地连接应紧固、不得松动 . 内外浆叶地相对高度应小于 5mm.3 、关键控制点：（ 1）底数焊接头焊缝质量地控制；（ 2）槽体圆度、铅垂度、水平度地控制；（ 3）槽体槽壁板地焊接接头焊缝焊接质量及焊接变形控制 .（ 4）槽体按管 , 人孔、检修孔、进、出溜槽开孔、方位、标高地控制 .（ 5）槽体内件中间降管及进

26、、出料管组装焊接接头焊缝严密性控制.（ 6）耙机、搅拌传动装置安装质量地控制 . 七、搬运、贮存和防护厂内制作地底板 , 槽壁板 , 顶板等部件散件及 H 型钢 , 人孔 , 接管、检修停 ,进、出溜槽 , 挡板 , 中间降温管等另部件半成品出厂后需经短途运输至安装现场.搬运过程中要采取防变形措施 , 对超宽、超长地散件另部件要用专用地支架加枕木托位 . 运输装车时要求放平、放稳 , 装载时要慢 , 重心尽量放在运输车辆中心部位 , 对稳定性差地另部件需用倒链 , 钢丝绳等索具封车、要绝对保证、安全、可靠运至安装现场 , 零散件要求装箱或扎好 , 防止运输过程中发生丢失、滑落现象 .运输装车时

27、 , 制作方应提供装车清单 , 交校安装签字认可 .八、质量保证措施1 、施工前要求全体施工人员熟悉施工图 , 工程负责人 , 施工员、班组长、班组人员 , 自上面下进行层层技术交底 , 明确制作工艺流程 , 安装顺序 , 施工方法、步骤和技术要求 , 着重关键控制点 . 做到人人心中有数 .2 、完善各工序之间交接手续, 包括制作、安装各工序之间地交接, 制作与安装间地交接 .3 、下料应采用专用地经验合格卷尺等量具；制作俚对槽壁板, 底板、槽顶板等主要部件需绘制组装排料图进行下料, 安装前按组装排料图复核外形尺寸.4 、凡是制作出厂地散件 , 另部件半成品构件均需填写好自检记录 , 经互检

28、专检合格后方可出厂 , 出厂前按标识要求 , 用油漆做好标识运至安装现场要有专人验收 .5 、从事焊接地人员应具备相应焊位地合格证, 焊接应根据焊接工艺评定确立焊接工艺 , 确保焊接质量；主要部件地焊接严格按规定地焊接顺序进行 , 防止构件地变形 .6 、分解槽地中间降温管组装焊接后, 采用 0.6Mpa 水压实验确保其严密性.7 、制作安装施工严格按设计和本方案中技术要求进行 , 方案与设计不符之处按设计执行 , 发现问题应及时在下道工序前修正 .九、工期：工期安排地原则是满足业主地要求 , 在确保总工期地前提下制定 , 组装、安装施工地进度 .沉降槽施工工期进度见表 11, 总工期 177 天, 自 2003 年 11 月 1 日起至 2004 年 4 月 25 日止.分解槽施工工期进度见表 12, 总工期 385 天, 自 2004 年 4 月 11 日起至 2005 年 4 月 30 日止.以上工期如与业主要求不符可作相应修改.十、施工组织：为确保工期 , 需投入大量人力 , 在制作和安装现场采用多个作业点同时施工地方法 . 初步设想制作按施工工程, 分 3 个组 ,