QC培训技能手册

1、，功能，结构,包装检验提供本培训技能手册为了进一步提高QC检验能力，在产品进料及生产时能严格把关，使产品外观科学、客观的方法，同时提升公司的生产士气及减少返工，提高生产工作效率。第一章常用工具使用第一节、游标卡尺的使用1、游标卡尺利用游标原理对两测量面相对移动分隔的距离进行读数的测量器具。游标卡尺（简称卡尺） 游标卡尺可以测量产品的内、外尺寸（长度、宽度、厚度、内径和外径），孔距，高度和深度等。游标卡尺根据其结构可分单面卡尺、双面卡尺、三用卡尺等。（1）面卡尺带有内外量爪，可以测量内侧尺寸和外侧尺寸（图） O双面卡尺的上量爪为刀口形外量爪,1-2） o（2）下量爪为内外量爪，可测内外尺寸（图（

2、3）三用卡尺的内量爪带刀口形,用于测量内尺寸；外量爪带平面和刀口形的测量面,用于测量外尺寸；尺身背面带有深度尺,用于测量深度和高度（图1-3 ）。（4）标卡尺读数原理与读数方法为了掌握游标卡尺的正确使用方法，必须学会准确读数和正确操作。游标卡尺的读数装置，是由尺身和游标两部分组成，当尺框上的活动测量爪与尺身上的固定测量爪贴合时，尺框上游标的“0”刻线（简称游标零线）与尺身的“0”刻线对齐，此时测量爪之间的距离为零。测量时，需要尺框向右移动到某一位置，这时活动测量爪与固定测量爪之间的距离,就是被测尺寸，见图假如游标零线与尺身上表示30mm勺刻线正好对齐，则说明被测尺寸是30mm如果游标零线在尺身

3、上指示的尺数值比30mm大一点，应该怎样读数呢？这时，被测尺寸的整数部分（为30mm,如上所述可从游标零线左边的尺身刻线上读岀来（图中箭头所指刻线），而比1mm小的小数部分则是借助游标读岀来的（图中所指刻线，为0.7mm），二者之和被测尺寸是30.7mm,这是游标测量器具的共同特点。由此可见，游标卡尺的读数，关键在于小数部分的读数。图:游标卡尺测量尺寸游标的小数部分读数方法是首先看游标的哪一条线与尺身刻线对齐；然后把游标这条线的顺序数乘以游标读数值，就得出游标的读数，即游标的读数 二游标读数值X游标对齐刻线的顺序数第二节、牙规的使用将可通面对准测量物的孔位，正确地对准孔的轴线和牙规的轴线，根据

4、螺纹旋转确认是否通到里面，另外止通面应不能进去。1. 牙规可通面测量时必须通过。2. 牙规止通面回转2次不可以通过第三节、扭力计的使用1结构2、使用方法(1) 根据要求选择适当量程的扭力计。(2) 根据测量要求将扭力调到合适的位置。(3) 用手握住扭力计的手柄，沿被测件锁紧的方向施加力。(4) 加力到检查要求为止，取岀扭力计，读取零位所对应的刻度。第二章、 五金加工工艺1. 冲压加工：在使用专用模进行外形冲压、开孔、压模、折弯等适用，适用于精密冲压。冲压工艺大致可分为分离工序和成 形工序（又分弯曲、拉 深、成形）两大类。1. 分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压

5、件分离断面的质量也要满足一定的要求；2. 成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态 和最终使用条件。2. 板金加工：飯金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、钏接、拼接、成型等。其显着的特征就是同一零件厚度一致，对钢板、铝板、铜板等金属板材进行加工。3. 钻床加工：钻床主要用钻头在工件上加工孔（如钻孔、扩孔、较孔、攻丝、铠孔等）的机床。机械制造必不

6、可少的设备。主要分为以下儿类:立式钻床、台式钻床、摇臂钻床、深孔钻床、中心孔钻床、铳钻床、卧式钻床、4. 焊接：焊接是通过加热、加压，或两者并用，使两工件产生原子间结合的加工工艺和联接方式。焊接应用广泛，适用于 金属，主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。1. 熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法2. 压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。3. 钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。冲、旋压加工与检验第一部

7、分：冲压一、冲压的分类及冲床：1. 冲压分冷冲压和锻造。我们说的冲压即冷冲压，它是在常温下利用冲压设备（压力机）和冲模，使各种不同规格的板料和胚料在压力作用下，发生永久变形或分离制程所需的各种形状的零件的一种加工方式。2. 冷冲压分为：单工序冲压，复合式冲压，连续式冲压。3. 冲床分类：小型冲床（100吨以下）,中型冲床（100-300吨）,大型冲床（300吨以上）,也有按照结构分的分为台式，柱式及自动、电磁冲床等。4. 冲压件模具类型：a.按工序分：单工睜冲裁模、连续冲裁模、复合工冲裁模。b按工序分：落料模、冲孔模、切边模等。二、冲压常用的材料：黑色金属材料，有色金属材料，非金属材料：1黑色

8、金属材料：低碳钢（成型件），不锈钢（用于弹片类）。2、有色金属材料：铜、铜合金（导电物料），铝、铝合金（用于导热性或耐蚀性较高的零件或客人结构选用）。3、非金属材料：塑胶，PC板材等。4、材料品质：a材料表面必须光洁平整、无流痕、无杂质、气孔、缩水、缩孔等。2、不同的产品材料、硬度，必须选择相适应的顿位冲床，才能确保零件成形。3、冲床及模芯的保养必须到位，否则会影响产品品质及加工安全。如冲床或模具上的灰尘会导致产品表面有凹凸点等；4、旋压一般拉伸弧度大，为防破裂，常需退火处理，滚制件一般会岀现中孔拉大变形(套模不紧造成)，口径及翻边高度不一致，厚薄不一、破裂、滚痕等不良现象；5、支撑条加工通常

9、发生的问题有：螺幺幺长短不一，螺丝未轧紧锁装松脱，支撑条弧度与玻璃不配等。、不良等级区分表:等级Major等级Min orA01尺寸规格错误B01翻边不够高A02冲孔错误、漏件B02拉痕及滚痕明显A03破裂、缺边、缺口明显不平B03轻微模痕、破边A04严重毛刺、拉痕B04冲孔轻偏，但不明显A05切口利边割手B05轻微毛刺A06钏合零件吻合不良A07滚制高低不一第四章、检验标准第一节、检验方法1参考资料：MIL-STD-105E 使用说明.2、本检验标准的相关品质标准，使用者可依项目，选定适当类别:(1)金属件及其加工组成品质标准2)喷油品质标准3)包装材料品质标准.3、注意事项本规范如与客户要

10、求不同时，原则上以客户之检验标准.(2)对模棱两可的缺失，虽经检验员初次误判为允收，但第二次检验发现属缺失时，可判为定为不合格.如进料各项品质标准所列为缺点时，后生产可自行加工，完工后品质缺点降低者，该缺点项目列为允收4、作业规范：(1)检验条件：A、将待验品置于以下条件，作检验判定.B、检验角度：成45度目视检试之.C、检验距离：距物品30CM .D、检验光源：正常日光灯60W光源下检验.E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料(2)抽样依据A、“ MIL-STD-105E ”使用说明.B、一般检验水准为“ H'oC、抽样计划：重缺点依AQL : 1.5%轻缺点依AQL 40%第二

11、节、金属件及其加工品质标准1、缺点类型(1) 冲压件刮伤手指感觉不岀之线凹痕或痕迹裂缝 材料部份断裂，典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧披锋剪切或冲压导致残留不平整边缘，模具设计需使客人接触到的披锋减至最少梗屎通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关氧化材料与空气中的氧起化学变化，失去原有待性：如生锈.凹凸痕表面异常凸起或凹陷.擦伤指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤污渍一般为加工过程中，不明油渍或污物附着造成拉模一般为加工过程中，因冲制拉伸或卸料不良导致变形指不明造成的外观形状变异材质不符使用非指定的材质.（2）五金电镀件污渍一般为加工过程中，不明油渍或污物附着造成异色除正常电镀色泽外，均属之

12、，例如：洛酸皮膜过度造成的黄化，或光亮剂添加不当等类似情况膜厚电镀层厚度须符合图面规定，未明确规定者，须达5un以上.针孔电镀表面出现细小圆孔直通素材电极黑影指工作在电挂镀时，挂勾处因电镀困难产生之黑影电极电镀过程中，工件碰触大电流产生异常的缺口白斑材料电镀前表面锈蚀深及底材时，电镀后因光线折射，产生白色斑纹.水纹烘干作业不完全或水质不干净造成吐酸药水残留于夹缝无法完全烘干，静置后逐渐流出，常造成腐蚀现象.脱层（翘皮）-镀层附着力不佳，有剥落的现象.过度酸洗浸于酸液中的时间过长，造成金属表面过度腐蚀.（3）其它事项窝钉接合件须固定至定位且与工件基准面垂直，并且不得松动.攻牙孔螺纹须完全，不得缺

13、损或有残留毛屑.2、允收标准缺点限度判定舌U伤不允许（无感刮伤可接受长度1.5cm宽度三0,3mm条，无感刮伤目视明显以有感刮伤判定），必要时可依限度样品.轻裂缝不允许.重披锋触摸不伤手（料厚的5%以下）.轻模具痕必要时依限度样品.轻氧化表面不允许（断面黑斑点可允许，红斑点及条状生锈不允许）轻P凹凸痕不允许（检测距离30CM，目视不明显可接受）轻擦伤必要时依限度样品.轻污渍不允许.轻拉模不允许.轻变形不允许.轻:材质不符不允许.重（电镀件）污渍不允许.轻异色不允许（检测距离60CM,目视不明显可接受，必要时依限度样品）.轻:膜厚5卩m7卩m重针孑L不允许.轻P电极黑影不允许（黑影直径不超过可接

14、受，必要时依限度样品）.轻电击不允许（必要时，依限度样品）轻白斑不允许（必要时，依限度样品）轻水纹不允许（检测距离30CM,目视不明显可接受）.轻吐酸不允许.轻:脱层翘皮不允许.重过度酸洗不允许.轻3、缺点类型（点焊）焊痕焊接所留下的痕迹.喷溅点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞岀熔化金属颗粒的现象。脱焊焊点分离. 错位指焊件未正确定位.缺件未依规定数量.错件未依规定零件.4、允收标准缺点限度判定焊痕焊点直径不超过2MM可接受（不影响外观，必要时依限度样品）轻溅渣不允许.轻脱焊不允许.重错焊不允许.重缺件不允许.重错件不允许.重5、溶接强度检查溶接种类部品形状略图检查工具检查方法判定基准

15、焊点洛接例1胶锤螺丝刀用螺丝刀开口为1 -3mm溶接口不剥落为 合格焊点溶接例2胶锤螺丝刀用螺丝刀开口为1 -3mm溶接口不剥落为 合格焊点溶接例3胶锤敲打本体弯曲处从箭头方向开溶接口不剥落为 合格焊点溶接例4胶锤敲打本体弯曲处从箭头方向开溶接口不剥落为 合格用螺丝刀开口 13mm焊点溶接例5胶锤螺丝刀*溶接口不剥落为 合格电弧气溶接胶锤如箭头方向敲打本体弯曲处如没有剥落、裂 痕及破裂为合格6、缺点类型（氧化）烧伤一一指零件与阴极接触或零件彼此之间接触发生短路所造成粉化 一一指零件表面的氧化膜呈粉状，用手一擦即掉沫.水渍一一指零件烘干前水未吹干，烘干后留下的痕迹.黑斑一一氧化后没有清洗干净就封

16、闭留下的黑色斑点.发脆一一表面氧化膜无附着力易裂开条纹一一化学除油后溶液没有清洗干净刮伤一一母材刮伤电镀后仍可看到或镀层本身的刮伤.污渍一般为加工过程中，不明油渍或污物附着造成.7、允收标准缺点限度判定烧伤不允许.重粉化不允许.重水渍不允许.轻黑斑不允许（必要时，依限度样品）.轻P发脆不允许.重条纹不允许（必要时，依限度样品）.轻舌U伤不允许（无感刮伤可接受长度1.5cm宽度三0.3mm条，无感刮伤目视明显以有感刮伤判定），必要时可依限度样品.轻污渍不允许.轻8、氧化性能测试（1 ）化学氧化化学氧化后的产品须作可导电测试。测试方法：将万用表的档位调到欧姆档1K欧，用黑色表笔的探针固定接触在产品

17、的一端，红色表笔则在产品的不同的方位进行接触，万用表的显示应为“0” （如图所示）。（2 ）阳极氧化的性能测试。阳极氧化后的产品须做表面氧化膜的测试。测试方法：用手指在产品的任何一个位置轻按下，产品的氧化膜不可粘手，手指按下后产品表面不可留下有手印（如图82所示）。 图8-1 :可导电测试图8-2 :氧化膜测试第三节、喷油品质标准1、缺点类型（1）表面缺点流漆喷油后表面有单个或多个如水滴般的漆点 凝漆喷油后表面有单个漆团，此漆团与喷点明显不同.异色某个区域 内涂料不均或其它色纹 杂质通常指涂料或空气中杂质在喷漆或烘干期间碰到喷油品溢漆喷到不需要或不得喷到漆的地方. 气泡涂料未与母材附着.鱼眼某

18、个区域固定岀现不同的亮度.橘皮表面出现橘子皮.刮伤母材刮伤喷油后仍可看到或漆面本身的刮伤磨痕-指重工的研磨痕，喷油后仍可见到.喷点喷油后表面的纹理.焊痕焊接所留下的痕迹，喷油后仍可见到.掉漆-漆面异常脱落，如碰，撞等.凹凸痕漆面异常凸起或凹陷.异物残留在生产过程中，由于作业疏失，致外物残留工件中，例如：磁铁，胶,贴纸等.变形指不明物造成的外观形状变异. 污渍一般为加工过程中，不明油渍或污物附着造成.生锈母材起化学变化产生锈蚀.（2）物性膜厚最后涂装厚度.硬度涂装质地坚固程度.色差一颜色与标准的偏差.附着性涂装与母材之间的结合力.2允收标准缺点判定流漆不允许.轻凝漆不允许.轻异色不允许.轻杂质/

19、尘点允许0.3mm以下2点（含）或0.5mm以下1点，点与点 距离70mm以上，各面累计总数不得超 过4点以 上.轻溢漆不允许（溢漆范围不超过0.5mm可接受）.轻气泡允许0.4mm以下2点（含）或0.6mm以下1点，点与点距离70mm以上，各面累计总数不得超过4点以 上.轻鱼眼不允许.轻橘皮不允许.轻:刮伤不允许（无感刮伤宽三0.3mm以下长30mm以下一条可接收）.轻磨痕不允许（检测距离30CM,目视不明显可接受）.轻:焊痕不允许（检测距离30CM,目视不明显可接受）.轻掉漆不允许重凹凸痕不允许（检测距离30cm,目视不明显可接受）.轻P异物残留不允许.轻变形不允许.轻污渍不允许.轻生锈表

20、面不允许，但镀锌板断面黑斑点锈蚀允许，红斑点及条状生锈不允许轻:膜厚依规格要求（一般规定以平均膜厚25卩m-65卩m以上）.重硬度铅笔硬度2H以上.重色差检测距离30CM,目视不明显可接受.重附着性方格试验纸评定点数八点，不得脱落.重3、喷油试验（1）附着力检验检验工具：喷好漆的产品（可用相同材质废料代替）、刀片、3M胶纸检验方法：用刀片将产品喷漆面平整的地方划100个小方格，每个方格大小为m用3M胶纸粘贴于方格上,粘牢后将胶纸撕开。判定标准：有1 PCS小方格油漆脱落而被胶纸拔起即表明该油漆附着力不符合要求。2H铅笔（2）硬度检验45 °角，用笔尖对检验工具：喷好漆的产品（可用相同

21、材质废料代替）、中华牌检验方法：将产品放到磅称（或天平）上固定。铅笔尖部削平，用手紧握铅笔使其与产品表面呈需覽施壮力,当籍儡s材勰醬达1KG时将笔向帕推10mm在推丿过稈屮始终保铅笔尖部削平判定标准：被铅笔推压的油漆不允许有脱落、开裂、折皱现象。油漆不允许有脱落、开裂、折皱4、柔韧性检验检验工具：与产品材质相同的长方形体（喷好漆）检验方法：用手将长方形体挠曲折弯（折弯时用力要均匀）使弯曲部分直径=15mm,两边相互平行。判定标准：观察弯曲部分油漆不允许有脱落、开裂现象。5、试装孔位用装2BJ-0402所使用的螺丝、螺母、介子等试装孔位。将螺丝、介子、螺母等上到孔位上，塑胶件扭力计调到0.5N

22、M；五金件扭力计调到1.2N M；用扭力计将螺丝锁紧。使其承受扭力矩为0.5NM/1.2NMo测试反复扭5次,再将测试好螺丝的产品静置15分钟，再将螺幺幺拧开，受螺丝扭矩压力的油漆不允许有脱漆，开裂、折皱 ，牙纹滑牙等现象。第四节、包装材料品质标准1、缺点类型尺寸尺寸依IQC物料检验标准规定,如未在公差范围内将被拒收纸箱缺点: 穿刺孔不明造成的孔洞.接合不良粘贴或美克斯钉接合功能未达要求纹路方向指结构纹路方向（如瓦楞纸）.龟裂-材质破裂.潮湿材质潮湿，多水气.污渍一般为工件制作过程中，不明污物附着而成.图案图的形状与式样.印刷位置印刷图案的位置.颜色印刷图案或材质的色泽.印刷内容印刷图案欲表明

23、的特性材质不符使用非使用的材质2、允收标准缺点限度判定尺寸依IQC物料检验标准或釆购文件要求重穿刺孔不允许轻r接合不良不允许重纹路方向依IQC物料检验标准要求，未注明时以压紧为原则轻龟裂不允许重潮湿不允许重污渍不允许轻:图案须清晰轻印刷位置依IQC物料检验标准要求，不得偏位轻颜色依IQC物料检验标准或釆购文件要求重印刷内容依IQC物料检验标准或采购文件要求重材质不符依IQC物料检验标准或采购文件要求重第五节、披锋的检验方法1、披锋的判定标准项目条件披锋发生方式良品备注1全面去披锋” 1”上面、下面侧面披锋“ 0 “2边棱磨损面去披锋 T3表面为去披锋” T时的圆孔、两孔侧面的披锋A=0.05以

24、下指定外的披锋，去披锋程度4全面去披锋” 2A=0.05以下5全面去披锋” 2"A=0.05以下6全面去披锋” 2A=0.05以下2、检查方法(1) 手接触检查。(2) 指甲检查。(3) 过纸检查。项目测定工具图示备注1手接触检查图面上所指定的位置，用拇指 轻轻押，沿着板厚移动。确认位置O1 , G2, 03个位 置进行。2指甲检查图面上所指定的位置，以” 卡”着指甲的状熊进行判定. 确认位置以各表面进行.不可” 卡”着指甲.3过纸检查图面上所指定的位置，以A4 纸作R部，约45。倾斜，以前端 部”卡”着状熊，进行判定.图面上有过纸方向指示时，跟 从指示方面进行.前端不可” 卡”着.

25、第六节，五金产品外观检验A、B、C面示意图AA、B、C面划分图例：注:A面:在正常的产品操作中可见的表面。如:产品的上盖、前端及接口处B fl:在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的侧面C面：在正常的产品操作中不可见的芸面。女口：产品底面说明:1. 接受的水平是基F表面工艺和表面分类的基础I:的。这种标准应用于每个独立的表面I:。当缺陷位于产品的LOGO产品名称或图标的 40mmAl时,应重新审核决定此是否达到了影响标识、产品名称或图标的程度。2 .在实际拗亍时依照检验标准的条款或参照产品的封样3 .记录与表格序号类别 缺陷"一类二类1变形100mm范围内不直度、不平度小于2m

26、m同一类2缺料在非外露面允许有不影响使用的缺料现象同一类3异色点A面：在直经100mm内允许有为w 0.4mm点2个厂 0.2mm点4个，两点间距大45mm;冋一表面上总数不得大于4个B面：在直经100mm内允许有为w 0.6mm点3个；0.4mm点4个，两点间距大45mm;冋一表面上数不得大于4个C面：无明显影 向不做具体要求（但必须是经喷涂可覆 盖）4气丝A面：不允可视的气丝B面：直经100 mm内允许有0.5*5mm2个；0.5*3mm3个，两 点间距大于45mm同一表面上总数不得大于4个C面：允许有 不明显气丝不做具体要求（但必须是经喷涂可覆 盖）5白印A面：不允许有白印；B、C面允许

27、有不明显的白印不做具体要求（但必须是经喷涂可覆 盖）6熔接缝长度不超过料流方向的1 /3,深度不挂指甲为准长度不超过料流方向的1 /3,深度挂指甲为准7滋边（毛边）通风孔及透孔不允许有毛刺，凡分型面处允许有厚度小于0.3mm的滋边不影响使用。同一类8塌坑A面允许有深度小于1 mm3mm的塌坑1个B、C面不允许有明显塌坑2个同一类9断裂不允许撕裂、断裂现象同一类10划伤A面：直经100mm内允许有0.1*5mm划伤1个；0.2*3mm2个 两点间 距45mm冋一表面上总数不得大于2个B面：在直径100mm内允许有0.2*6mm2个;0.2*3mm3个，距离 大于45mm冋一表面上总数不得大于3个

28、C:面：无明显影响不允许有喷涂盖不上的划伤11油丝允许在不明显油丝不做具体要求（但必须是经喷泉涂以 覆盖）12拉毛外露面不允有明显的拉毛同一类序号三别缺陷、一类二类1漆点颗粒A面：在直经100mm内允许有为e 0.4mm颗粒2个；0.2mm4个，两 点间距大于45mm,冋一表面上总数不得大于4个.B面在直经100mm内允许有为e 0.6mm2个；0.2mm4个，两 点间距 大于45mm,冋一表面上总数不得大于4个.O面不nA烏冒Z 口佝丝印：丝字样或图案到 此为止图形、字体应整齐、工整，2垂流A、B、C面不允许有垂流3针孔A面：在直经100mm内允许有为e 0.3mm2个0.2mm点3个，两点

29、间距大45mm;冋一表面上总数不得大于4个B面：在直经100mm内允许有为w 0.4mm点2个0.2mm点3,两点间距大45mm;冋一表面上总数不得大于4个C面：无明显影响4皱皮A、B、C面不允许有皱皮；在非外露面允许有轻微的皱皮5露底A、B、C不允许露底6分界线不清有分界线上，由于工装问题允许有小于0.2mm混色现象7虚喷非直观面允许有轻微的虚喷8喷花A、B、C面不允许有喷花现象9涂膜应平整光滑，亮度符合要求10划伤A面：直经100mm内允许有0.1*5mm划伤1个；0.2*3mm2个两点间距45mm同一表面上总数不得大于2个B面：在直径100mm内允许有0.2*6mm2个;0.2*3mm3

30、个，距离 大于45mm ;冋一表面上总数不得大于2个C 7K7工口 n Butil11泛白A、B、C面不允许有泛白12杂物（线性毛 尘）A面：在直经100mm内允许有0.1*3mm杂物2个m4个，间距大于45mm,冋一表面上总数不得大于4个B面：在直经100mm内允许有0.1*5mm杂物2个:0.1*3mm3个，间距大于45mm冋一表面上总数不得大于4个C面：无明显影响小五金件的分类及检验灯具中的小五金件一般上指带有螺牙或饰品或有机械性能结构的小件将灯具各大件锁合连接组装紧固之零件均属之分类:1. 从加工方式上人：车床件、挤压件、滚制件.手工件，铸造、锻打等；2. 材质上分：铜、铁、铝、不锈钢

31、、锌合金、波丽等；3. 从组装功能上分：A有牙路锁装固定的连接件：如螺丝、螺母、牙管。B即做装饰用又做紧固件的：如尾的、玻璃夹、水晶吊环等。三、小五金的检验方式：1. 有牙小五金的检验：A常用牙规有两种：英制（我司称美制），适用北美地区；公制，适用于日本、欧澳等地。英制牙标示方法：1/&40牙1/8表示牙径40代表牙距，即1英寸长度内有40个牙纹公制牙标示方法：M3P.5牙M3表示牙径0.5代表牙距为0.5MMB牙纹长度的有效螺纹标示方法，为不包含螺丝头尺寸的其它部分螺纹长度。C才路检验的方法：1 ）锁其牙路，牙路须畅通，牙深达到规定标准；2 ）牙管口需倒角，以防电线通过时刮伤；3 ）

32、防止公制与英制牙混料；4 ）同时更为重要的是内外牙配合锁装的松紧度，即牙径的配合，通常内外牙锁装牙径配合公差为4060 ,超过此范围可能太紧或太松易滑 牙，牙径检验仪具（栓规）：牙路需同时有通规、止规同时检验以确保牙径的大小适中，通规牙路必须非常顺利进入；止规是前者验收的规 格不能进入为准。5 ）牙距大小检验：检验牙距的仪器的牙齿必须与被检验的牙纹一致吻合OK。D外观的检验：1.1）表面牙路不可损坏变形及两层。2 ）形状与图纸相符合。3 ）无缺料、牙径不一、刀恨、砂眼、凹凸点等。2. 无牙五金件的检验方式：因这些零件一般具有特定的机械性能，通常对材质、硬度、使用寿命均有着特定的要求以满足组装及

33、正常功能使用要求。1）规格、材料必须与图纸、BOM表要求相符，另材料在可能的情况下需做试加工进行验证。2）表面材质必须良好，无刮上、模痕、变形、生锈；另若为电镀件、喷涂件需颜色正确、无吐酸、生锈。三、小五金常用的不良情形：1. 规格错误；2. 材料错误；3. 牙路错误不良，牙深不够；4. 一批中混有报废品、未加工件或同形产品;4. 外形变形、缺料、生锈、刀痕等；5. 颜色错误。电镀工艺流程及品质要求.电镀种类：1、一般水电镀：一般金属物的电镀，利用电化学作用，将防锈物或漂亮的有装饰颜色的化学物质，加在金属上面，使金属产品更有价值及防 锈。2、真空（铝）电镀：利用真空状态下，铝原子比较活泼的特性

34、，加上静电的异性相吸原理，将铝原子的附在被加工物的表面，增加装饰性。一 般加工物体为非导电体的非金属材料，例如：玻璃、陶瓷、塑胶等制品。3、真空镀钛（耙）：（钛锂）等金属硬度较高，利用真空电镀原理，将钛金属溅镀在被加工物表面。.电镀工艺流程（一般）：1、 铁件：工件抛光T酸性光亮铜热浸除油TT镀表面酸浸除锈TT烤透明漆阴极电解除油T阳极电解除油T弱酸浸蚀T预镀铜T2、铝及铝合金件工件抛光T超声波除蜡T化学抛光T锌置换T脱锌T锌置换T（镀表面、化学線）烤透明漆3、锌和金件：工件抛光T热浸除油T超声波除蜡T阴极电解除油T活性酸T预镀铜T焦磷酸铜T酸性光亮铜T镀表面T烤透明漆4、用电镀洛的表面是金属

35、洛，金属銘硬度很高（金属銘的布氏硬度是110HB.钛金属115HB、铁50HB、铜 40HB、锌35HB、铝25HB、铅5HB）不易被刮伤，所以电镀层表面不需再加保护处理；但其它色泽如镀青铜、古铜、線、線砂等非镀銘处理的 表面，均需加一层透明漆保护。三.工件品质注意事项：1、黑胚抛光需使用适当的模具，才不至于造成工件表面变形。2、因为在电镀过程中，工件需浸水岀水数次，所以必须考虑工件的进、排水状况，如果排水不良将造成吐酸现象。3、工件若有经过焊接，则焊缝必需整个都焊实，不可漏掉，以免因为有漏缝处，产生毛细现象，含酸水造成吐酸现象。4、工件若有凸出物，必需小心互相碰撞的问题，会造成伤害，要在包装

36、加强。5、若工件在电镀前无法抛光时，则需在粗胚加工前，还是原材料时就要先抛光再加工。6、工件若有内外牙、抽牙或钏铜等在抛光或除色时需小心，以免被抛光受伤。7、黑胚表面要求光滑，不可以有凹凸痕、刮伤、毛刺、模痕、磨伤（以上手感不明显即可），锈斑，、变形、防锈油 太干、太厚等缺点。8、因为在电镀过程中，工件需浸水岀水数次，为加强化学反应，药水槽太多有加温设备（约60° ）,清水清洗是常温，所以在电镀过程会有热张冷缩情形发生。9、水洗过程中若水质不干净或没有烤干，则在产品上会流下水渍、斑点。四电镀产品不良等级区分表:等级严重缺点等级轻微缺点A01变形B01轻微变形组装不明显A02外表生锈、

37、吐酸B02轻微刮伤，内表有锈A03颜色与标准色板明显不符镀水中错误B03轻微色差A04露铜B04内表有抛光睹A05焊疤或焊缝明显B05少/流漆但不明显A06利边毛刺、刮手明显模痕B06模痕不明显，毛刺不刮手A07明显少/流漆或杂质表面处理及喷涂第一部分：表面处理即将零件表面进行去锈、去脂、去污物、杂质、表面粗化、烘干等一系列的表面处理，使表面能充分进行油漆附着或电镀等所进行的化学处理过程。表面前处理，一般用于使其表层油漆或镀层的附着力能达到最佳效果，我司常用的有铁皮膜及铝合金（纯铝）皮膜两大类，其加工流程及检验重点见下表:A.铁皮膜流程及检验:NO流程加工操作检验备注1黑胚装置、穿线物料根据形

38、状摆放不能挤的过紧粗胚物料不能变形破裂、焊接不良、毛刺等2除油时间为1020分钟，除油快慢 跟除油剂，材质及油脂而定，每天需清除漕底残渣及油层目视物料是否除油干净及特殊材质如锌合金、镀锌铁有无腐蚀及脱层除油剂为碱性锌合金易发生化学反应，另对人体有刺激3水洗两次上下摆动清洗需检验除油剂是否干净防止药水进入下工序4除锈以除尽为准，烧焊系列产品需 将黑物除尽，（锌合金不能过 酸处理）目视零件表面锈迹，黑物有无除尽盐酸腐蚀性极强，操作需特别注意锌合金不能过酸5水洗两次酸要清洗干净水洗不能将洗干净，会导致进入表调，磷化而生锈6表调时间控制锈有无除尽，一般7天更换药水皮膜前活化及与氧化膜调和7水洗两次8磷

39、化物料摆放合理，表面磷酸盐膜是否均匀形成，抽取样本进行涂装验收表面有无均匀形成银灰色皮膜，有无灰尘、水印碱性消毒后与磷酸反应产 生沉淀如：促进 剂不能过 高会出现五彩色及不易钝 化流离酸，高磷化后会生 锈，总酸度过低不能磷化9水洗检验表面灰尘、气泡之类有无清洗干净及磷化10烤、自然干也可再次进行5S的表调再干，涂装前需检验铁皮膜呈银灰色、无生锈、五彩、灰尘、材 质不良，除油不尽等B.铝皮膜流程及检验:NO流程加工操作检验备注1黑胚装置、穿线除油2除油铝件为中性除油剂，时间为5-10秒，以起泡为准，操作时对物料进行摆放利于除油目视表面油脂及黑物残渣是否有除干净3水洗两次4过酸操作时上下摆动物件表面有无形成金黄色五彩色泽检验表面有无钝化成五彩色泽，皮膜有无灰尘及残渣赃物皮膜有助于防止铝件氧化5水洗两次6钝化表面有无形成深黄色保护层，表面是否有灰尘为酸洗后圭寸存，过久会产生灰尘7水洗两次