方套的工装设计机械制造工艺与机床夹具

1、目录设计任务书 .课程设计说明书正文 .绪论.一. 零件的分析 ( 一) 零件作用 .（二）零件的工艺分析 二. 工艺规程设计 .( 一) 确定毛坯的制造形式. （二）基面的选择 . （三）制定工艺路线 （ 四 ） 确 定 毛 坯 的 加 工 余 量 及 毛 胚 尺 寸 ， 设 计 毛 坯 零 件 综 图合. （五）工序尺寸的确定 . (六)确定切削用量及基本工时 . 三专用夹具设计 .（一）设计主旨 .(二)夹具设计 四. 课程设计心得体会 .致谢参考文献 .绪论机械加工工艺与工装课程设计是学生学完了机械制造工艺与装备课程后，对机械加工工艺过程、 机械加工工艺和机床夹具结构进一步了解的练习性

2、的教学环节，是学习深化与升华的重要过程，是对学生综合素质与工程实践的能力培养应在指导教师指导下独立完成一项给定的设计任务，编写符合要求的设计说明书，并正确绘制有关图表。在课程设计工作中， 应综合运用多学科的理论、 知识与技能， 分析与解决工程问题。应学会依据技术课题任务，进行资料的调研、收集、加工与整理和正确使用工具书；培养学生掌握有关工程设计的程序、方法与技术规范， 提高工程设计计算、图纸绘制、编写技术文件的能力；培养学生掌握实验、测试等科学研究的基本方法；锻炼学生分析与解决工程实际问题的能力。通过课程设计， 应能树立正确的设计思想； 培养学生严肃认真的科学态度和严谨求实的工作作风； 在工作

3、设计中， 应能树立正确的工程意识与经济意识，树立正确的生产观点、经济观点与全局观点该课程设计是学完本课程之后的一项重要的实践，是我们步入社会的一次深刻的链接，考察了我们独立设计，计算，绘图和分析的能力，同时提高了我们查阅各种设计手册的能力， 通过该课程设计我们了解了夹具设计的一般步骤，需要用到的一些结构都需要我们认真查阅后绘制到图纸上，通过课程设计我们学会了很多课本上没有的知识。一、零件的分析（如图 1 所示方套零件图，下面就该零件的工艺分析过程进行分析）图 1 (一)零件作用题目所给的零件方套用于其他零件的配合，要求有一定精度要求及适当刚度与强度，材料为 45 钢方槽位联接结面用于呈受传递力

4、之用。（二）零件的工艺分析方套零件主要有以方孔和以深孔为中心的俩组加工表面。1，是以方孔为中心的加工表面。这组加工表面有方孔面上顶面，凸台面及其周围的5 个直径为 8.5 的（直径为 14的）孔面。2.以深孔为中心的加工表面， 两侧面及底面， 与底面成 26 度的斜面。二. 工艺规程设计 (一)确定毛坯的制造形式零件的材料为 45 钢，要求有一定的强度要求， 轮廓尺寸不大， 且形状亦不太复杂，又属大批大料生产，做毛坯可采用模锻成型。毛坯尺寸通过查表与计算加工余量后决定。（二）基面的选择就基面的选 择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择正确、 合理，可以保证加工质量，提高生产率。否则会使加工

5、过程出现许多问题，产生废品，使生产无法进行。1.粗基准的选择按照促基准的选择原则，为保证不加工面和加工面的位置要求，应选择不加工面为粗基准， 故此处应选择 b面为粗基准铣 a面，在以铣好的 a面作为基准铣 b面，这样符合互为基准的原则。2. 精基准的选择精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当工序基准与设计基准不重合时，应进行尺寸换算。主要以加工好的a面作为基准。（三）制定工艺路线制定工艺路线应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。 生产纲领以确定为大批大量生产的条件下，可采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还应考虑经济，以降低生产成本。1、工

6、艺路线方案一工序 1：模锻工序 2：热处理（正火）工序 3：铣 a 面工序 4：铣 b 面工序 5：铣凸台 r53 圆弧面工序 6：铣左右两侧面工序 7：铣下侧面工序 8：铣上侧面及与圆弧r67 相交的台阶面工序 9：铣 30 的方槽工序 10：倒角工序 11：钻 90 度锁紧螺钉孔工序 12：用麻花钻钻 5x8.5 孔钻通工序 13：用锪孔钻锪5x14 的孔工序 14：用深孔钻钻 8 的孔工序 15：绞 8 的孔工序 16：去毛刺工序 17：检验工序 18：入库2、工艺路线方案二工序 1：模锻工序 2：热处理（正火）工序 3：铣 a 面工序 4：铣 b 面工序 5：铣凸台 r53 圆弧面工序

7、 6：铣左右两侧面及下侧面工序 7：铣上侧面及与圆弧r67 相交的台阶面工序 8：铣 30 的方槽工序 9：倒角工序 10：钻 90 度锁紧螺钉孔工序 11：用麻花钻钻 5x8.5 孔钻通工序 12：用锪孔钻锪5x14 的孔工序 13：用深孔钻钻、绞 8 的孔工序 14：去毛刺工序 15：检验工序 16：入库3、工艺方案的比较与分析上述两种方案均无原则性错误，但方案一工序太分散不利于提高加工精度及生产率， 方案二比方案一工序集中减少了装夹次数有利于提高加工精度及生产率， 考虑到便与装夹和提高加工精度及生产率所以确定方案为。工序 1：模锻工序 2：热处理（正火）工序 3：铣 a 面工序 4：铣

8、b 面工序 5：铣凸台 r53 圆弧面工序 6：铣左右两侧面工序 7：铣下端面工序 8：铣上侧面及与圆弧r67 相交的台阶面工序 9：铣 30 的方槽工序 10：倒角工序 11：钻 90 度锁紧螺钉孔工序 12：用麻花钻钻 5x8.5 孔钻通工序 13：用锪孔钻锪5x14 的孔工序 14：用深孔钻钻、绞 8 的孔工序 15：去毛刺工序 16：检验工序 17：入库（四）确定毛坯的加工余量及毛胚尺寸，设计毛坯零件综合图(1) 确定机械加工余量：钢质模锻件的机械加工余量按有关标准确定。确定时根据估算的锻件质量、 加工精度及锻件形状复杂系数，由附表 1 可查的除孔外表面加工余量。1锻件质量：零件质量m

9、=v7.88x(8x8x3.3-3x3.5x3.3-3.14x0.4x0.4x8-3.14x0.7x0.7x3-0.3x3.4x8-0.5x2.8x8)=1.17kg 由零件质量估算毛坯质量为2.0kg 。2加工精度：零件的各表面均为一般加工精度。3锻件形状复杂系数 s 为s=m 锻件/m 外轮廓包容体m 外轮廓包容体 =lxlxhx =8.4x8.4x3.7x7.852050g=2.05kg 故 s=2/2.05 0.976 按下表 1 查得形状复杂系数为s，属一般级别 f1。表 1 锻件形状复杂系数s 级别s值范围级别s值范围简单一级s10.631 s20.320.63 较复杂复杂s30.

10、160.32 s4=0.16 4机械加工余量：根据锻件质量，f1,s1，查【1】中附表 1 得该零件的单边余量：厚度方向为 1.7-2.0mm，水平方向为 1.7-2.2mm。（2）确定毛坯尺寸：因该零件机械加工表面粗糙度要求均为ra=12.8mm。故单边加工余量均取 2mm，则毛坯尺寸见下表2 表 2 方套毛坯（锻件）尺寸 /mm 零件尺寸单面加工余量锻件尺寸80 0-0.1 33 300.1+0.2 2 2 2 82 37 26 （3）设计毛坯的零件综合图。1确定毛坯尺寸公差：毛坯尺寸公差根据锻件质量、形状复杂系数分模线形状种类及锻件精度等级从手册中查得。 本零件锻件质量 2.0kg， 形

11、状复杂系数为s1，45 号钢含碳量为 0.42%0.50%，其中最高含碳量为0.5%，按表 3 查得锻件材料系数为 m1，采取平直线分模，锻件为普通精度等级，则毛坯公差可从【1】中附表 2、附表 3 查得，列表 4 表 3 级别钢的最高含碳量合金钢的最高含碳量m1 m2 =0.65% =3.0% 表 4 方套毛坯（锻件）尺寸允许偏差/mm 锻件尺寸偏差根据33 +1.0 0.4 附表 3 84 +1.4 0.6 附表 2 26 +1.1 0.6 附表 2 2确定圆角半径：本锻件h/b 皆小于 2；故可用下式计算圆角半径r=0.05h+0.5 为简化起见，以最大h 计算r=(0.05x37+0.

12、5)mm=2.35mm (取 r=2.5mm) 3确定拔模角度：l/b=84/84=1 h=37/84=0.44 查【1】中附表 4 得 a=5 度4确定分模位置；由毛坯图所示5确定毛坯热处理形式。钢质毛坯经锻造后应安排正火，以消除残余的锻造应力，并细化，均匀组织，从而改善其加工性能。五、工序尺寸的确定因该零件图的精度要求不高， 每个加工面经过一道工序加工均能达到图纸所示的要求的尺寸，形状，位置，精度。工序号工序尺寸3 35 4 33 5 530-0.076 800-0.18 30+0.2+0.111 5x? 8.512 5x? 1413 ? 80+0.04(六)确定切削用量及基本工时加工条件

13、： 45钢正火 ，模锻，b=650mp工序 3：铣 a 面选用机床 x51， 铣刀为镶齿套式端面铣刀 （高速钢）,外经为 100mm， 齿数 z 为 20 见2中表 3.137 , 每齿进给量 0.04mm=fz=0.06mm ，取fz=0.05mm/z 见【3】中表 2-21 切削速度 20m/min= vc =45m/min ，取vc=30m/min 见【3】中表 2-22 ns=1000 vc/ d=1000 x30/ x100 r/min=95.6r/min ,按机床选取nw=100r/min 见【3】中表 3-9 故实际切削速度v= dnw/1000= x100 x100/1000

14、m/min=31.5 m/min 工作台的每分钟进给量fm= fzznw=0.05x20 x100 mm/min=100mm/min 查机床说明书及【 2】中表 4.2 37，刚好有fm=100 mm/min 故直接选用。切削工时：tm=l/fm=(l+l1+l2+l3+d)/fm =(80+10+10+100)/100 min=2min 工序 4：铣 b 面选用机床 x51， 铣刀为镶齿套式端面铣刀 （高速钢）,外经为 100mm， 齿数 z 为 20 见2中表 3.1-37 每齿进给量 0.04mm=fz=0.06mm ，取fz=0.05mm/z 见【3】中表 2-21 切削速度 20m/

15、min= vc =45m/min ，取vc=30m/min 见【3】中表 2-22 ns=1000 vc/ d=1000 x30/ x100 r/min=95.6r/min ,按机床选取nw=100r/min 见【3】中表 3-9 故实际切削速度v= dnw/1000= x100 x100/1000 m/min=31.5 m/min 工作台的每分钟进给量fm= fzznw=0.05x10 x100 mm/min=50 mm/min 查机床说明书及【 2】中表 4.2 37，刚好有fm=50 mm/min 故直接选用。切削工时：tm=l/fm=(l+l1+l2+l3+d)/fm =(80+10+

16、10+100)/50 min=4 min 工序 5：铣凸台 r53 圆弧面选用机床 xk5032 立式升降台数控铣床， 铣刀为立铣刀 26 l=100mm 见【2】中表 3.1-29 取 f=100 mm/min n=800 r/min v= dn/1000= x26x800/1000 m/min=65.31 m/min 铣刀的行程：作图计算l=l+l1+l2+l3=900 切削工时：tm=l/f=900/100 min=9 min工序 6：铣左右两侧面选用机床 x51 铣刀为立铣刀（高速钢）10 齿数 z 为 4 每齿进给量 0.1mm=fz=0.15mm ，取fz=0.12mm/z 见【3

17、】中表 2-21 每转进给量f= fzz=0.12x4 mm/r=0.48mm/r 切削速度 20m/min= vc =45m/min ，取vc=20m/min 见【3】中表 2-22 ns=1000 vc/ d=1000 x20/ x10 r/min=636 r/min ,按机床选取nw=590 r/min 故实际切削速度v= dnw/1000= x10 x590/1000 m/min=18.5 m/min切削工时：tm=2(l+l1+l2)/fnw =2(80+1515)/0.48x590 min =0.78 min 工序 7：铣下端面选用机床 x51 铣刀为立铣刀（高速钢）10 齿数 z

18、 为 4 每齿进给量 0.1mm=fz=0.15mm ，取fz=0.12mm/z 见【3】中表 2-21 每转进给量f= fzz=0.12x4 mm/r=0.48mm/r 切削速度 20m/min= vc =45m/min ，取vc=20m/min 见【3】中表 2-22 ns=1000 vc/ d=1000 x20/ x10 r/min=636 r/min ,按机床选取nw=590 r/min 故实际切削速度v= dnw/1000= x10 x590/1000 m/min=18.5 m/min切削工时：tm=(l+l1+l2)/fnw =(80+1515)/0.48x590 min =0.3

19、9 min 工序 8：铣上侧面及与圆弧r67 相交的台阶面选用机床 x51 铣刀为立铣刀（高速钢）10 齿数 z 为 4 (1) 工步 1：铣上侧面每齿进给量 0.1mm=fz=0.15mm ，取fz=0.12mm/z 见【3】中表 2-21 每转进给量f= fzz=0.12x4 mm/r=0.48mm/r 切削速度 20m/min= vc =45m/min ，取vc=20m/min 见【3】中表 2-22 ns=1000 vc/ d=1000 x20/ x10 r/min=636 r/min ,按机床选取nw=590 r/min 故实际切削速度v= dnw/1000= x10 x590/10

20、00 m/min=18.5 m/min切削工时：t1=(l+l1+l2)/fnw =(80+1515)/0.48x590 min =0.39 min (2) 工步 2：铣与圆弧 r67 相交的台阶面每齿进给量 0.1mm=fz=0.15mm ，取fz=0.12mm/z 见【3】中表 2-21 每转进给量f= fzz=0.12x4 mm/r=0.48mm/r 切削速度 20m/min= vc =45m/min ，取vc=20m/min 见【3】中表 2-22 ns=1000 vc/ d=1000 x20/ x10 r/min=636 r/min ,按机床选取nw=590 r/min 故实际切削速

21、度v= dnw/1000= x10 x590/1000 m/min=18.5 m/min切削工时：t2=(l+l1+l2)/fnw =(80+1515)/0.48x590 min =0.39 min 则总切削工时：tm=t1+t2=0.39+0.39 min=0.78 min工序 9：铣30+0.2+0.1的方槽选用机床 x63 高速钢镶齿三面刃铣刀160mm l=30mm 齿数 z 为 26 每齿进给量 0.04mm=fz=0.06mm ，取fz=0.05mm/z 见【3】中表 2-21 每转进给量f= fzz=0.05x26 mm/r=1.3mm/r 切削速度 20m/min= vc =4

22、5m/min ，取vc=30m/min 见【3】中表 2-22 ns=1000 vc/ d=1000 x30/ x160 r/min=59.7 r/min ,按机床选取nw=60r/min 故实际切削速度v= dnw/1000= x160 x60/1000 m/min=30.14 m/min切削工时：tm=(l+l1+l2+d)/fnw =(33+20+10+160)/1.3x60 min =2.86 min 其中: 切入l1=20mm 切出l2=10mm ,l=33mm , d =160mm工序 10：倒角选用机床 x51 铣刀为立铣刀（高速钢）10 齿数 z 为 4 每齿进给量 0.1mm

23、=fz=0.15mm ，取fz=0.12mm/z 见【3】中表 2-21 每转进给量f= fzz=0.12x4 mm/r=0.48mm/r 切削速度 20m/min= vc =45m/min ，取vc=20m/min 见【3】中表 2-22 ns=1000 vc/ d=1000 x20/ x10 r/min=636 r/min ,按机床选取nw=590 r/min 故实际切削速度v= dnw/1000= x10 x590/1000 m/min=18.5 m/min作图计算铣刀的路径l=2（l1+l2+l3+l4+l5+l6）=2（5.7+10+10+12+10+10）=105.4 mm 则切削

24、工时：tm=l/fnw =105.4/0.48x590 min=0.38min工序 11：钻 90 度锁紧螺钉孔选用机床 z525 8 的沉头孔钻进给量f =0.20mm/r 见【3】中表 2-23 切削速度取vc=30m/min 见【3】中表 2-20 ns=1000vc/ d=1000 x30/ x8 r/min=1194 r/min , 按 机床 选 取nw=960r/min 见【3】中表 3-9故实际切削速度v= dnw/1000= x8x960/1000 m/min=24.12m/min切削工时：tm=(l+l1)/fnw =(5+3)/0.20 x960min =0.042 min

25、 工序 12：用麻花钻钻 5x8.5 孔钻通选用机床 z525 8.5 的麻花钻进给量f =0.20mm/r 见 【3】 中表 2-23 切削速度取vc=30m/min 见【3】中表 2-20 ns=1000vc/ d=1000 x30/ x8.5 r/min=1124 r/min ,按机床选取nw=960r/min 见【3】中表 3-9故实际切削速度v= dnw/1000= x8.5x960/1000 m/min=25.6m/min切削工时：tm=(l+l1+l2)/fnw =(30+6+3)/0.20 x960 min =0.2 min 其中: 切入l1=6mm 切出l2=3mm ,l=3

26、0mm 工序 13：用锪孔钻锪5x14 的孔选用机床 z525 14 的锪孔钻根据有关资料，锪孔时进给量及切削速度均为钻孔式的1/21/3 故进给量f =0.4xf钻=0.4x0.32=0.128mm/r 取f =0.13mm/r 切削速度取vc=40 x1/3 m/min=13.33 m/min ns=1000vc/ d=1000 x13.3/ x14r/min=302.5 r/min ,按机床选取nw=272r/min 见【3】中表 3-9故实际切削速度v= dnw/1000= x14x272/1000 m/min=11.96m/min切削工时：tm=(l+l1)/fnw =(25+5)/

27、272x0.13 min =0.84 min 其中: 切入l1=5mm , l=25mm 工序 14：用深孔钻钻、绞 8 的孔选用机床 z525 8 的麻花钻及 8 的铰刀(1) 工步 1：用深孔钻钻 8 的孔进给量f =0.20mm/r 见【3】中表 2-23 切削速度取vc=30m/min 见【3】中表 2-20 ns=1000 vc/ d=1000 x30/ x8 r/min=1194r/min , 按机床选取nw=960r/min 见【3】中表 3-9故实际切削速度v= dnw/1000= x8x960/1000 m/min=24.12m/min切削工时：tm=(l+l1+l2)/fn

28、w =(80+10+4)/0.20 x960 min =0.49 min 其中: 切入l1=10mm 切出l2=4mm ,l=80mm (2) 工步 2：绞8 的孔进给量f =2f钻=2x0.20=0.40 mm/r 切削速度取vc=(1/21/3)v钻取vc=0.4v钻=0.4x30 m/min=12 m/min 见【3】中表 2-20 ns=1000 vc/ d=1000 x12/ x8 r/min=477r/min ,按机床选取nw=392r/min 见【3】中表 3-9故实际切削速度v= dnw/1000= x8x392/1000 m/min=9.85m/min切削工时：tm=(l+l

29、1+l2)/fnw =(80+10+4)/0.40 x392min =0.599min 其中: 切入l1=10mm 切出l2=4mm ,l=80mm 三、专用夹具设计为了提高劳动效率，保证加工质量，降低劳动强度，通常需要设计专用夹具。经过和指导老师协商，决定设计第九道工序铣30+0.2+0.1 mm的方槽的铣床夹具。本夹具用于 x63 卧式铣床。高速钢镶齿三面刃铣刀。（一）设计主旨本夹具主要用来粗铣深30+0.2+0.mm ，宽 30+0.2+0.mm 的方槽，因为采用直径为160mm 的高速钢镶齿三面刃铣刀铣削30+0.2+0.1mm 的方槽 , 因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳

30、动生产效率，降低劳动强度。（二）夹具设计1、定位基准的选择经分析可知， 由于 32孔和其两端面已经经过精加工，且采用 32孔定位便于保证加工质量和位置要求，避免了夹具在结构上过于复杂，因此采用32 的孔作为主要定位基准面。为了保证加工强度采用辅助支承。2、切削力及夹紧力的计算切削刀具：高速钢镶齿三面刃铣刀，160mm，z=26，则 f=fffzyfenfz/doqfnwf式中，f=650， =2 f=1.0 fz=0.05 yf=0.65 e=6 nf=0.83 z=26 do=160 qf=0.83 n=475 wf=0 f=3030.0260.6560.8320/800.834750=19

31、.56n 水平分力： fh=1.1f=1.1 19.56=21.516n 垂直分力： fv=0.3f=0.3 19.56=5.868n 夹紧力计算： fj=kf计其中 f计=21.516n,k=k1k2k3k4 , k1基本安全系数， k1=1.5；k2加工性质系数， k2=1.1；k3刀具钝化系数， k3=1.1；k4断续切削系数， k4=1.1。则 fj=kf计=1.51.1 1.1 1.1 21.516=42.96n 因此，夹紧力大于切削力，故本夹具可安全工作。3、定位误差分析、定位元件尺寸及公差的确定。本夹具的主要定位元件为32 的短心轴和相应的平面，因此该定位轴的尺寸与公差与相配的孔的尺寸公差相同，即为 32h8 。、基准不重合误差： 因其定位基准和工序基准不重合，因此存在基准不重合误差。为自由误差，由毛坯决定。、基准位移误差：因为是心轴和孔定位，因此，存在基准位移误差。y=d+d+min