数控技术毕业设计（论文）-组合件的数控工艺分析及加工(图纸收费)

1、需全套cad图纸或 三维图及论文说明书zhuzhou professional technology college毕业设计（论文）标题：组合件的数控工艺分析及加工学生姓名：系部：机械工程系专业：数控技术班级：高数控0602班指导教师:目录摘要第一早：刖g1、数控技术的发展趋势2、数控技术的加工特点第二章：典型组合轴的加工工艺分析及过程一、零件工艺性分析1、零件的完整性和正确性的分析2、零件材料的分析3、零件技术的分析二、产品的零件图与装配图分析三、毛坯的确定四、工艺规程选择1、基准的选择和装夹方式2、划分加工工序3、热处理的安排4、工艺路线的分析与确定五、选择加工设备与刀、夹、量具1、设备的

2、选择2、夾具的选择3、刀具的选择4、量具的选择六、加工工序设计1、工序尺寸及公差的计算2、切削用量参数3、走刀路线4、定额时间计算七、札记八、参考文献摘要我网已经成为21世纪世界上最重要的经济地区之一，在制造业发展上尤为 迅速，国内各大企业都引进了世界上先进的生产设备.数控技术是现代制造技术 的现形应用，数控技术对我w的工业及科技的进步和发展冇极大的推动力，据冇 关部门统计表明，在未來几年，数控技术应用人才的需求将达100万.数控技术 及数控机床在当今机械制造业中的蜇要地位和巨人效益，显示了其在国家基础工 业现代化屮的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、 柔性化、集成化生

3、产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机 械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控 机床是现代加工车间最蜇要的装备。它的发展是信息技术(1t)与制造技术(mt) 结合发展的结果。现代的cad/cam、fms、cims、敏捷制造和智能制造技术，都 是建立在数控技术之上的。掌握现代数控技术知识是现代机电类专业学生必不可 少的。本次设计介绍了数控加工的特点，加工工艺以及加工编程的一般方法，并通过一 定的实例详细的介绍了数控加工工艺的分析方法。关键词：数控技术加工工艺编程第一章前言1.1数控技术的发展趋势制造业是一个w家w民经济的支柱产业，一方而制造价值，生

4、产物质财富，另 一方面为同民经济各个部门提供装备，其现代化程度决定了 m家其他行业的发展 步伐'，数控技术和数控装备是制造业的重要基础，这个基础是否牢固，直接影响 到一个国家的经济发展和综合国力，在一个国家的建设事业屮具有战略意义.数 控机床的产生给传统制造业带来了革命的变化，让制造业成为工业化的像征，随 着数控的不断发展和应用领域的扩大，它对m民经济的一些重耍行业(1t汽车 轻车等)的发展起着越來越重要的作用，鬧为这些行业所耍的装备的数字化已是 现代发展的大趋势.而数控机床代表一个民族制造工、ik现代化的水平，随着现代 化科学技术的迅速发腿制造技术和自动化水平的高低已成为衡量一个国家

5、或地 区经济发展水平的重要标志。1.2数控技术加工特点数字控制(numerical control nc)是一种借助数字、字符或其它符号对某一工 作过程(如加工、测量、装配等)进行可编程控制的自动化方法。数控技术(numerical control technology)采用数字控制的方法对某一工作过 程实现自动控制的技术。数控机床(numerical control machine tools)是采用数字控制技术对机床的 加工过程进行自动控制的一类机床。它数控技术典型应用的例子。计算机数控系统(computer numerical control cxc )以计算机力核心的数控 系统。数控机

6、床以其精度高、效率高、能适应小批量多品种复杂零件的加工等优点， 在机械加工中得到日益广泛的应用。概括起来，数控机床的加工宥以下几方面的 优点。(1) 适应性强。适应性即所谓的柔性，是指数控机床随生产对象变化而变化的 适应能力。在数控机床上改变加工零件时，只需重新编制程序，输入新的程序后 就能实现对新的零件的加工；而不需改变机械部分和控制部分的硬件，且生产过 程是a动完成的。这就为复杂结构零件的单件、小批量生产以及试制新产品提供 了极大的方便。适应性强是数控机床最突出的优点，也是数控机床得以生产和迅 速发展的主要原冈。(2) 精度高，质量稳定。数控机床是按数字形式给岀的指令进行加工的，一般 情况

7、下工作过程不需耍人工干预，这就消除了操作者人为产生的误差。在设计制 造数控机床时，采取了许多措施，使数控机床的机械部分达到了较高的精度和刚 度。数控机床工作台的移动当量普遍达到了 0.010.0001 mm,而11进给传动链 的反向间隙与丝杠螺距误差等均可由数控装置进行补偿，高档数控机床采用光 栅尺进行工作台移动的闭环控制。数控机床的加工精度由过去的±0.01 mm提高 到± 0. 005mm甚至史高。定位精度九十年代初中期已达到± 0. 002mm ±0. 005mm。此外，数控机床的传动系统与机床结构都兵宥很高的刚度和热稔定 性。通过补偿技术，数控机

8、床町获得比本身精度更高的加工精度。尤其提高了m 一批零件生产的一致性，产品合格率高，加工质量稳定。(3) 生产效率高。零件加工所需的时问主要乜拈机动时问和辅助时问叫部分。 数控机床主轴的转速和进给量的变化范围比普通机床大，因此数控机床每一道工 序都可选用最宥利的切削用量。由于数控机床结构刚性好，因此允许进行大切削 用量的强力切削，这就提高了数控机床的切削效率，节省了机动时间。数控机床 的移动部件空行程运动速度快，工件装夹吋间短，刀具可自动更换，辅助吋间比 一般机床大为减少。数控机床更换被加工零件时几乎不需耍重新调整机床，节省了零件安装调整时 间。数控机床加工质量稳定，一般只作首件检验和工序间关

9、键尺寸的抽样检验， 因此节省丫停机检验吋间。在加工屮心机床上加工吋，一台机床实现了多道工序 的连续加工，生产效率的提高更为显著。(4) 能实现复杂的运动。普通机床难以实现或无法实现轨迹为三次以上的曲线 或曲面的运动，如螺旋桨、汽轮机叶片之类的空间曲面；而数控机床则可实现几 乎是任意轨迹的运动和加工任何形状的空间曲面，适应于复杂异形零件的加工。(5) 良好的经济效益。数控机床虽然设备昂贵，加工吋分摊到每个零件上的设 备折旧费较高。但在单件、小批量生产的情况下，使用数控机床加工可节省划线 工时，减少调整、加工和检验时间，节右直接生产费用。数控机床加工零件一般 不需制作专用夹再，节省了工艺装备费用。

10、数控机床加工精度稳定，减少了废品 率，使生产成本进一步下降。此外，数控机床可实现一机多用，节省厂房面积和 建厂投资。因此使用数控机床可获得良好的经济效益。(6) 有利于生产管理的现代化。数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递 信息，特别是在数控机床上使用计算机控制，为计算机辅助设计、制造以及管理 一体化奠定了基础第二章典型组合轴的加工工艺分析及过程零件的分析2. 1零件的完整性和正确性的分析零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可 行性和经济性，即所设计的零件结构应便于成形，并且成木低，效率高。它的涉 及面广，因此有必要对零件进行结构工艺性分析，找出技术关键，以便在拟

11、定工 艺规程吋釆用适当的加工措施加以保证。零件的视图应符合w家标准的要求，位置准确，表达清楚；儿何元素（点、 线、而）之间的关系（如相切、相交、平行）应准确；尺寸标注应完整、清晰。 2.2零件材料的分析该零件包括冇圆锥套、圆锥轴、梯形螺杆、偏心轴四个组合件，而组合件中 又有外圆、圆弧、端面沟渠及偏心孔等表面，其组合件屮又有较严格的表面粗糙 度和尺寸等要求。在满足零件功能的前提下，应选用廉价的材料，选择材料时应 立足于w内，不耍轻易选择贵重和紧缺的材料。零件材料的选用是非常重要的，选材不当制成的零件不能满足使用要求， 过早损伤和破坏产生不良影响或经济效益差等。机械零件选材的一般原则是：首 先满足

12、使用性能的要求，同吋兼顾工艺性、经济性和环保性。对于零件的选材应 具有以下儿点要求：1. 优良的综合力学性能，即要求有高的强度和韧性，以防止由于过载和冲击而引 起的变形和断裂。2. 高的疲劳极限，防止疲劳断裂。3. 良好的耐磨性。4. 在特殊条件工作时，还应有特殊要求。2.3零件技术的分析零件的技术耍求主耍包括尺、1精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及 热表处理要求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。 进行零件技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性以及实现的可能性， 重点分析重要表面和部位的加工精度和技术要求，为制定合理的加工方案做好准备。同时通过分析以确定技术耍

13、求是否过子严格，因为过高的精度和过小的表面 粗糙度要求会使工艺过程变得复杂，加工难度加大，增加不必要的成本。二；产品的零件图与装配图分析对于装配图的分析和研究，主要是熟悉产品的性能、用途和工作条件，明确 零件在产品屮的相互装配位置及作用，了解零件阁上各项技术条件制定的依据， 找出其主耍技术关键问题，为制定正确的加工方案奠定基础。当然普通零件进行 工艺分析吋，可以不进行装配图的分析研究。三；毛坯的确定毛坯是根据零件所要求的形状，工艺尺寸等方面而制成的供进一步加工使用 的生产对象。毛坯种类的选择不仅影响着毛坯制造的工艺装备及制造费用，对零 件的机械加工工艺装备及工再的消耗，工时定额计算宥很大影响。

14、a毛坯的种类常用的毛坯种类有：铸件、锻件、型材、焊接件、冷压件等。1. 铸件:适用于形状复杂的毛坯。2. 锻件:适用与零件强度较高，形状较简单的零件。尺寸大的零件因受设备限制， 故一般用a由锻；中、小型零件可选模锻；形状复杂的刚质零件不宜用a由锻。3. 型材：热轧型材的尺寸较大、精度低，多用作一般零件的毛坯；冷轧型材尺寸 较小、精度较高，多用于毛坯精度要求较高的屮小零件，适用于自动机床加工。4. 焊接件:对于大件来说，焊接件简单方便，特别是单件小批生产可大大缩短生产 周期，但焊接后变形大，需经时效处理。5. 冷压件：适用于形状复杂的板料零件，大多用于中小零件的大批量生产。 b毛坯种类的选择选择

15、毛坯种类需考虑的因素有以下几点：1. 根据图纸规定的材料及机械性能选择毛坯。2. 根据零件的功能选择毛坯。3. 根据生产类型选择毛坯。4. 根据具体生产条件选择毛坯。c毛坯的形状和尺寸的选择确定毛坯的形状与尺寸的步骤是：首先选取毛坯加工余量和毛坯公差，其次将毛坯加工余量叠加在零件的相极加工表面上，从而计算出毛坯尺、r,最；c标 注毛坯尺寸与公差。其总的要求是：减少“肥头大耳”，实现少屑或无屑加工。 因此，毛坯形状要力求接近成品形状，以减少机械加工的劳动量。本零件的大部分加工表面是冋转体表面，根据本零件的生产纲领，年生产数量， 经济价值及复杂程度，另外本零件为轴类零件，考虑其复杂程度，所以本零件

16、毛 坯为棒料。因为棒料的经济性好，加工余量小，而且成木较低。在组合件的锻件图中，分别为圆锥套（图1.1）,圆锥轴（图1.2），梯形螺杆（图 1.3）,偏心轴（图1.4）,该零件材料可用45钢，选用（1）55x275棒料，有热处理 和硬度要求。©|00 03 aooo + iinoj©l(k40+0.10阁1.1r10±0.0641iiocu0souoj-q.soo-os0 5±tlo560±0,10图1.2r10+0.05x o.cpeco o+ocd-st sgjilr)l0id*4 4ooi i ocu©.3x30j3x30

17、76;j2oo一/k<a)io-§05g±0.05sooo+s0205512:g80图1.3esocmcu-olbcz9xs2、clt6cd寸oj寸ooocdi ico0jcvjsrooc5c>i icdcdcom寸nj oo cd cd -h +2±0,051x45'181055o00"st/l6203/7图1.4四：'工艺规程的选择4.1基准的选择和装夹方式在制订零件的加工工艺规程时，正确地选择工件的基准有着很重要的意义。 基准选择的好坏不仅影响零件的加工位置精度，ku且对零件各表而的加工顺序也 宥很大的影响。基准宥粗基准

18、与精基准之分。选择定位基准时是从保证工件精度 要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序就应从精基准到粗基准。精基准的选择1. 基准重合原则:就是尽可能选用设计基准作为定位基准，这样可以避免定位基 准与设计基准不重合而引起定位误差。2. 基准统一原则：位置精度要求较高的某些表面加工时尽可能选用同一定位基 准，这样有利于保证各加工表面的位置精度。3自为基准原则：当某些表面精加工要求加工余量小而均匀吋，选择加工表面木 身作为定位基准，用于提高加工面本身的精度。4互为基准原则：为了使加工而间冇较高的位置精度，又为了使其加工余量小而 均匀采取此原则。5. 保证工件定位准确、夹紧町靠、操作方便的原则。粗基准

19、的选择飢基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之问的位置要求及合理分配加工 表面的余量，同时，耍为盾续工序提供精基准。1. 为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选非加工面作为粗基准。2. 合理分配各加工面的加工余量。3. 飢基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。4. 选作粗基准的表而应乎整光洁，要避开锻造飞边和铸造浇冒口，分型而，毛刺 等缺陷，以保证定位准确、夹紧可靠。工序基准是在工艺图上以标定被加工表面位置尺寸和位置精度的基准，所标定的 位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要求。工序尺寸和工序技术要 求的内容，在加工后应进行测量，测量所用的基准称为测量基准，

20、通常工序基准 与测量基准重合。对于设计基准尚未最f加工完毕的中间工序，应选各工序的定位基准作为 工序基准和测量基准。在各表面的最活精加工时，当定位基准与设计基准重合吋， 里然工序基准和测量基准就应选用这个重合的基准；当所选定位基准米与设计基 准重合时，在这网种基准都能作为测量基准的情况下，工序基准的选择应注意以 下几点：1. 选设计基准作为工序基准时，对工序尺、r的检验就是对设计尺讣的检验，宥利 于减少检验工作量。2. 当木工序屮位置精度是由夹具保证而不需进行试切凋整的情况，应使工序基准 与设计基准重合。3. 对一次安装下的加工出来的各个表而，各加工而之间的工序尺寸应选与设计尺 寸一致。本零件

21、在加工吋，其轴h'd尺寸是以零件的两端作为工序基准，径m尺寸是以 零件的轴心线作为工序基准。它的工序基准与设计基准重合，为加工和检测提供 了方便定位基准：阁1.1零件为套类零件，外轮廓主要由外圆和闪孔及锥孔组成, 在加工中耍合理选择加工工位置。内孔中左而为直而，右端为锥面。该零件无可 靠二次装卡面，内锥可作为定位面使用。图1.2为轴类零件，左端为直面，右端为圆弧轮廓。该零件可以用二次装夾定位 面。图1.3为盘类零件，外轮廓由關弧和端面沟壑组成，内孔为偏心孔和螺纹组成。 该零件采用二次装夹表面定位。图1.4为轴类零件，该用零件采用二次装夹表面定位。由以上分析可知本零件采用w种基准原则，一

22、是基准重合原则，它是以零件的轴 心线为定位基准也是设计基准，对零件的外圆、pj孔、槽以及螺纹等表而进行切 削加工；另一种是基准统一原则，它是多个加工表面都以一个基准作基准面加工 定位的。装夾方式：左端采用三爪自定心卡盘卡紧、右端采用活动顶尖支顶的装夹 方式4.2划分加工工序工件的加工质量耍求较高时，应划分阶段。一般分为粗加工、半精加工和精 加工三个阶段。粗加工阶段是从坯料上切除较多余量，所能达到的精度和表面 质量都比较低的加工过程。半精加工阶段是在粗加工和精加工之间进行的切削加 工过程。精加工是从工件上切除较少余量，所能达到的精度和表面质量都比较高 的加工过程。划分加工阶段的作用是：1. 避免

23、毛坯内放力重新分布而影响获得的加工精度。2. 避免粗加工吋较人的夹紧力和切削力所引起的弹性变形和热变形对精加工的 影响。3. 飢精加工阶段分开，可较及时地发现毛坯的缺陷，避免不必要的损失。4. 可以合理使用机床，使精密机床能较长期地保持其精度。5. 适应加工过程中安排热处理的需耍。图1用三爪卡盘夹住毛胚，仲出70-80mm左右;平端面，打中心孔，钻孔到60mm, 粗精车外圆到50mm,再用内孔刀扩孔车内锥直到精度要求，用切槽刀切断，平端 面达到精度要求。图2以刚才50mm外圆面为基准保持同轴度，平端面，粗车外圆30mm，调头 装夹，平端面保持总长在粗精车20. 25酮，再车岡锥，在调头精车外岡

24、30mm和 内孔，达到精度要求。4.3热处理的安排本零件的材料是45号钢，它属于低淬透性合金调质钢，其力学性能是:' t785mpa, "卞 685mpa,么=9%, = 45%,=47j。其化学成分是:碳含量0. 37%0. 45%,铬含量 0. 8%1. 1%,锰含量 0. 17%0. 37%,硫含量 0. 5%0. 8% , 其屮碳含量过高、过低均不能满足经调质后获得良好综合力学性能的耍求，主加 元素为铬，在配以硫、锰等合金元素，其作用是提高淬透性，强化铁素体和细化 晶粒，因此，此钢的热处理变形小，废品率低，因而降低了工艺成本。其热处理 特点是：当原始组织为珠光体吋，预

25、先热处理可采用正火或退火处理;该类钢最 终热处理均采用淬火后在500-650°c的高温冋火工艺，即调质处理工艺，调质处 理可使材料具有良好的综合力学性能4.4工艺路线的分析与确定1. 机械加工工序的安排原则1) .对于形状复杂、尺寸较大的毛坯或尺寸偏差较大的毛坯，应首先安排划线工序， 为精基准加工提供找正基准。2) .按“先基而后其它”的顺序，先加工精基准而。3) .在重耍表面加工前，放对精基准进行修正。4) .按“先主后次，先粗后精”的顺序，对精度要求较高的各主要表面进行粗加 工、半精加工和精加工。5) .对于与主要表面后位置精度要求的次要表面，应安排在主要表面加工之后加 工。6)

26、 .对于易出现废品的工序，精加工和光整加工可适当提前,一般情况主耍表面的 精加工和光整加工应放在最后阶段进行。2. 热处理工序安排的原则调质的目的是为了提高工件的综合力学性能，减少工件的变形或为以后的表 而热处理做好组织准备。因此，一般安排在粗加工后、精加工前进行，可以保证 淬透性差的钢种表面调质m (回火索氏体)的组织不被切削掉。3. 辅助工序安排的原则1) .屮间检验一般安排在粗加工全部之后，精加工之前，送往外车间加工的前后， 花费工时较多和重要工序的前后。2) .荧光检验、磁力探伤等特种检验，主要用于表而质量的检验，通常安排在精 加工阶段。荧光检验如用于检验毛坯的裂纹，则安排在加工前。3

27、) .电镀、涂m、发蓝、氧化等表而处理工序，一般安排在工艺过程的最后进行。通过前面对定位基准的选择，零件表面加工方法的选择及加工顺序的安排 的分析说明，再结合本零件的结构特点及制定工艺路线的出发点：保证加工质量、 提高生产率、降低成本，从而获得最好的经济性。所以，此零件制定的工艺路线 是：00.下料10.加工件1廓20.切断30.加工件2轮廓40.切断50.加工件3轮廓60.切断70.车另一端环梢80.粗精加工偏心孔90.加工件4轮廓100.切断120.粗精加工偏心外圆130.去除锐边毛刺140.吹气清洗150.最终检验数控加工的特点1. 采用数控机床加工零件可以提高加工精度，稳定产品的质量。

28、2. 数控机床可以完成普通机床难以完成，或根木不能加工的复杂曲面的零件 加工。3. 采用数控机床在生产效率上，可以比普通机床提高23倍，尤其对某些复 杂零件的加工，生产效率可提高十倍甚至儿十倍。4. 可以实现一机多用。5. 采用数控机床有利于向计算机控制与管理方面发展，为实现生产过程自动 化创造条件。数控编程方法及特点编程零点及坐标系的选择1. 所选的编程原点及坐标系应使程序编制简单。2. 编程原点应选在容易找正，并在加工过程中便于检杳的位置。3. 引起的加工误差小。一般冋转体零件的编程零点选在其加工血的冋转轴线与端血交点处。木次设计的两组合件主耍加工工艺卡片如卜*表:数控加工工艺卡片 卡1单

29、位名称xxxxxxx产品名称或代号零件名称零件图号使用设备车间件11xxxxxx工序号程序编号夹其名称100001三爪卡盘工_ 刀具刀具规主轴 进给背吃刀x.、步 t.步作业内备注号号格转速 速度里1粗加工外轮廓t0125x2510001501自动2精加工外轮廓t0125x2515008010动3倒角t0116x161000 1001自动4加工a孔t0525x258001501自动5粗加工内镗孔t0525x258001501自动6精加工内镗孔t0425x251200 801自动7车断件1t0616x161000501手动编审批08年12月制徐宇隆共4页 第1页核准10 h卡2单位名称xxxxx

30、xx产品名称或代号零件名称零件图号使用设备车间件22xxxxxx工序号程序编号夹具名称200002三爪卡盘工、刀具 刀具主轴 进给背吃刀、步工步作业闪咎备注号号规格转速 速度量1粗加工外轮廓t0125x251000 1001自动2精加工外轮廓t0125x251000 1001自动3加工内孔t0525x258001501自动4粗加工a镗孔t0525x258001501自动5精加工a镗孔t0425x251200 801自动6车断件2t0616x16100050手动编审批08年12月徐宇隆共4页第2贞制核准10闩卡3单位名称xxxxxxx产品名称或代号零件名称零件图号使用设备车间件11xxxxxx工

31、序号程序编号夾具名称300003三爪卡盘工止少号工步作业内容刀具号刀具规格主轴转速进给速度背吃刀量备注1粗加工外轮廓t0125x2510001501自动2精加工外轮廓t0125x251500801自动3切槽t0625x2510001002自动4加工梯型螺纹t0516x161000100手动5加工内孔t0525x2580015010动6粗加工内镗孔t0525x2580015010动7精加工内镗孔t0425x251200801自动8倒角t0316x1610001001自动9切断t0425x25800150自动编_ 审批08年12月鮮、n共4页第3页制核准10日卡4单位名称xxxxxxx产品名称或代

32、号零件名称零件图号使用设备车间件41xxxxxx工序号程序编号夹具名称400004三爪卡盘工、刀具 刀具主轴进给背吃刀、步工步作业闪咎备注号号规格转速 速度里1加工各外圆t0125x258001501自动2切断t0425x25800150自动编审批08 年 12 h徐宇隆共4页 第4页制核准10 具体加工程序如下: 件1加工程序：1m0032t013g00x60z424g01z40f5005z2f3006x407z0f2008u3w5 f5009z40f150010x38f30011u2w-2 f15012u3w3 f40013t0214g00x-25 z4815x-2c» f300

33、16z0f20017x-1818z4819x-2c» z30 f15020z48f150021z48f150022t0323g00x50 z4824g01z40 f30025x3f15026x40f150027g2628m30件2左端成型：1m03t012g00x55 z703g01x50 f3004455x25z10 f2006g02x50 z10 r107g268m30f100件3右端成型 1 m03 t012 goo x58 z553 go1 x3o f3oo4 z355 x406 zo f2007 g268 m3o件3左端成型：1 m03 t012 goo x38 z553

34、g01 x28 f3004 z27 f3005 g26 m30件3左端偏心外圆:1 m03 to2 goo x28 f3003 g01 x28 f3004 z27 f3005 g26 m30 件4右端成型：1 m03 t012 goo x55 z903 g01 x41.8 f3004 z105 z100 f10006 t037 goo x50 z808 g01 z55 f3009 x30 f10010 x5511 z10012 t0213 g01 z10 f30014 g02 x50 zo rio15g01z10016t0517x2818z68件3偏心孔成型1m03t042z48f2003z4

35、8f2004z805g26m30件3偏左端成型:1m03t032g01x20 f3003z04z065g26m30五、选择加工设备与刀、夹、量具工艺装备选择的合理与否，将直接影响工件的加工精度、生产效率和经济性。 应根据生产类型、具体加工条件、工件结构特点和技术要求等选择工艺装备。1. 机床的选择：零件的加丄精度很大程度上取决丁所用机床，因此必须合理的选择机床， 对于单件小批量生产一般选择通用机床；对于中批量则广泛采用专用机床、数控 机床和组合机床。在选择机床吋应注意以下几点：机床的加工尺寸范围与零件外形尺寸相适应。机床精度与工件精度相适应。与现省加工条件相适应。机床的生产率应与工件的生产类型

36、相适应。本零件尺寸小、重量轻、属屮批生产，其毛坯是棒料，加工余量较大，为了合理的利用机床，故此零件在粗加工时选用普通机床，另外工什的某些部分在普通机 床上很难加工出来，又凶此次设计着重练的是对数控机床的熟练程度，故精加 工吋选择数控机床，根据现有的生产条件，选择的机床型号是：ca6140齊通车床cjk6032a教学型数控车床2. 夹具的选择：本零件是小批量生产，技术要求不太高，故采用通用夹具即可完成，因专用夹 具的专用性能强、成木高、不易转变，不可长吋间地使用，选用夹具吋要保证夹 具的坐标系方句和对固定，要协调零件和机床坐标系的尺寸关系：夹具上各零件 应不妨碍机床对零件各表而的加工。但是在加工

37、偏心孔时必须采用专用车夹具进 行装夹，根据以上所述和现宥生产条件,本零件车削与铣削时均采用三爪卡盘进 行装夹。3. 刀具的选择在选择刀具方面,通常优先用通用夹具，对于不同材料的零件，一般都有适 合将其切削的刀具。刀具的选择不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质 量，与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的耍求更高，不仅要求精度高、刚 性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定，安装方便，这就要采用新型优质材料制造 数控教工刀具，并优选刀具参数。在选用刀具吋应考虑工序种类，生产率，经济 性，工件材料，生产批量，加工精度及表面飢糙度与所用机床的性能选用了标准 刀具。刀具材料应当选择高硬度、高耐磨性、高耐热

38、性的材料，并冇足够的强度 和韧性，较好的工艺。根据以上所述和现场加工条件，本零件选用yt类硬质合金刀具进行加工. 数控加工刀具卡片产品名称或代号xxxxxx零件名称组合件零件图号xxxx序号刀具号刀具名称规格数量加工表而刀尖半径/mm备注1t0190°成形外圆车刀1车外圆0.22t02梯型外螺纹刀1车外螺纹0.43t03槽刀1切外槽0.34t04内孔镗刀1镗内孔0. 35t05直柄麻花钻1钻孔0. 33. 量具的选择量具的选择主耍是根据生产类型和检测的精度來选择，一般选用通用量具， 对于尺寸精度要求较高，检测不方便的选用专用量具，为了在机械加工过程中保 证零件的加工尺、r精度和提高测

39、量效率的要求，需要恰当合理地选择相应的各种 通用及专用量具。此零件需选用的专用量具有：tr42x6-7g螺纹塞环规，圆弧一专用样板其它尺、j选用0_50mm外挽千分尺、0_50mm内径千分尺、0_150mm游标卡尺即口j。六、加工工序设计1、工序尺寸及公差的计算1. 对外圆和内孔简单加工的情况工序尺寸可由后续加工的工序尺寸加上（对被钮 容而）或减去（对包容而）公称工序余量而求得，工序公差按所加工方法的经济 精度选定。2. 当工件上的位置尺寸精度或技术要求在工艺过程中是山两个甚至更多的工序 所间接保证吋，需通过尺寸链计算，来确定有关工序尺寸，公差及技术要求。3. 对于同一位置尺寸方向有较多尺寸，

40、加工时定位基准乂需多次转换加工的工 件，由于工序尺寸相互联系的关系较复杂，就需要从整个工艺过程的角度用工艺 尺、r链作综合计算，以求出各工序尺、r、公差及技术耍求。根据零件的加工工艺路线和技术要求，.其工序尺寸确定如下：工序1:车件1轮廓工步一：平端面此端而经过两次车削，粗车和精车。查表知，其乳制件端而加工余量为lm,粗车 余量为0. 5mm，车削盾达到的表面粗糙度为rai. 6。工步二：车外圆成型分粗精车，保证尺寸4）50±0.012mrn 工步三：内腔成型，先钻孔后精镗孔到图纸要求尺寸 工步四：切断保证尺寸40±0. 10工序2:车件2轮廓本工序采用粗车-半精车-精车的

41、加工方式，经查表知，其切削余量为5mm,故该 工序车削后基木尺寸应为50+5=55mm，与该尺寸对应的 工步一：此工步同工序10中工步一，但其加工余量是0. 5mm。工步二：粗精车外圆至小50工步三：粗精车外岡(1)30x5工步四：粗精车外圆至*25圆锥及*20圆柱，粗车留0.5mm余量为精车用 工序3:加工件3轮廓 工步一：平端面此工步同工序10中工步一，但其加工余量是0. 5隱。工步二：粗精牢至(h 50mm此工步同工序10中工步二，工步三：车外槽4)30mm枬宽15,切削余量为0工步四：粗精车弧k10工步五：粗精车右端tr42x6-7g外岡 每次背吃刀量lmm,退刀量0.5mm工步六：粗

42、精加工4端内孔 切削余量为0. lmm工步七：车削梯型外螺纹杳表知，tr42x6-7g的螺纹ei=0，径公差是0. 19画，小径公差是0. 3画。工序4:略2、切削用量参数 切削用量的确定切削用量的合理选择，是指在保证加工质量的前提下，充分利用刀具和机床的性 能，获得高生产效率和低加工成木的切削用量三耍素的最佳组合。1. 粗加工吋切削用量的选择粗加工吋精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，冈此选择粗加工用量吋， 要尽可能保证较高的单位时间、金属切除量和必要的刀具耐用度，以提高生产率和降低成木。先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量其次选择一个较大的进 给量f;最后确定一个适合的切削速度v。根据上述

43、原则，选择飢加工切削用量， 对于提高生产率、减少刀具消耗、降低加工成本是比较有利的。1）切削深度s的选择：应根据零件的加工余量和由夹具、机床、刀具和工件所 组成的工艺系统的刚性来确定。2）进给量f的选择：限制进给量，提高的因素主耍是切削力。3）切削速度v的选择：主耍受刀具耐用度和机床功率的限制。2. 精加工时切削用量的选择精加工时的加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀，因此选择精加 工切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。精加工时应选择较小的背吃刀量a和进给量f,以保证加工精度和表面质量，同 吋满足生产率的要求。1）切削深度的选择：放根据精加工留卜*的余量來确定。2）进给量f的选择：限制进给量，提高的主要因索是表面粗糙度。3）切削速度v的选择：切削速度提高吋，切削变形减小，切削力也有所减小， 也不易产生积屑瘤和毛刺。3、走刀路线1. 尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产率。2. 合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。3. 保证加工零件精度和表面粗糙度的要求。4. 保证加工过程的安全性，避免刀具与非加工面干涉。5. 有利于简化