新型干法窑常见问题及故障处理

1、新型干法窑常见问题及处理新型干法水泥厂的生产过程，就是以悬浮预热和窑外分解技术内核心，以新型的 烘干粉磨及原燃料均化工艺及装备，采用以计算机控制为代表的自动化过程控制手段, 实现髙效、优质、低耗的水泥生产过程。与传统的湿法、干法、半干法水泥生产相比， 其工艺过程比较复杂，系统环节多，连续性强。许多工序联合操作，相互影响，相互制 约。生产过程本身要求具有高度的稳定性，设备运转的可靠性和参数调节控制的及时性。 这就需要中控室的操作人员必须很好掌握新型干法工艺过程的特点，了解其工作原理和 各种工艺热工过程的特性，同时具有机械、电气、自动化过程控制等方面的基本知识， 这是提高中控室操作水平的基础。第一

2、章、中控室操作的一般原则：新型干法窑系统操作的一般原则，就是根据工厂外部条件变化，适时调整各工艺系 统参数，最大限度地保持系统“均衡稳定”的运转，不断提高设备运转率。“均衡稳 定”是事物发展过程中的一个相对静止状态，它是有条件和暂时的。在实际生产过程中, 由于各种主、客观因素的变化干扰，难免打破原存的平衡稳定状态，这都需要操作人员 予以适当调整，恢复或达到新条件下的新的均衡稳定状态，因此运用各种调节手段来保 持或恢复生产的均衡稳定，是控制室操作员的主要任务。就全厂生产而言，应以保证 烧成系统均衡稳定生产为中心，调整其它子项系统的操作。就烧成系统本身，应是以保 持优化的合理锻烧制度为主，力求较充

3、分地发挥窑的锻烧能力，根据原燃料条件及设备 状况适时调整各项参数，在保证熟料质量的前提下，最大限度地提髙窑的运转率。在烧成中控室的具体操作中坚持“抓两头，保重点，求稳定，创全优”这12字诀。 所谓“抓两头”，就是要重点抓好窑尾预热器系统和窑头熟料烧成两大环节，前后兼顾、 协调运转；所谓“保重点”，就是要重点保证系统喂煤、喂料设备的安全正常运行，为 熟料烧成的“动平衡”创造条件；所谓“求稳定”，就是在参数调节过程中，适时适量, 小调渐调，以及时的调整克服大的波动，维持热工制度的基本稳定。所谓“创全优”， 就是要通过一段时间的操作，认真总结，结合现场热工标定等测试工作，总结出适合本 厂实际的系统操

4、作参数，即优化参数，使窑的操作最佳化，取得优质、高产、低耗、长 期安全稳定文明生产的全面优良成绩。第二章、新型干法窑主要的工艺操作参数：新型干法窑的烧成工艺过程中需要控制的参数比较多，一般在6065个，过程控 制也比较复杂，从国内已投产的厂生产操作来看，大都以人工给定操作参数为主，辅以 单参数调节回路自动控制，即使是采用计算机集中控制或集散型控制的2000t/d以上规 模的厂，由于尚未有比较切合实际的数学模型,计算机很难实现全过程的自动控制。虽然 电机的开停（即开关量）控制可采用plc程序控制，但是过程控制参数（即调节量）仍 是人工键入效定值。待系统稳定运转后可投入数条单参数调节回路进行自动控

5、制。在 这些工艺参数中，有小部分属于通过人工或计算机设定可直接操作控制的参数，我们称 之为操作变量或自变量，而大部分则属于由于人工调节后随之改变的过程变量或称之为 因变量，操作变量可由人工或计算机主动直接改变，过程变量由适时地显示出调节后的 结果，二者之间也具有互为因果的关系。烧成系统主要的操作变量及其作用见表1。另外，入窑生料及煤粉的化学成分对烧成而言也属自变量，它们的变化会引起操 作参数一系列的变化，但它们不由窑操作员控制。当出现原燃料成分不符合要求波动时, 应及时向有关部门提出意见。中控室中的显示参数大都是过程变量，其测点设置各厂 也不尽相同，一般的主要过程变量参数及其作用见表2。随着工

6、业自动化水平的不断提高，尤其是采用计算机过程控制技术的发展，使得过 程参数大量进入计算机检测、分析，近几年投产的大中型厂，己很少见到仪表控制，但 在1000t/d以下规模的厂，由于投资和工厂技术人员素质的限制，仍较多采用仪表looot/d烧成系统中控室主要操作变量表 表1序号项目单位参数备注1投料量t/h70 752窑速r/min3.0±0.2风煤料平衡3窑头喂煤量t/h2.2±0.34窑尾喂煤量t/h3. 3 土 0.35髙温风机转速r/min9501020控制系统拉风6高温风机入口阀门开度%80907篦冷机篦速次/min48控制料厚8窑头一次风机转速r/min83087

7、0火焰形状和长度及控 吿占仿習9喷煤管内外风阀开度%50:8010喷煤管位置cm07011三次风阀门开度%406012窑头排风机入口阀门开度%5085调节系统平衡保证锻13窑尾排风机入口阀门开度%7085烧需要14篦冷机冷却风机入口阀门开度%70 9015髙温风机入口冷风阀门开度%08016窑头电收尘入口冷风阀门开度%080保护作用17窑尾电收尘入口冷风阀门开度%080控制。无论何种方式均离不开操作人员的干预，这就要求操作人员充分利用控制室内的 各种仪表装置或计算机，重点观察系统中各过程变量的发展趋势，加强预见性控制，正 确分析、灵活掌握调整方法，保证系统优质、髙效、低耗地生产。第三章、正常操

8、作下过程变量的控制：所谓正常操作，是指窑系统经点火投料挂窑皮后阶段后己达正常额定投料量，到出 现较大故障而必须转入停窑操作这一时期，正常操作的主要任务就是运用风、煤、料及 窑速等操作变量的调节，保持合理的热工制度，使下述过程变量基本稳定： 窑主传动负荷正常喂料量下，窑主传动负荷是衡量窑运行正常与否的主要参数，正常的窑功率曲 线应粗细均匀。无尖峰、毛剌，随窑速度变化而改变，在稳定的锻烧条件下，如投料量 和窑速未变而窑负荷曲线变细、变粗，出现尖峰或下滑，均表明窑工况有变化，需调整喂煤量或系统风量，如曲线持续下滑，则需高度监视窑内来料，必要时需减料减 窑速，防止跑生料。 入窑物料温度及最末级旋风筒出

9、口温度正常操作中，入窑物料温度一般在820850°c左右，出最末级旋风筒温度为85o0c 土1000t/d烧成系统中控室主要过程变量表表2序号项目单位参数备注1窑尾温度°c1000土50控制窑内锻烧壮况2窑主传动负荷kw18 303窑尾负压pa-200 ±100系统拉风量的适宜程度4窑头罩负压pa-25±155预热器出口温度°c340 ±506预热器出口负压kpa4. 1 土 0.37高温风机入口温度°c340 土 208髙温风机出口 02含量%459高温风机电流a66n10c5出口负压pa1200±10011c5

10、出口温度°c860 土 10入窑物料分解率髙低和分解 炉内煤粉燃烧和cac03分解反 应的平衡程度12c5下料温度°c850±1013分解炉出口温度°c880±2014分解炉出口负压pa900 ±10015入炉三次风温°c710±5016入炉三次风负压pa750土17入窑物料分解率%85 9518各级预热器锥体负压pa反映预热器的工作状态19一室篦下压力pa4500 ±500反映料层厚度指标20二室篦下压力pa3600 ±50021一、二室篦板温度°c8022增湿塔入口温度°

11、c310 土 30电收尘正常工作指标23窑头电收尘入口温度°c150 土 3024窑尾电收尘入口温度120±3025窑胴体温度°c<250反映窑皮状况及烧成带位置26煤粉仓温度65安全指标5°c,这两个过程变量反应了入窑物料分解率髙低和分解炉内煤粉燃烧和caco3分解反应的平衡程度，通常用分解炉出口或最末一级旋风筒出口温度自动调节窑尾喂煤 量来实现预热器分解炉系统的稳定。 出预热器0级温度和高温风机出口 02含量。正常操作中出预热器的系统温度应为320350'c （五级预热器）或350380°c （四 级预热器），高温风机出口 0

12、2含量一般在45%左右，这两个参数直接反应了系统的拉 风量的适宜程度。两者偏高或偏低可预示系统拉风偏大或偏小，需调整髙温风机阀门幵 度或转速。 入炉三次风温与冷却机一室篦下压力正常条件下入分解炉三次风温一般在70ctc以上，窑规模愈大，入炉三次风温愈高, 篦冷机一室压力一般在4.24. 5kpa （对富勒型厚料层冷却机），一般通过调整篦床速 度来稳定冷却机料层厚度，提高入窑二次风温和入炉三次风温。 窑头罩负压正常条件下窑头呈微负压，一般在_25±15pa,如其増大或减小，则需调整窑头收 尘风机阀门开度，如其波动增大，曲线变宽，则需综合窑功率及窑头喂煤情况加以调整。实际上在窑正常操作条

13、件下，诸参数均已基本稳定在一定范围内，操作人员要多看参数 记录曲线，看其发展趋势和波动范围，只有这样才能提前发现故障隐患。一般条件下应 优先考虑调整喂煤量和用风量，每次调整在12%之间，以保持热工制度的动平衡。具体如何调控各项操作变量，因各厂设备、工艺及其它条件不同，不可一概而论，许多 厂的操作员在总结操作经验时均提出过各种口决或原则条款，在此不再赘述。第四章、非正常条件下的操作及故障处理：（一）点火投料新型干法窑的点火投料是中控操作的重要阶段，应注意以下几点： 做好系统检查。在点火前按操作规程顺序检查系统的密闭情况，并进行空载联动试车, 确认系统各部位处于正常状态。 控制升温速率。升温阶段一

14、般根据窑尾温度控制系统的点火升温速率2'c/分，对换 砖的窑应按烘干曲线烘干衬料后再按正常速率升温。 投料时要注意风、煤、料的平衡：一般情况下，投料时系统拉风应为正常风量的70 80%,投料以70%开始，窑尾加煤量根据（：5出口温度控制，窑头煤量则根据窑尾温度 控制，密切注意预热器系统负压变化，加强吹扫，防止堵塞，待入窑物料温度及窑功率 曲线开始上升时，即可加料。每次加料一般为额定料量的35%,同时要注意窑速与 投料量的对应关系，先提窑速再加料。一般投料后4050分钟料入冷却机，在其后的8 小时内逐步加料至额定投料量，系统拉风则应控制在出c,出口温度380420°c之间， 且

15、宜大不宜小。 强化篦冷机操作，尽快提高二次风温和入炉三次风温。通过调整篦速和各室风机风量 延长物料在冷却机内的滞留时间，提髙热回收率，快速提髙燃烧空气温度，尽快稳定窑 的锻烧状况。（二）故障停车故障停车有二类，机电故障停车和工艺故障停车，但二者又不能截然分开，如处理 不及时或处理不当有可能引起连锁反应，波及整个系统。无论何种故障引起停车，中控室都应及时与现场联系查明原因，首先保证人身及机电设 备安全，并及时止料、止煤，根据事故的类型及排除故障所需时间确定下一步操作步骤。（三）几种常见工艺故障的判断和处理下面将几种工艺常见故障的判断和处理列出，供大家参考。1. 预热器分解炉堵塞：现象： 锥体压力

16、突然显示为零； 同时入口与下一级出口温度急升； 如c5堵，烟室、分解炉及（：5出口温度急升。原因判断： 锻烧温度过髙造成结皮； 内部结皮塌料高温物料来不及排出而堵塞在缩口处； 拉风量不足，排风不流畅或拉风变化引起平台积料塌落; 预热器内部耐火材料或内茼脱落掉卡在锥体部位； 翻板阀失灵； 漏风严重引起结块； 煤粉燃烧不好，0,内仍有煤粉继续燃烧； 生料喂料波动过大。处理措施：在发现锥体压力逐渐变小时，就应及时进行吹扫和加强捅堵，同时减料和调 整操作参数。当锥体压力为零时，应立刻止料停窑处理。2. 烟室结皮现象： 顶部缩口部位结皮: 底部结皮：三次风、 现象。烟室负压降低，三次风分解炉出口负压增大

17、，且负压波动很大。 分解炉出口及烟室负压同时增大。窑尾密封圈外部伴随有正压原因判断： 温度过高； 窑内通风不良； 火焰长，火点后移； 煤质差，硫含量高，煤粉燃烧不好； 生料成份波动大，kh忽高忽低； 生料中有害成份（硫、碱）高； 烟室斜坡耐火材料磨损不平整，造成拉料; 窑尾密封不严，掺入冷风。处理措施: 窑运转时，要定时清理烟室结皮，可用空气炮清除，效果较为理想，如果结皮严重， 空气炮难以起作用时，从壁孔人工清除，特别严重时，只能停窑清理。 在操作中应严格执行要求的操作参数，三班统一操作，稳定热工制度，防止还原气氛 出现，确保煤粉完全燃烧。当生料和煤粉波动较大时，更要特别注意必要时，可适当降

18、低产量。3. 窑内结大蛋现象： 窑尾温度降低，负压增髙且波动大； 三次风、分解炉出口负压增大； 窑功率髙，且波动幅度大； c5和分解炉出口温度低； 在茼体外面可听到有振动声响； 窑内通风不良，窑头火焰粗短，窑头时有正压。原因判断: 配料不当，sm低im低，液相量大，液相粘度低； 生料均化不理想，入窑生料化学成分波动大，导致用煤量不易稳定,热工制度不稳，此 时易造成窑皮粘结与脱落，烧成带窑皮不易保持平整牢固,均易造成结大蛋； 喂料量不稳定； 煤粉燃烧不完全,煤粉到窑后烧，煤灰不均匀掺入物料； 火焰过长,火头后移,窑后局部高温； 分解炉温度过高,使入窑物料提前出现液相； 煤灰份髙，细度粗，原料中有

19、害成份（碱、氯）髙。处理措施： 发现窑内有蛋后,应适当増加窑内拉风.顺畅火焰.保证煤粉燃烧完全.并减料慢窑.让 大蛋“爬”上窑皮进入烧成带，用短时大火把大蛋烧散或烧小，以免进入篦冷机发生堵 塞，同时要注意大蛋碰坏喷煤管； 若已进入篦冷机,应及时止料，停窑，将大蛋停在低温区,人工打碎。4.密后结现象： 火焰短粗，窑前温度升高，火焰伸不进窑内； 窑尾温度降低，三次风和窑尾负压明显上升； 窑头负压降低，并频繁出现正压； 窑功率増加，波动大； 来料波动大，一般烧成带料减少； 严重时窑尾蜜蜂圈漏料。原因判断： 生料化学成分影响；a. 生料中n偏低，使锻烧中液相量増多粘度大而易富集在窑尾；b. 入窑生料化

20、学均匀性差，造成窑热工制度容易波动，引起后结圈；c. 锻烧过程中，生料中有害挥发性组分在系统中循环富集，从而使液相出现温度降低, 同时也使液相量增加，造成结圈。 煤的影响：a. 煤灰中ai203较高，当煤灰集中沉落到烧成带末端的物料上会使使液相出现温度大大 降低，液相增加，液相发粘，往往易结圈。b. 煤灰降落量主要与煤灰中灰份含量和煤粉细度有关，煤灰份大、煤粉粗，煤灰沉降量 就大。当煤粉粗、灰分髙、水份大时，燃烧速度变慢，火焰拉长，高温带后移，窑皮拉 长易结后圈。 操作和热工制度的影响:a. 用煤过多，产生还原气氛，物料中三价铁还原为二价亚铁，易形成低熔点矿物，使 液相早出现易结圈；b. 、二

21、次风配合不当，火焰过长，使物料预烧很好，液相出现早，也易结圈；c. 窑喂料过多，操作参数不合理导致热工制度不稳定，窑速波动大，也易结圈；d. 喷煤管长时间不前后移动，后部窑皮生长快，也易结圈。处理措施： 冷烧法:适当降低二次风量或加大煤管内风开度，使火焰回缩，同时减料，在不影响 快转下保持操作不动，直到圈烧掉。 热烧法：适当增大二次风量或减小煤管内风开度，拉长火焰，适当加大窑头喂煤量， 在低窑速下烧4h。若4h仍不掉，则改用冷烧。 冷热交替法:先减料或止料（视圈程度），移动煤管，提高结圈处温度，烧46h,再 移动煤管，降低结圈处温度，再烧46h,反复处理。同时加大排风，适当减少用煤， 如结圈严

22、重，则要降低窑速，甚至停窑烧圈。 在结圈出现初期，每个班在0700mm范围内进出喷煤管各一次。5.跑生料现象： 看火电视中显示窑头起砂、昏暗，甚至无图像; 三次风温急剧升髙； 窑系统阻力增大，负压升高； 篦冷机篦下压力下降； 窑功率急剧下降； 窑头煤粉有“爆燃”现象。原因判断： 生料kh、n高，难烧; 窑头出现瞬间断煤； 窑有后结 喂料量过大； 分解率偏低，预烧不好; 煤不完全燃烧。处理措施: 起砂时应及时减料降窑速，慢慢烧起； 提高入窑分解率，同时加强窑内通风； 跑生严重时应止料停窑，但不止窑头煤，每35分钟翻窑1/2,直至重新投料。6. 红窑现象：胴体扫描仪显示温度偏高，夜间可发现胴体出现

23、暗红或深红，白天则发现红窑处 胴体有“爆皮”现象，用扫把扫该处可燃烧。原因判断：一般是窑衬太薄或脱落，火焰形状不正常，跨窑皮等原因造成。处理措施：红窑应分为两种情况区别对待： 一是窑筒体所出现的红斑为暗红，并出现在有窑皮的区域时，这种情况一般为窑皮跨 落所致，这种情况，不需停窑，但必须作一些调整，如改变火焰的形状，避免温度最高 点位于红窑区域，适当加快窑速，并将窑胴体冷却风机集中对准红窑位置吹，使窑胴体 温度尽快降低，如窑内温度较髙，还应适当减少窑头喂煤量，降低锻烧温度。总之，要 釆取一切必要的措施将窑皮补挂好，使窑胴体的红斑消除。 二是红斑为亮红,或红斑出现在没有窑皮的区域,这种红窑一般是由

24、于窑衬脱落引起。 这种情况必须停窑。但如果立即将窑主传动停止，将会使红斑保持较长的时间，因此， 正确的停窑方法是先止煤停烧，并让窑主传动慢转一定时间，同时将窑胴体冷却机集中 对准红窑位置吹，使窑胴体温度尽快下降。待红斑由亮红转为暗红时，再转由辅助传动 翻窑，并做好红窑位置的标记，为窑检修做好准备。 红窑，可以通过红外扫描温度曲线观察到并能准确判断它的位置，具体的红窑程度还 需到现场去观察和落实。一般来说，窑胴体红外扫描的温度与位置的曲线的峰值大于 350'c时，应多加注意。尽量控制胴体温度在350°c以下。防止红窑，关键在于保护窑皮，保护窑皮从操作的角度说，要掌握合理的操作参

25、数，稳 定热工制度，加强锻烧控制，避免烧大火、烧顶火，严禁烧流及跑生料。入窑生料成分 从难烧料向易烧料转变时，当煤粉由于转堆原因热值由低变高时,要及时调整有关参数， 适当减少喂煤量，避免窑内温度过高，保证热工制度的稳定过渡，另外要尽量减少开停 窑的次数，因开停窑对窑皮和衬料的损伤很大，保证窑长期稳定地运转，这将会使窑耐 火材料的寿命大大提髙。7. 篦冷机堆雪人现象： 一室篦下压力增大； 出篦冷机熟料温度升高，甚至出现“红河”现象; 窑口及系统负压增大。原因判断： 窑头火焰集中，出窑熟料温度高，有过烧现象; 生料kh、n偏低，液相量偏多。处理措施: 在篦冷机前部加装空气炮，定时放炮清扫； 尽量控

26、制细长火焰锻烧，避免窑头火焰集中，形成急烧; 将煤管移至窑内，降低出窑熟料温度。第五章烧成系统的操作(以2000吨/天生产线介绍)本章将着重讲述整个烧成系统点火前的生产准备、耐火材料的烘干，在试生产和正 常生产期间的操作程序，注意事项、常见故障处理、安全运转的要点等。一、烧成系统点火前的准备1、生料的准备1) 点火前，库lal生料储存量充裕，并保证生料成分合格。2) 点火前，一定要对山库生料质量进行化验，为窑的操作提供参考数据。2、燃料的准备1) 烘干及点火用油充裕2) 原煤供应、煤粉制备部分备妥，随时启动投入生产。3、熟料储存库检查熟料库内料位情况，确认熟料库能进料。二、烧成系统耐火衬料的烘

27、干烧成系统投料前应对回转窑、预热器、分解炉等设备内的衬料进行烘干，以免直 接点火投料由于升温过急使耐火衬料爆裂和剥落。对全新衬料、烘干过程至关重要，它 将直接影响衬料寿命。回转窑从前窑口到后窑口使用的耐火衬料有：g-18刚玉质浇注料、方镁石尖晶石 砖、直接结合镁铬砖、azm硅莫砖，抗剥落高铝砖，g-16高铝质浇注料。各种耐碱火泥 等。这类砖衬在冷端有一膨胀应力区，温度超过800°c时应力松驰。因此300800°c区 间升温速率要缓，以30°c/h为桂，最快不应超过50°c/h,尤其不能局部过热，另外应注 意该温区内尽tt少转窑，以免砖衬应力变化过人。冋转

28、窑升温烘烤制度及配合窑转速见 下表：回转窑升温制度升温时间烟室温度全新窑衬正常升温常温200°c8h200°c16h常温800°c2o(rc 6o(rc16hloh600 °c24h6o(rc 8o(rc8h800 °c8h2h窑尾预热器及分解炉系统使川的耐火衬料有：抗剥落高铝砖、耐碱砖、耐碱浇注料、 硅酸钙板、耐火纤维及各种耐火粘结剂。衬里砌筑使用导热系数很不相冋的复合衬里， 面积和总厚度很大，在常温下施工后24h内不准加热烘烤，升温烘烤确保脱去附着水和 化学结合水。附着水脱去温度150200°c,化学结合水脱去温度400500&#

29、176;c,因此这两 温度段要恒温一定时间。预热器衬料烘干随窑烘烤进行，回转窑升温制度的操作应兼顾 预热器。(出口温度150200°c时，恒温12h,当c5出口450500°c时，恒温12hu检查各级预热器顶部浇注孔有无水汽，用玻璃片放在排气孔适当部位看是否有水汽 凝结。无水汽凝结表明该处烘干己符合要求。烘干后浇注孔用钢板盖住，点焊固定。木厂拟采用回转窑及预热器耐火材料的烘干一次性完成，如果耐火砖未出现脱落 现象可直接投料，利用出窑熟料的热辐射和热空气烘干冷却机内耐火材料，利用三次风 烘干三次风管内耐火材料的烘干方案。1、确认各阀门位置1) 冷却机各室阀门全关。2) 窑头煤

30、粉燃烧器一次风机入口阀门全关。3) 冷却机电收尘器排风机入口阀门全关。4) 窑尾高温风机入u阀门全关。5) 四级旋风筒下料管分料阀处于中间位置。2、回转窑间隔运转要求为丫防止升温、降温和保温过程中，回转窑筒体发生不均匀弯曲变形，要求间隔转窑。回转窑升温转窑制度密尾温度°c转窑间隔(分)转窑量(转)200400601/4400600301/4600700151/4700800101/4>800低速连续转窑注：降雨时，转窑间隔时间减半。3、点火(1) 首先将点火烟囱帽开至一定的开度。(2) 用-根5-6m长的钢管，端部缠上油棉纱，点燃后自窑门眾伸到喷煤管端部。(3) 立即开启燃油系

31、统，引燃雾化油。注意先喷油后点燃，很容易返火伤人。(4) 然后开启一次风机调节风m,使油火焰柔和不发飘即可。4、具体升温速度要求，详见升温曲线，第一次点火烘窑，升温烘窑时间为3-5天。5、当窑尾温度达到200°c-250r时，可采用煤、油混烧继续升温。这时要求煤粉细度尽可能细一些，水分低一些。烘窑初期窑内温度低，二次风温低，因此煤粉燃烧不稳 定，通风过大吋有爆燃回火危险，窑头操作应防止烫伤。(1) 设喂煤量为“0”，起动窑头喂煤组。将喂煤tt加至0.5吨/小时，为防止尾温剧 升，应慢慢加人喷煤量。(2) 不断调整一次风tt，及点火烟囱帽开度，保持火焰稳定燃烧，不灭火，不返火。 按回转

32、窑升温制度升温。如果煤油火焰很难稳萣，可控制窑头罩微正压，局部烧热后再 控制为负压。(3) 启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。(4) 升温期间要定期检查冋转窑托轮，减速机、人齿圈润滑状况。(5) 随烟室温度升高，要逐渐减汕增煤，调整一次风量、点火烟囱帽开度，保持火 焰形状，避免局部高温以及窑尾温度不能大起大落。当烟室温度400'c,可考虑断汕，但火焰需能自行稳定。6、随着燃料增大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，启 动篦冷机一室平衡风机，逐步加大一室平衡风机进u阀门幵度。当阀门开至60%,仍感 风量不足时，逐步启动一室的两台固定篦床充气风机，活

33、动篦床充气风机，乃至二室风 机，增加入窑风量。7、当窑尾预热器点火烟闵不能满足窑内通风要求时，可启动窑尾电收尘排风机及 高温风机，慢慢调小点火烟肉开度，调整高温风机转速和入u阀门开度，将预热器排风 引导到高温风机，关闭去生料磨的两个热风阀门及其排风机出u阀门。8、视情况启动窑u密封圈冷却风机9、当尾温升到600°c时，做好如下准备工作：(1) 预热器各级翻板阀要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死。(2) 检查预热器烘干状况。待系统完全烘干后，应用钢板将排水孔封闭。(3) 烘干后期仪表调校人员应重新校验系统的各点温度。(4) 在800'c恒温期间，由于没有窑皮保护，筒体温度

34、可达420ac以上，应适时开启 冷风风机。10、经检杏确认烘干结束时，如无特殊情况进入系统正常运行操作。如果筒体温度 局部较高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注 意转密。窑冷却后要进行认真检查，衬料损坏厚度超过1/3时，应考虑挖补衬料。再点火按 正常升温操作。三、烧成系统正常运行操作当耐火材料烘干完成后，如无特殊情况，便可继续升温，准备投料。1、窑改为主传动当窑尾温度达到800-90ctc时，窑山辅助传动改为主传动，现 场脱开辅助传动离合器，选择回转窑主电动机，启动回转窑主传动组，窑速调至最慢。窑连续转时，注意窑速是否平稳，电流是否稳定、正常。不正常时，应调整

35、控制 柜各参数。2、依次启动各组设备(1) 篦冷机各风机组(2) 窑头排风机组，排灰设备各风机启动后利用各拉风、供风阀门，保持窑头负压2050pa。(3) 熟料输送组(4) 崈尾各回灰组(5) 生料入窑组(6) 均化库卸料组(7) 窑头、窑尾电收尘已加热完毕(8) 投料前1030分钟放下吊起的预热器翻板阀，调整阀板配重。3、启动分解炉喂煤组，送风冷却喷嘴，以防过热。4、分解炉点火分解炉点火之前，下列工作按序完成：1) 提高窑速。2) 增加燃料量，改变火焰形状，提高窑内蓄热量。3) 预热器各级翻板阀再次检查。4) 当烟室温度升至900°c以上，分解炉温度达到600ac时，向分解炉喂煤，

36、开始时喂煤量11.5t/h，注意分解炉出口温升情况。5) 分解炉温升较快时，注意加大入炉风量，加大三 次风阀门开度。6) 加大系统排风量。调节废气处理排风机、高温风机入口阀门开度，关闭点火烟囱。投料时，预热器系 统的排风量应为满负荷的70%-80%。5、投料投料时的几个主要参数：c5出口温度：860°c分解炉出口温度：880900°c q出口温度：<400°c烟室温度：950105ctc。投料前，预热器应自上而下压缩空气应吹扫一遍。低产投料生产时，应1小时吹扫 一次，稳定生产时，2小时吹扫一次。初次投料量的确定当窑头黑火头很长，火焰突明突暗，尾温095(tc

37、时，投 料量80t/h;窑头黑火头较长，火焰尚能稳定，尾温9501050°c时，投料量90t/h; 窑内有料，有窑皮，且火焰明亮稳定，尾温较高时，投料量100t/h，甚至更高。(1) 设定喂料量进行投料。当观察到0出u1温度存下降趁势，可关小预热器烟肉帽, 使高温风机入kj温度不超过400°c。(2) 增加分解炉喂煤量，使分解炉出u温度不低于860ac。(3) 当观察到烟室存下降趋势，增大窑头喂煤量510%, 般情况投料后约40分 钟，窑头有料影，可根据料影行进速度调整窑速，以免生料窜出。此阶段观察窑内要小 心，以免返火灼伤。(4) 在投料后的一个小时内要严密注意预热器各翻

38、板阀闪动情况。做为初次点火投 料可设专人看管，及时调整重锤线人工帮助排料。(5) 当熟料出窑后，二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，料影渐渐消失，应注意窑 电流变化，可适当减煤，加窑速。(6) 当篦冷机一室篦下压力逐渐升高，应加大该室各风机入口阀门开度，当压力超 过4500pa时，可启动篦冷机带料。注意熟料到哪个室，就应加大该室鼓风量，并用窑头 排风机入口阀门开度调整窑头罩负压2050pa范围内。6、运行中的调整(1) 随着生料量的增加，窑头用煤减少，分解炉用煤增大，应注意观察分解炉及c5 出lj的温度。(2)窑速、篦速与生料喂料量的对应关系。生料喂料量t/h90110130150170窑速2.0

39、2.4彡2. 8彡3. 2彡3. 5一段篦速次/分234455667二段篦速次/分5. 578. 510操作巾窑速、篦速的使用除参考上表外，更主要的是要烧出合格熟料。在f一cao适当情况下，控制窑内物料结粒。结粒过大，熟料冷不透，热耗高；结粒过细，篦冷机 通风不良，篦板易过热。篦速控制原则是：一段篦速，由二室篦下压力控制，即压力控制在480(t5200pa, 二段篦速，山四室篦下压力控制，即压力控制在28002300pa。(3) 根据情况启动窑筒体冷却组风机。烧成带窑皮正常时，筒体温度270320°c较 正常。温度过高，筒体需风冷。(4) 随窑产量提高，c1点火烟肉将完全关闭，但不能

40、使高温风机入u温度超过 35ctc。(5) 烧成操作，最主要就是使风煤料最佳配合，具体指标是：窑头煤比例40%,烟室02含量23%, c0含量小于0.3%;分解炉煤比例60%,分解炉出口02含量24%，c0含量小于0. 3%,温度870900°c;窑喂料量165170t/h，c!出口02含量约5%,温度320340°c。(6) 初次投料，当投料量120t/h时，应稳定窑操作，挂好窑皮，一般情况816h 可挂好窑皮，再逐步加大投料量。运行中，根据窑皮情况，调整喷煤管位置，轴流风、旋流风比例，使窑皮保持适 当长度、厚度。且平整。(7) 在试生产，正常生产时，若生料磨系统未投入生

41、产，当增湿塔出口温度超过 200°c,增湿塔内即可喷水，通过调整回水阀门开度，使废气入窑尾电收坐温度控制在 lioi8(rc，初期产量低时稳妥起见，可控制在160i5(rc。系统正常后，可逐步控制 在110130°c。若生料磨系统同步生产，增湿塔的喷水量和出口温度的控制必须满足生 料磨的烘干要求。依据生料磨的出u1温度及生料成品的水分来控制增湿塔的喷水量以使 其出口达到一个合适的温度。(8) 当窑己稳定，入窑尾电收坐废气co含量0.5%时，应适时投入电收尘，以免增 加粉尘排放。(9) 窑头罩负压控制。调整窑头电收尘排风机进口阀开度控制窑头罩负压2050pa«(10

42、) 烧成带温度控制。试生产初期，操作员在屏幕上看到的参数还只能作为参考。应多与窑头联系，确认实际情况。烧成带温度高低，主要判断方法有：烟室温 度；窑电流；比色高温计。操作员成能用肉眼熟练观察烧成带温度，用辅助因素判断时，应区别特殊情况。 例如：当窑内通风不良或黑火头过长时，尾温较高，而烧成带温度不一定高；烧成带温 度高时，窑电流一般变大，但当窑内物料较多，电流也较高；而烧成带温度过高，物料 烧流时，窑电流反而下降；用比色高温计判断时，应注意料子硬，细粉较多，比色高温 计指示温度比实际偏差较多。(11) 高温风机出口负压控制。川窑尾电收尘排风机入口阀门开度控制高温风机出 li负压5070pa(1

43、2) 窑头电收尘入u1温度。增大篦冷机鼓风量，保持窑头罩负压，使该点温度控 制在小于200°c。必要时还可开启入口冷风阀门。(13) 烟室负压控制。正常值100200pa,由于该负压值受三次风，窑内物料，系 统拉风等因素的影响，应勤观察，总结其变化规律，掌握好了，能很好地判断窑内锻烧情况。7、窑正常情况下的工艺参数(i) 投料量：150 160t/h (3)窑头罩负压:2050pa(5)二室篦下压力38004500pa(7)三次风温：彡850°c (9)窑电流:400500八(ii) 烟室负压：100300pa (13)烟室02含量：23%c00. 3%(15)分解炉出口温

44、度：870±20°c (17)c4出口温度：780800°c (19) c2出口温度：520540°c (21) (出口 负压：45005200pa (23)高温风机出口负压：(2)窑速：彡3. 5r/min(4)入窑头电收尘风温：<200°c(6) 四室篦下压力：23002800pa(8)崈头喂煤量：3845%(10) 烟室温度:9501050°c (12) c5下料温度：830850°c (14) c5出 ljo2含量：3°%,c0<0. 3%(16) c5出口温度：850870°c (1

45、8) c3出口温度：670680°c (20) 出口温度：320±20'c (22)分解炉喂煤量：60%(24)窑尾电收尘入口温度：110130°c-50-70pa(25)出篦冷机熟料温度：(26)窑筒体最高温度：350°c65 °c +环境温度8、系统停车操作系统停车分按计划停车和故障停车。计划停车只需按计划分步有序缓慢控制即可。 而故障停车因故障不同，是否需要停车及怎样停车，各有不同的操作手法，需操作员灵 活掌握，不断提高。8.1计划停车操作烧成系统的停止，在无意外情况发生时，均应有计划地进行停窑，同时需相关车间 配合，作到各车间按

46、烧成要求进行有序操作，特别是煤粉仓是否排空，留多少煤粉供窑 降温操作应协调好。因生料磨系统使用窑尾废气作为烘下热源，煤磨系统使用窑头篦冷 机废气作为烘干热源，两磨系统皆未设置辅助热源，故两磨系统的开停，停窑过程当中 两磨系统操作参数的相应调整，库存料量的数量，下次开窑的时间等都要进行周密的考 虑与部署。(1) 在预定熄火2小时前，减少生料供给，当喂料量减至120t/h时，分解炉止煤, 再逐步减少生料量，以防预热器系统温度超高。(2) 点火烟肉帽慢慢打开，使(出口温度不超过400ac。(3) 当分解炉出口温度降至600650°c时，完全止料，同时降窑速至1.2r/min,控 制窑头用煤

47、量33. 5t/h。(4) 减少高温风机拉风。(5) 配合减风的同时，减少窑头喂煤，不使生料出窑。(6) 停增湿塔喷水，然后继续减风。(7) 当尾温降至800°c以下时，停窑头喂煤，然后停高温风机，c1点火烟囱完全打 开，用窑尾电收尘排风机进口阀门控制用风量。注意窑头窑尾、停煤后，需保持必要的一次风量，以防煤管变形。(8) 停窑尾电收尘，回灰输送系统，生料喂料系统。(9) 当烟室温度80(tc时，改辅助转窑。(10) 视情况停筒体冷却组风机，窑口密封圈冷却风机。(11) 窑头熄火后，注意窑头罩负压控制，即减少篦冷机鼓风，窑头排风机排风。(12) 窑内出料很少吋，停篦冷机，过一段吋间后

48、，从六室到一室各风机逐一停止。(13) 停窑头电收尘，熟料输送，一次风机，窑头电收尘排风机，用点火烟肉帽和 窑尾电收尘排风机控制窑负压。(14) 视情况停喂煤风机，将喷煤管渐渐拉出。(15) 全线停车后，仅打开点火烟肉帽，必要时打开预热器人孔门自然风冷。5.2故障停车操作在投料运行中出故障时，首先要止料，止分解炉喂煤。再根据故障种类及处理故 障所需时间，及对工艺生产，设备安全影响的大小，完成后续操作。(1) 凡影响回转窑运转的事故出现(如窑头、窑尾、电收尘排风机、高温风机、窑 主传动电机、篦冷机、槽式输送机设备等)，都必须立即停窑、止煤、止料、停风。开 启c1点火烟肉。窑低速连续转，或现场辅助

49、转窑。送煤风，一次风不能停，一、二室各 风机鼓风量减小。(2) 分解炉喂煤系统发生故障时，可按正常停车操作，或者维持系统低负荷生产(投 料量70t/h，适当减少系统排风量)，应注意各级旋风筒防止堵塞。(3) 发生预热器堵塞，立即停料、停煤、慢转窑、窑头小火保温或停煤。抓紧时间捅堵。(4) 回转窑筒体局部温度偏高，应止料，判明是掉窑皮还是掉砖。掉窑皮一般表现 为局部过热，微微泛红，温度尚不很高。可采川将窑内物料烤热。用料压住该处，过一 断时间，再转窑，再压补的办法。烧成带掉砖一般表现力局部温度500°c,高温区边缘 清晰。压补无效和掉砖，窑头停煤，以免烧坏筒体。(5) 不影响窑连续运转

50、的故障，如能短期排除，窑要保温操作。即减小系统拉风， 窑头小煤量，控制尾温不超过800°c，低速连续转窑，注意高温风机入u温度不超过35ctc。9、烧成系统不正常现象的基木判断和解决办法正常运转中经常潜伏着不正常因素，只要操作员预见正确，及时调整就可避免系统波动过大引起混乱，以下介绍几种常见现象的判断和解决办法。(1)窑尾温度过高原因判断处理1.某级预热器堵塞，来料减少结合预热器各点温度、压力，判断堵塞部位。止料处理2.窑头用煤过多分解炉加不进煤，头尾煤tt比例不合适窑头减煤3.黑火头偏长，煤粉粗烟室02含量，肉眼观察调整喷煤管各风比例，或降低煤粉细度4.窑内通风不足c5出口02含量低，co浓度偏高三此风阀门关小，增加窑内通风5.热电偶损坏温度单向性变化换热电偶(2)窑尾温度降低较多原因判断处理1乂2、c3、c4级塌料窑头间歇反火，预热器压力瞬间变化塌料m小时，可略减窑速，塌料量大时，应减料2.窑内后结圈窑尾负压增大，可短时间止料，止煤向窑内观察结圈小时，可调煤管位置，一次风量，处理结圈3.窑内通风过大烟室02含tt高