储罐制作施工方案设计

1、标准文档储罐制作安装施工方案编制： 审核： 批准：有用大全中 化 二 建 （ 集 团）有 限公司二 00 一年三月三日名目1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、工程概述 编制依据 施工程序 施工预备 材料验收及基础验收 预制加工施工工艺 组装主要施工工法储罐的总体试验 施工技术及质量保证措施 平安技术措施1、工程概况1 1 本工程为-公司的罐区工程，共有非标罐-台。（其中-台，- 台， 台），直径 -，咼- 不等，材质有- 禾口-总重t，详见设备参数一览表。设备参数一览表名称容积规格（mm材质单重（kg）数量附件1 2 本方案为草案，待正式施工时，将具体编制施工方案以指导施工。2、编

2、制依据21 招标文件、图纸及说明2 2 hgj128- 90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规2 3 hg5020a95钢结构工程施工及验收规2 4 hg2058；1998钢制化工容器结构设计规定2 5 gb50151-92低倍数泡沫灭火系统设计规2 6 hgj229- 83化工设备、管道防腐蚀施工及验收规2 7 70b1071997储罐用组装式铝制浮顶安装验收技术条件2 8 jb4730 94钢制压力容器无损检测2 9 gb/t13148 91不锈钢复合钢板焊接技术条件3、施工程序4、施工预备4 1 施工前现场应具备三通一平，即水通、路通、电通、施工场地平坦的条件；4 2 施工所用的机具索具

3、及手段用料已备齐；4 3 图纸已会审施工方案已审批并向全体施工人员作了技术交底；4 4 施工所用的计量器具齐全并已检验合格； 4 5 焊工及无损检验人员的资格符合要求；4 6 开工报告已审批； 5、材料验收及基础验收5 1 贮罐用材应具有合格证书，焊材也应有合格证书，包括熔敷金属的化学成份和机械性能。52 贮罐所用钢板必需逐进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、 拉裂、夹渣、夹层、重皮等现象，不合格严禁进厂。5 3 复合钢板的焊接材料应依据施工图的要求选用。5 4 贮罐基础竣工后，应按要求对基础进行验收，并办理中交手续。 应符合下列要求：（ 1 ）中心坐标的允许偏差为± 20mm。（

4、2）中心标高的允许偏差为± 10mm。5 5 支承贮罐的环梁基础表面，每 10m 弧长任意两点的高差不得大 于 6mm整个园周长度任意两点的高差不得大于 12mm 6、预制加工6 1 罐体板下料前应依据到货钢板规格，绘制出排版图，排版下料时应考虑焊接收缩量和坡口加工量。6 2 贮罐施工前，应在预制场地对底板、壁板和拱顶下料及坡口加工，壁板的滚园，包边角钢和施工用胀圈拱顶组装爪瓣均在预制场地加工。6 3 罐底底板任意相邻焊缝之间的距离不小于 200mm 中幅板的宽 度不得小于1000mm 长度不得小于 2000mm 边缘板沿罐底半径方向 的最小尺寸不得小于700mm6 4 壁板下料后，

5、应在预制场地将坡口加工后到卷板机上滚圆，拱顶下料后， 将坡口加工好，并在胎具上煨制成形。6 5 罐体下料和坡口加工，碳钢接受半自动气割，不锈钢接受等离子切割机，坡口加工后将渣溶瘤、氧化皮等清除洁净，特别是衬不锈钢，必需把罐壁碳钢 壁板焊缝打磨平坦。66 罐体预制完成后，应检查所用样板是否符合 gbj128-90 中的规 定，弧形样板弦长不得小于 1.5m,直线样板不得小于 1m测量部位允许偏差(mr)i长度ab、c、d± 2宽度 ac bd ef± 2对角线之差ad- bc< 3(1) 罐底弓形边缘板(2) 壁板测量部位板长 ab (cd > 10m板长 ab

6、(cd v长度 ab cd± 2± 1.5宽度 ac bd ef± 1.5± 1对角线之差< 3< 2直线度 ac bd< 1< 2直线度 ab cd< 2< 210m6 -7 壁板卷制后，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm水平方向弧形样板检查，其间隙不得大于 4mm6 8 拱顶的顶板及加强肋，应进行成型加工，并用样板检查，其间隙不得大于10mm6 9 加强肋的拼接接受对接接头时，应加垫板，且应全焊透，接受搭接接头时，其搭接长不得小于加强肋宽度的 2 倍。6 10 加强肋不得与包边角钢相焊，径向肋和纬向肋

7、之间t 型接头采 用满角焊。6 11 罐底用复合钢板焊接应符合 gb/t13148-91不锈钢复合钢板 焊接技术条件的规定。6 12 焊条选用：碳钢之间用 j422,碳钢与不锈钢之间用 a302,不 锈钢之间a132o6 13 预制完毕的顶板、壁板、包边角钢，在堆放、运输和起吊过程中应实行有效措施以防变形。6 14 贮罐预制件完成后，应进行除锈、防腐处理，防腐时，焊缝坡口边缘应预留 50mn 不涂刷，待组装完毕后补刷。7、施工工艺本贮罐区- 储罐接受液压提升倒装工艺进行施工， 我公司已有成熟的施工工法在不同地区得以应用，确保工程高效、优质、 节约成本。7 1 最大提升载荷以 t5001 乙二醇

8、 储罐为例，其余类推。g=f（ g g ）max12= 1.2 x（ 97591+5000）=123109.2（ kg）f 摩擦系数阅历取 1.2 g储罐最终提升重量1g施工附加载荷27 2 提升装置数量千斤顶设计载荷 p= 10000kg，因此提升装置组数 n 按下式计算:gmax123109.2n= = =12.3p 10000n 取 14 套7 3 提升挨次7 3 1 铺设底板并组焊。7 3 2 组装最上一带壁板。7 3 3 安装罐顶板及顶部平台栏杆。7 3 4 安装胀圈。7 3 5 安装液压提升装置，装配液压系统管道。7 3 6 液压系统启动供油，并予紧提升钩头。7 3 7 围下一带板

9、，并焊接外侧立缝。7 3 8 供油提升 100mn 左右，停升检查。标准文档7 3 9 供油提升，并随时调平。7 3 10 提升到位，调整对接间隙及错边量，点焊及组焊环焊缝。7 3 11 落下提升钩头和胀圈，并安装在下一带板上。7 3 12 重复 7 3 7 7 3 11 直至下一带板与上一带板焊接完 毕。7 3 13 焊接底板与最下一带板角缝。7 4 液压提升装置布置液压提升装置是由立拄、提升钩头、提升杆。液压千斤顶、液压 油管及把握柜等组成（见图 1）立拄沿罐壁侧等距离分布，立拄和支撑秆应点焊固定在底板上。即一立空d ci图 1 液压装置布置图7 5 提升装置操作7 5 1 提升前的检查7

10、 5 1 1 严格检查立柱、钩头、提升杆是否完好，提升杆的直径偏差和椭圆度均不超过 0.5mm 杆的不直度不超过 2mm有用大全标准文档7 5 1 2 液压把握柜要全面检查电源，电缆及接地是否牢靠，液压操作阀要动作机敏，进、回油接管正确。7 -51 -3 液压系统必需进行吹除洁净，打开针形阀进行充油排气， 最终进行1.5 倍工作压力的试压，千斤顶动作 35 次，系统不得有 漏油现象。7 5 2 提升操作7 5 2 1 首先使上、下卡块处于工作状态，启动油泵，调整油压到标定油压，按下提升按钮，千斤顶向上运动，到钩头钩紧胀圈时， 停下来检查各钩头应出力均匀。连续提升到千斤顶完成一个行程后， 按下回

11、油按钮，千斤顶退回，如此反复，至一带板提升完毕。7 5 2 2 在提升中应多次检查，不得任意提高油压，千斤顶进出油的行程必需到位， 确保千斤顶提上升度的同步性， 罐体提上升度允 许偏差小于等于30mm。7 52 3 罐体提上升度接近下带板高度时，应严格把握提升速度 和同步性， 提上升度达到要求，千斤顶最终一个行程不得回油，待环缝点焊完毕，方可回油。7 5 2 4 松卡放下提升杆和提升钩头，放下胀圈，预备下带板的提升。7 5 2 5 罐壁衬不锈钢板贮罐，在起升完最上两带板后，开头衬8 =2 的最上一带不锈钢板。7 5 2 6 重复 7 5 2 17 5 2 5 工序。用同样的方法起 吊各带壁板。

12、8、组装主要施工工法（倒装法）8 1 底板铺设有用大全8 1 1 底板铺设前，其下表面应按图纸要求涂刷防腐涂料。8 1 2 底板的角焊缝应两遍成型，不允许一遍成型。8 1 3 边缘板对接焊缝应完全焊透，表面应平坦，垫板应与对接的两块板贴紧，其间隙不得大于 1mm 对接焊缝间隙应符合图纸要求。8 1 4 中幅板搭接长度允许偏差为士 5mm8 1 5 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长 度应为搭接长度的 2 倍，其宽度应为搭接长度的 2/3 。在上层底板铺 设前，应先焊上层底板掩盖部分的角焊缝。8 1 6 底板铺设时，应预留安装孔，便于施工。8 1 7 罐底焊接完毕后，应将垫板伸出

13、底板的部分切除。8 2 罐顶安装8 2 1 铺设完底板后，在底板上划出壁板的外园周位置并点焊上 限位块，然后安装第一带板。8 22 焊接顶部包边角钢。8 23 拱顶顶板搭接宽度允许偏差为士 5mm 浮顶顶板搭接宽度允 许偏差为士 5mm。8 24 浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为士15mm。8 25 浮顶外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的 3/20，且 不应大于1.5mm。8 26 组焊拱顶上的附属构件。8 罐壁组装（倒装法）8 3 1 5000 需、4500 需罐壁组装接受液压提升倒装法。每台接受14 套液压顶升均匀分布。两台同时提升。8 32 3000m3 及

14、以下储罐组装接受倒链倒装。8 3 2 l 装预制好的槽钢圈，放在最上一带壁板的底部，然后拧 紧胀圈螺栓， 使胀圈紧贴于壁板并胀紧。 同时在胀圈上部的壁板上均 匀焊接角钢挡块。8 3 22 在罐底靠近壁板 400mn!勺位置上沿圆周均匀分布立柱， 立柱底座与罐底板点焊固定， 立柱上部用四根角钢与底板斜拉点焊固 定，立柱顶部焊吊耳，拉倒链，倒链下部挂在槽钢胀圈的吊耳上。8 3 23 同时拉紧倒链起吊到达起上升度后，将焊好的待组装壁板收紧， 点焊环缝，最终焊接活口纵缝和环缝。8324 环缝焊完后，可渐渐松开倒链和胀圈螺栓，使胀圈落在下一带板上顶部空出的边板即可进行封闭安装。8 3 25 用同样的方法

15、起吊各带壁板。8 33 衬不锈钢板的贮罐，应在吊完最上两带板后，同时衬里且不锈钢板滚圆时应绘制精确的排版图，以削减不必要的工作。8 34 梯子及附件可与罐壁组装同时进行，以削减高空作业。8 35 浮顶罐的铝浮盘需在罐体总试验合格后安装。9、贮罐的总体试验 贮罐的组装完毕后，质量检测合格后方可进行总体试验。9 1 罐底的严密性试验及强度试验罐底焊缝应在外观检查合格后接受真空箱法进行严密性试验，试 验负压值不得小于 0.053mpq 无渗漏为合格。9 2 罐壁的严密性试验9 2 1 贮罐充水，充水时逐节壁板和焊缝检查，充水到最高设计 液位，并保持 48 小时后，罐壁无渗漏、无变形为合格。9 2 2

16、 对于罐顶接受全不锈钢、罐壁不锈钢衬里、罐底接受不锈 钢复合钢板。试验用水的氯离子含量应把握在 25ppm 以下，试验合格 后对罐体表面清除污垢后作酸洗钝化处理。9 2 3 固定顶的强度及严密性试验，罐水位应在最高设计液位下1m 进行，缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无特别变形、 焊缝无渗漏为合格。 试验后，应马上使罐部与大气相通， 恢复到常压。9 2 4 固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位，用放水方法 进行，试验时应缓慢降压， 达到试验负压时， 罐顶无特别变形为合格， 试验后，应马上使罐部与大气相通，恢复到常压。9 2 5 浮顶罐铝浮盘升降、试验应以升降平稳，导向机构、密封 装置

17、及自动通气阀支柱等无卡涩现象， 浮顶及其附件与罐体上的其它 附件无干扰，浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。9 2 6 衬不锈钢储罐必需在气密性试验合格后方可进行整体水压 试验。9 2 7 基础沉降观测9271 充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测。9 2 7 2 在罐壁下部每隔 10m 左右，设一个观测点，点数宜为 4 的整数倍且不少于 4 点。9 3 贮罐总体试验合格后，即可进行防腐保温，具体要求见施工图及规要求进行。10、施工技术及质量保证措施10 1 焊接及防止焊接变形措施10 1 1 焊工有相应的书。10 1 2 焊条使用前烘干，烘干后的焊条放在保温筒使用。10 1 3 焊接

18、前应将坡口及坡口两侧 10mnfl 的油污、铁锈、毛刺 等清除。10 2 焊接挨次10 2 1 焊中幅板时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。10 2 2 焊边缘板时，首先施焊靠外缘 300mn 部位的焊缝，在罐底 与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前， 应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。10 2 3 弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜接受焊工均匀分布，对 称施焊方法。收缩缝的第一层焊接，应接受分段退焊或跳焊法。1024 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐外沿同一方向进行分段焊接。 双层的焊道， 应接受分段退焊或跳焊法。1025 罐壁的焊接，应

19、先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。焊工应均匀分布， 并沿同一方向施焊。1026 罐壁环向的搭接焊缝，应先焊罐壁侧焊缝，后焊罐壁外侧焊缝。1027 顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。1028 浮顶的焊接，应接受收缩变形最小的焊接工艺和焊接挨次。 浮顶的焊接挨次与罐底中幅板的焊接挨次相同。10 2 9 不锈钢塞焊衬里：10 2 9 1 在每衬里层与壳体联结焊缝圭寸闭区的壳体相应位置上应开10小孔作气密性检查时用。10 2 9 2 接受氨气时开 2 个10 小孔。检漏后，不得将检查孔 焊死。10 2 9 3 塞焊与拼焊时，第

20、一层与壳体联结的焊缝接受 j422 焊 条，其次层盖面焊缝用 a132 焊条。10 2 9 4 塞焊点与拼焊焊缝的加强度不得高出衬里层 2mm10 2 9 5 塞焊点与拼焊焊缝均应无渗漏现象，检查方法：氨渗 漏法一一往衬里层与壳体夹层通入 0.05 0.1mpa 的氨气，在塞焊点 和拼焊焊缝上涂以酚酞试剂，检查有无渗漏。10 2 9 6 整体水压试验必需在气密性试验合格后方可进行。10 2 9 7 塞焊点与拼焊焊缝发觉漏后，允许进行补焊，但补焊次数不得多于 2 次。10 2 9 8 塞焊孔离衬里层焊缝间距不得小于 30mm10 2 9 9 塞焊与拼焊前，必需将衬里压紧在筒壁上，塞焊孔或 拼焊边

21、缘与筒体间的间隙不超过 0.3mm。10 2 9 10 边缘与筒体间的间隙不超过 0.3mm10 2 10 复合钢板焊接时，基层和复层应分别选用焊材，基层与复层过渡处的焊接，应选用过渡层焊材。10 2 11 复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应超过钢板厚度的 50%，且不应大于 1mm。10 3 质量保证措施10 3 1 质量目标：单位工程合格率 100%确保优质工程。10 3 2 严格执行“三检一评”及“材料验收”制度，接受监理、 甲方监督。10 3 3 严格执行ab c 检查制度，严格执行规、图纸要求并遵 照施工。10 3 4 做好方案编制及技术交底工作。10 3 5 焊工必需持证上岗，严禁无证操作。10 3 6 建立行之有效的质保体系。10 3 7 项目负责人应组织人员进行雨季施工宣扬训练，提高对雨季施工质量与平安的重视。10 3 8 供应科应提前做好雨季施工的物资及护品的供应。10 3 9 随时针对气象变化，对施工中不行受雨水冲刷的设备、机械等加以掩盖爱护。10 3 10 电动工具要保持绝缘良好，并安装漏电爱护器，电焊工、 电工不得雨中作业。10 3 11 做好防暑、降温存平安施工，米取有效措施达到九防， 既防触电、防雷击、防塌方、防