生产管理和工艺卫生(员工培训教材)

1、生产管理人员管理传染病患者、 体表有伤口者、 皮肤病患者及药物过敏者不得从事直接接触药品的生产。生产操作人员进出生产区必须按照相应的人员进入车间更衣程序的规定如（ MF049、 MF058、MF084）进行。在车间里的一切动作都要轻拿轻放 , 严禁在生产车间内高声喧哗，跑动、做大副度的肢体运动、 吃东西、吸烟及吐痰 , 进出车间时必须随手关门 , 关门时必须先扭动门把手，轻轻关闭，然后松手使把手回位后，松开把手离开。在同一车间生产， 但不得在同一操作间进行。 不同品种、 批号的外包装操作应采取隔离或其它有效防止污染或混淆的设施， 要在不同的包装线中进行， 并且各包装线要有硬隔断， 并且包装人员

2、不得随意穿越不同包装线， 或交叉包装。每个房间每次生产及包装何种品种、何时清洁均应记录（见附件 1）以防止交叉污染。 各岗位执行严格的定岗定员， 各工段生产操作时， 必须按定岗定员规定的定员进行生产， 如未能达到规定操作人数或操作人数增加， 应在车间助理同意认可下，并报告 QA检查员确认其对产品质量无影响，并在批生产记录备注栏注明。各工段操作人员工作期间， 不得干与工作无关的事情， 不得串岗， 不得进入其他操作工段岗位及区域。在产尘大的操作间里应有除尘装置, 且对相邻的房间保持相对的负压。各工段预留间不得随意进入及用于生产， 如确需要作生产应向质管部提出使用申请报告， 经批准后， 并按“洁净区

3、操作间清洁程序”进行清洁处理后再使用。所有工序操作必须按各工序的岗位规程进行，按规定及时填写批生产记录。生产过程中物料的管理进入车间的物料必须是按物料转运的标准操作程序的规定进行。 所有装物料的容器必须有状态标志，标明内容物的有关状态。使用物料时执行先进先出原则。各工段生产用品和中间产品出入站时均由工段主管负责与中间站管理员进行交接， 填写物料使用台帐， 并签字作为交接凭证和核对凭证。 物料交接完毕后，应立即送入操作间或中间站指定位置存放。生产中，各操作间内的物料必须堆放整齐、 密封、标记齐全、 清楚，操作时、接物料应快速、准确、轻放，避免漏料、污染环境、禁止物料直接放在地上。盛满物料的容器应

4、及时打包、密封，贴上标签。每批生产结束时，由管理员及时进行物料平衡计算并填写物料平衡表各岗位执行严格的定岗定员， 各工段生产操作时， 必须按定岗定员规定的定员进行生产， 如未能达到规定操作人数或操作人数增加， 应在车间助理同意认可下，并报告 QA检查员确认其对产品质量无影响，并在批生产记录备注栏注明。各工段操作人员工作期间， 不得干与工作无关的事情， 不得串岗， 不得进入其他操作工段岗位及区域。环境管理生产前按生产前检查标准操作程序进行检查。各个场所所有的工器具按规定定置管理。生产完毕按清场管理规程的规定进行清场。设备管理开始生产前由生产操作人员检查设备有无完好状态标志。制造部人员按各机器设备

5、的操作规程、 清洁规程进行操作和清洁， 并进行日常保养。生产用小工器具由生产操作人员按生产用容具、工器具及搬运工具清洁的标准操作程序及时清洁。上述要求由制造部管理员及QA在每天的生产过程中进行巡查。非生产人员是指非本车间生产人员。本公司非生产人员因工作需要进入生产车间，必须登记按、 车间的更衣示意图进行更衣才能进入生产车间，否则车间管理员和QA有权制止进入。本公司非生产人员进出生产车间必须遵守生产车间的各项管理制度，未经允许不得随意翻阅生产记录及有关资料；不得拍照、 录相、不得随便操作机器设备。外来参观人员进入生产区必须由接待部门填写进入车间申请表，经人事行政部同意，质量管理部批准（特殊情况由

6、总经理批准），签署意见后交制造部经理，由制造部经理根据生产情况安排进入。经批准的参观人员每次不得超过5人（不含陪同人员） ，必须有陪同人员，并按车间的更衣示意图进行更衣才能进入生产车间。外来参观人员一般只在走廊参观且防止长时间在走廊停留，如要进入工作间必须事先征得当班车间管理员及QA同意，并由当班车间管理员陪同方能进入。本公司领导、 巡查人员、取样员、维修人员等人员进入车间工作时，应登记。本规程使用的记录凭证为“非生产人员进入车间申请表”，“非生产人员时入车间登记表”。复核管理程序接收受物料的复核内容:原辅料：复核外包装标签与容器内合格证或盛装单上的品名、规格、批号、数量是否相符，称量好的原辅

7、料与指令单上的品名、规格、批号、数量是否相符.包装材料：复核品名、规格、数量、包装材料上所印刷的文字内容及尺寸大小与所要包装的药品是否相符。产品中间体应逐桶检查容器内有无标签， 将标签对照生产指令复核品名、 规格、批号、数量。检查检验报告书，证明所接受的物料为合格品。接受接收物料的复核由中间站管理员完成，车间管理员及 QA监督抽查。称量复核按本制度复核被称物。对磅秤的规格与砝码复核确认。对磅秤与天平零点的校正复核确认。配料称量复核由制粒主管复核QA及车间管理员监督并对配料结束后的剩余物料进行复核，中间产品及其它的称量复核由中间站管理员复核， QA 及车间管理员监督抽查。计算复核复核皮重、毛重、

8、净重，剩余料的净重。计算包括生产指令的计算，投料的计算，片（胶囊、铝塑小包）重的计算，原辅料、包装材料用量的复核。各岗位物料平衡的计算必须经复核确认。所有计算的复核必须以原始记录为依据进行复核、计算确认。计算复核由车间管理员及QA在审核批记录时复核。工作的复核自动分装机、铝塑包装机、双铝包装机上的批号以及标签、合格证、大盒、小盒等所印批号、生产日期、有效期等均均由车间管理员及 QA要复核确认。各工序清场清洁卫生工作结束后由 QA人员复核确认是否合责任复核者所发现的错误由被复核人纠正， 如已造成损失， 其责任由被复核人负责。由于复核者的疏忽， 该被发现的错误未被发现而造成损失， 其责任由复核者与

9、被复核者共同承担。生产容器管理程序 :生产用容器包括： 烘盘、物料桶、物料盆以及其它盛具。 烘盘只限于洁净区使用，用于接收外包装中间产品的物料盆可以通过传递窗进入包装区，从外包装进入洁净区前先用 75%乙醇进行消毒，再通过传递窗进入洁净区清洗间清洗后周转使用。生产操作人员在使用容器前检查确认在洁净状态下，方可使用。容器在使用后由生产操作人员及时清洗、 搽干，存放在指定地点并悬挂状态标志，清洗按生产用容器、工器具及搬运工具清洁的标准操作程序进行。由制造部管理员检查容器的使用、状态标志和清洁等情况。所有接触药品的容器必须在清洗后三天内使用，否则下次使用时应重新清洗后再使用物料桶、物料盆必须编号、称

10、定重量并将编号及重量写在桶（盆）外，生产过程中称量时应记录所使用的容器号及重量。新购进的物料桶、物料盆应清洗干净，晾干后在电子台秤上称定重量；使用一年后应重新称定重量，使用过程中发现有缺损时（如铁提手掉）应及时重新称定重量。物料桶、物料盆编号方法编号格式：容器编号（ 000 999）类别号（大写字母1 2 位）洁净区管理程序一般规定，洁净区的环境参数主要包括空气洁净度（尘粒数和微生物数） 、温度和湿度、新鲜空气量、压差、照度等。洁净区主要以空气洁净度（尘粒数和微生物数）为主要控制对象，同时还应对其温度和湿度、新鲜空气量、压差、照度等作出必要的规定，其中至少对温度、湿度、压差、悬浮粒子、微生物进

11、行验证。洁净区域的环境空气中不得有不适气味及有碍药品质量和人体健康的气味。无特殊情况 , 温度应控制在 1828, 相对湿度控制在 4565%，有特殊要求的按工艺规程中的规定在生产前调节至相应的温湿度洁净区必须保持一定的正压，空气洁净级别不同的相邻两个房间之间的静压差应大于 5Pa，洁净区与非洁净区及区外大气的静压差应大于10Pa，并有指示压差的装置。洁净区应提供足够的照明，主要生产操作室的照度不低于 300Lx；辅助工作室、走廊、气闸室、各缓冲间的照度不得低于 150Lx；对照度有特殊要求的生产部位可设置局部照明，厂房应有应急照明设施。洁净区的要求洁净室内的设备应结构简单，表面光洁、易清洗，

12、内壁光滑、平整、耐腐蚀、易清洗、无死角；洁净区的窗户、天棚及进入室内的管道、风口、灯具与墙壁或天棚的连接部位都必须密封无漏气洁净室墙壁、顶棚的表面应无裂缝、光洁、平整、不起灰、不落尘、耐腐蚀、耐冲击、易清洗，阴阳角均做成弧形角；洁净室地面应整体性好，平整、无裂缝、耐磨、耐腐蚀、耐撞击、不易积静电、易除尘清洗。洁净室的各种管道、灯具、风口及其它公共设施，在安装时应避免出现不易清洗的部位；管道保温层表面必须平整、光洁，不得有颗粒性物质脱落，宜用金属外壳保护。所有进入洁净区的人员都应按进入各车间相应的更衣程序进行更衣后方可进入。参观人员一般情况不允许进入洁净区，如果一定要进入洁净区，必须经质管部批准

13、并限定人数，每次应不多于5 人（不含陪同人员），特殊情况可由总经理直接批准。不经批准且与生产无关的人员不得进入洁净区。在洁净区内不得裸手接触药品进行操作，不得干与生产无关的事情。洁净区每天生产完毕“生产车间洁净区清洁程序”进行清洁。洁净区有臭氧消毒设备的车间每星期进行一次消毒，熏蒸的每月进行一次空间消毒, 停止生产时间超过消毒周期在恢复生产前进行消毒。 消毒方法见 MF052“洁净区空间消毒操作程序” ,缓冲间和传递窗管理程序：缓冲间是一般生产区与洁净区的人流、物流净化缓冲通道，人流缓冲通道只做人员流通，物流缓冲通道只做物料流通，不得混合使用。人员按更衣程序进入缓冲间。物流生产用物料或大体积的

14、物品进入洁净区前通知洁净区人员进入缓冲间，查看缓冲间压差计显示是否正常，压差合格后方可进入并将外包装清洁，除去外包装（无法除去外包装的必须清洁消毒） ，更换垫板，由送料员取走仓库垫板，并将物料外包装移出，关门。通知洁净区人员进入缓冲间，查看缓冲间压差计显示是否正常，取料退出，关门物料盆、物料桶使用容器物流通道，原辅、内包装材料使用原辅、内包装材料物流通道 .物流气闸室为自动气闸连锁门。整个物料流通过程中一次只能打开一扇门。传递窗传递窗是一般生产区与洁净区的物流净化传递通道，不得用作贮存物料或其他用途。传递窗使用前，先检查传递窗门是否闭合，指示灯是否正常，传递窗内是否洁净压差是否符合要求。在从洁

15、净区往非洁净区送料前，打开紫外灯照射10 分钟后，打开传递窗内门，将物料（物品）放入传递窗内，关上内门，并通知非洁净区人员从另侧门将物料（物品）取出，并关上外门。由非洁净区进入洁净区的物料及物品，小量的物料或物品在进入洁净区时，先打开外门，将需传递的物料（物品）放入传递窗内，开启紫外灯，照射10 分钟，关闭紫外灯，通知洁净区人员检查压差是否符合要求后方可打开内门，取出传递的物料（物品）。传递窗在使用时，不得同时打开两个门。门窗损坏或门不密封，均应通知工程部及时修理，以免影响洁净区的洁净度 , 传递窗内紫外灯使用后应填写紫外灯使用记录(附件 1)。工艺卫生程序 :生产操作人员不得患有急性或慢性传

16、染病、隐性传染病、 皮肤病， 药物过敏和体表有伤口的人也不得从事直接接触药品生产。经常洗澡、理发、刮胡须、修剪指甲、换洗衣服，保持个人清洁卫生。保持双手卫生，操作人员不得以裸手接触药品及内包装材料，当不可避免时，手部应及时消毒。各类人员出入非洁净区及洁净区时，按车间人员进出生产区更衣程序人员进出生产区清洁、更衣操作程序进行更衣及清洁。进入生产操作区内不得化妆、佩戴手表和珠宝饰物。不得把饼干、 糖果、饮料等一切食品和个人生活用品等带入更衣室或存放在更衣柜中，严禁在生产操作区内吃东西，吸烟。安全生产管理程序为保证人员安全，防止生产事故的发生，应采取以下防患措施：每年安全教育（集中培训）不得少于2

17、次，每次不得少于2 小时。新工人或调入新岗位的操作人员，须经本岗位技术培训，考核合格后方可上岗独立操作生产设备操作时有疑问或操作有困难，解决后才能开始操作。生产操作中遇有任何安全方面的问题应立即停止操作并报告工段主管。操作人员进入岗位操作时必须穿戴好一切劳动保护品，上下班前进行交接班制，集中精力认真工作，所有操作都要轻拿轻放，严格遵守各自的岗位操作法，不准脱岗。一切生产设备要先检查， 后开机，做到安全运行。 遇到异常情况要立即停机检查，发现故障及时上报。平时要按规定维护保养，严格执行操作规程。任何设备在运行时，不能用手或其它物件触摸罩壳内部或运转部位。清洁、加油时应关掉电源。如有其它物件跌入皮

18、带，齿轮等运转部位内，要先停机，再排除故障电器出现问题时必须找电工来检查维修，没有电工执照者不得从事电器维修。在运行中的设备万一发生故障，必须立即关闭总电闸，防止故障漫延。生产场所严禁烟火，电气设备（包括其它附件）不准用水洗，防止受潮。如有漏电立即切断电源，报工程部修理，防止触电事故。各生产区域所有物料要堆放整齐，标示明确，保持道路畅通。生产区主要道路、交叉口要保持畅通并且有安全标示，不准堆放各种设备、加工部件、生产材料等。应熟悉安全设施的存放位置及安全通道安全门的方向。应会使用生产区要害部位、易燃易爆区、重点防火区所设立的安全设施。生产中，使用易燃易爆物品时应远离火源，且操作时要轻拿轻放，并

19、佩戴相应的安全劳保用品消防器材不得挪作他用。严禁违章指挥、违章作业，避免事故发生。车间管理员负责日常的生产安全检查工作，每天一次进行安全生产巡查, 将检查结果记录在交接班记录上) 。安全事故处理生产中出现事故，应及时处理、报告和记录（附件1）。凡发生事故的部门应严肃认真地调查研究和分析事故，查明事故发生原因和责任人，确定改进措施，并指定专人限期落实，对事故责任者的处理，应视事故损失大小、责任大小及认识态度好坏，进行经济处罚或行政处罚，并进行再次培训，确保以后不再发生同样或类似的生产事故。环境异常情况处理洁净区（室）的温湿度、压差等监控指标出现异常时，应由车间管理员及时报工程部调整，在半小时内不

20、能恢复正常或马上影响产品质量时， 操作人员应暂停生产，分别密闭封存各种物料，注明物料状态标记及意外发生时物料所处位置，并立即报告车间管理员。由 QA 检查员会同制造部助理进行调查，查明造成异常的原因，做出处理意见。温湿度发生异常时，应检查空调系统是否正常，温、湿度计是否正常。如湿度过高应分别对裸露的物料抽样检查水分，确定正常后可继续生产。压差发生异常时，应由工程部检查空调系统风量、高效过滤器、压差计、通风口等是否正常，检查操作间门窗是否密闭，由制造部管理员和质量管理部 QA 确认物料是否受污染，受污染的物料应隔离封存，退回中间站指定区域存放，待质管部做进一步处理。并通知工程部维修人员检查并维修

21、造成异常的设施，确认正常后可继续生产。工作服管理程序工作服的分类、编号工作服的标记：各部门需送洗的工作服不得混淆，需按部门分类工作服的换洗周期洁净区工作服每天换洗一次。非洁净区工作服至少每三天换洗一次（蒙脱石车间为每天换洗） ，特殊情况可缩短清洗周期。每周五（连续生产除外）或放假前使用过的工作服应全部换洗。洁净区工作服在下列情况下必须进行换洗更换不同品种时，洁净区生产操作人员必须在清场后换洗工作服；工作服在生产操作中受到污染时，应随时更换工作服；其他异常情况时， QA检查员确认应更换时。状态标志使用规程用于生产的所有房间、物料、容器、设备均应有明确、清晰的状态标志，无状态标志的房间、物料、容器

22、、设备均不得使用。状态发生改变时，应去掉原有状态标志，同时换上新的状态标志。状态标志有质量管理部 QA：“同意使用牌”（绿色），“被控制牌”（黄色），“拒绝使用”牌（红色），销毁牌（红色），清场合格证（绿色两联） ，继续清场证（黄色），取样证（白色），成品合格牌（绿色），不合格品牌（红色）。制造部：生产牌（绿色） ，已清洁（绿色），待清洁（黄色）。工程部：设备完好牌（绿色） ，设备待修牌（黄色） ，设备停用牌（红色） ，运行中（绿色），维修中（红色）。物控部：待验牌（黄色）以上标志牌除工程部使用的为塑料牌或金属牌外，其他均为纸牌，并在标志牌上填写责任者、日期。状态标志的使用“生产”牌表示该房间

23、的生产状态。在每次更换批号或品种开工前，由车间管理员填写并发放至各岗位，挂在操作间门口，以通知该岗位今日生产产品的品名、批号、规格。“生产”牌只有在该房间具有清场合格证并准备生产的情况下方发放；无清场合格证的情况下，不得发放“生产”牌。“待清洁”表示该房间、设备、容器需清洁后方可使用，由制造部悬挂以确认状态；“清场合格证”表示该房间经 QA 检查清场合格；“继续清场证”表示该房间清场后经 QA检查不合格，应继续清洁。上述二种志由 QA挂在操作间门口，以确定状态。“生产”牌挂至该批生产结束后， 由工段长取下； “清场合格证”是该房间经 QA 检查清场合格后，由 QA 发给工段长；工段长将上一批的

24、“清场合格证”的第二联和本批的“清场合格证”的第一联粘贴于批生产记录上。“同意使用牌”（绿色）、“被控制牌”（黄色）、“拒绝使用牌”（红色）、“销毁牌”（红色）、“成品合格”牌（绿色） 、“不合格品”牌（红色） ，为物料的状态标志。“同意使用牌”表示物料同意使用；“被控制牌”表示有待进一步确认的物料；“拒绝使用牌”表示物料不可使用；“销毁牌”表示该物料应销毁。“成品合格”牌表示该批成品合格，同意放行，“不合格品”牌（红色）表示该批成品不合格，不得放行。以上标志牌由 A 人员控制。“取样证”表明该物料已被取样，由取样人员填写。“设备完好牌”、 “设备待修牌”、“设备停用牌” 、 “维修中”由工程

25、部维修人员控制，表明设备所处的状态，“设备完好牌”表明设备完好无缺可使用，“设备待修牌”表明设备有故障不可使用，“维修中”表明设备正在维修不能使用；以上标志牌由工程部维修工控制，表明设备正处的状态。已清洁”、“待清洁” 、“运行中”牌表示被控制的操作间、设备的状态。设备只有已挂“设备完好牌”和“已清洁”后，方可挂“运行中”状态牌，并取下“已清洁”状态牌使用设备。 “待清洁”牌，在生产结束后挂上“待清洁”牌，并取下“运行中”牌，或清洁日期超过三天后挂上“待清洁”牌，并取下“已清洁”牌，在设备清洁干净后挂上“已清洁”牌并取下“待清洁”牌，表明该操作间与设备已经清洁。以上三种标志牌由各工段长负责悬挂。待验牌”由物料验收入库后，由仓库保管员负责悬挂，在质量管理部取样后，取下“待验牌”，换为“被控制牌”。设备有“设备完好牌”才能使用，物料有“同意使用牌”才能使用，操作间有“生产状态牌”与“清场合格证”才能生产。原辅料：仓库送入车间时， 应除去外包装及标签， 并贴有物料标签， 并有物料“同意使用牌”中间产品的标示：中间产品应有由操作工在容器外部贴挂标签，中间站在显著的地方放置“货位卡”，标明名称、批号、规格、净重、数量后，再由 QA 出示状态标志牌。记录填写的管理规定记录的数据应清晰、真实、完整。记录要及时填写，要求字