材料成型基础全析

1、第一篇 金属的液态成型（铸造）绪论1、铸造：熔炼金属，制造铸型，并将液态金属浇入到铸型中，冷却凝固后获得一定形状铸件的工艺方法，称为铸造。2、铸造的特点；1、可以生产各种形状，特别是具有复杂内腔的铸件；2、可以用各种金属，如铸铁、钢、非铁金属、难熔合金铸造铸件。3、可以生产重量从几克到几百吨，壁厚从不到一毫米到几百毫米的铸件，如气缸体、气缸、曲轴、减速箱体、活塞等。铸件通常作为毛坯，经切削加工后成为零件才能使用，但有时也可作为零件而直接使用。第一章 铸造工艺基础§1-1 液态合金的充型液态合金的充型能力：液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰，薄而复杂的铸件的能力。合金浇注时，

2、必须要有比较好的充型能力。若合金的充型能力不好，则会产生浇不到或冷隔等铸造缺陷，如图所示影响充型能力的主要因素如下：一、合金的流动性：合金的流动性，是合金的铸造性能之一。合金的流动性越好，充型能力越强，越便于浇注轮廓清晰、形状完整、薄而复杂的铸件。合金的流动性取决于合金的化学成分，它与合金相图中的结晶温度区间有关。结晶温度区间小，合金的流动性好。共晶成分具有最好的流动性。2、 浇注条件浇注温度：浇注时，液态合金所处的温度为浇注温度。 合金的充型能力随着浇注温度的升高而明显增强。但浇注温度如果过高，由于液态合金吸气增多（气孔）、氧化严重（氧化夹杂）。选择浇注温度原则：在保证合金能充满铸型的前提下

3、，浇注温度越低越好。三、铸型性质（包括有关铸型的多方面因素）铸型导热能力差，散热慢，则合金保持在液态的时间长，充型能力好。直浇口高度大，则可提高液态合金的充型能力。此外，零件壁厚小、复杂程度高充型能力降低。§1-2 铸件的凝固 铸型中的合金从液态转变为固态的过程，称为铸件的凝固，或称一次结晶。 一、铸件的凝固在铸件凝固过程中，一般存在着固相区、凝固区和液相区三个区域，其中凝固区是液相与固相共存的区域，凝固区的大小对铸件质量影响较大，按照凝固区宽窄，分为逐层凝固、中间凝固和体积凝固三种凝固方式，如图2-2所示1逐层凝固 纯金属和共晶成分合金在恒温下结晶，凝固过程中铸件截面上的

4、凝固区域的宽度为零，截面上固液两相界面分明，随着温度的下降，固相区不断增大，逐渐到达铸件中心，如图2-2(a)所示。2中间凝固 金属的结晶温度范围较窄，或结晶温度范围虽宽，但铸件截面温度梯度大，铸件截面上的凝固区域宽度介于逐层凝固与体积凝固之间，如图2-2(b)所示。3体积凝固 当合金的结晶温度范围很宽，或因铸件截面温度梯度很小，铸件凝固时，其液固共存凝固区很宽，甚至贯穿整个铸件截面，如图2-2(c)所示。 影响铸件凝固方式主要因素是合金的结晶温度范围（取决于合金化学成分）和铸件的温度梯度。合金的结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越倾向于逐层凝固。当合金成分一定时，凝固方式取决于铸件截面上的温度

5、梯度，温度梯度越大，对应的凝固区域越窄，越趋向于逐层凝固。1.1.2铸件（合金）的收缩收缩是体积和尺寸减小的现象，是合金的铸造性能之一一、合金收缩的三个阶段液态收缩 从浇注温度冷却到液相线温度产生的收缩；凝固收缩 从液相线温度冷却到固相线温度产生的收缩；固态收缩 从固相线温度冷却到室温的收缩。合金的液态收缩和凝固收缩表现为型腔内液面的降低，通常用体收缩率来表示，它们是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。合金的固态收缩表现为铸件尺寸的缩小，通常用线收缩率来表示。固态收缩是铸件产生应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因。不同合金的收缩率不同。铸钢的收缩率大于铸铁。2、 铸件中的缩孔与缩松由液态收缩和凝固收

6、缩造成1缩孔与缩松的形成（1）缩孔缩孔是在铸件最后凝固部位容积大而集中的孔洞，呈倒圆锥形，内表面粗糙。表面形成的凹坑称为缩凹。（2）缩松细小而分散的缩孔称为缩松。缩松常分布在铸件厚大部位、冒口根部和内浇口附近。缩松的分布面积比缩孔大得多。合金的收缩率是一定的。结晶温度范围小的合金，形成缩孔倾向大，而形成缩松倾向小；反之，结晶温度范围大的合金缩孔倾向小，但缩松倾向大。缩孔形成在铸件最后凝固的部位。2 缩孔与缩松的防止顺序凝固：通过采用冒口和冷铁，使铸件远离冒口的部位最先凝固，然后是靠近冒口的部分凝固，最后冒口本身凝固，将收缩的体积转移到冒口中去。冒口的作用：补缩。冒口为铸件的多余部份，在铸件清理

7、时予以切除。顺序凝固的特点冷铁作用：加快铸件局部的冷却速度，以控制铸件的凝固顺序。顺序凝固的优点：可有效地防止缩孔和缩松。缺点：1、耗费许多合金。2、增加造型工时，加大了铸件成本。3、顺序凝固扩大了铸件各部分的温度差，促进了铸件产生应力、变形和裂纹倾向。三、铸造应力、变形和裂纹1、铸造应力（1）热应力：热应力是由于铸件壁厚不均匀，各部分冷却速度不同，致使在同一时期内铸件各部分收缩不一致所引起。热应力的形成过程：塑性状态：应力使金属产生塑性变形而应力消失弹性状态：应力不能使金属产生塑性变形而保持应力临界温度T临 金属两种状态的转变温度结论：热应力使铸件厚壁或心部受拉，薄壁或表层受压。防止热应力的

8、方法1、铸造工艺：采用同时凝固。同时凝固：通过采用冷铁，使铸件各部分均匀的冷却，减少温度差异。同时凝固的优点：防止铸件产生热应力。缺点：增大了铸件产生缩孔的倾向性。2、铸件设计：力求壁厚均匀。设计适当的加强筋增加铸件的刚性。三、铸造应力、变形和裂纹（2）机械（收缩）应力它是铸件固态收缩时受到铸型和型芯的阻碍所产生的应力。在砂型铸造中，通过提高砂型和砂芯的退让性，可以减小机械应力。机械（收缩）应力是暂时的，铸件经落砂后可自行消除。但它可与热应力共同起作用，增大某些部位的应力，促进铸件的裂纹倾向2、铸件的变形和防止铸件变形的一般规律：厚的部位呈内凹，簿的部分呈外凸。为防止铸件变形，除合理设计零件结

9、构外，在工艺上可采用反变形法。3铸件的裂纹与防止铸件的内部应力超过金属抗拉强度时，铸件便产生裂纹热裂纹是在固相线附近形成的裂纹。其形状特征是，裂纹短、缝隙宽形状曲折，缝内表面呈氧化颜色，防止热裂纹的方法：正确设计零件结构外应合理地选用型砂和芯砂的粘结剂，以改善其退让性。严格限制钢和铸铁中硫的含量。冷裂纹是低温下形成的裂纹。裂纹的形状特征是：裂纹细小、呈连续直线，有时缝内呈轻微氧化色。冷裂常出现在复杂铸件受拉应力的部位。钢中磷含量越高，越容易产生冷裂纹。P7防裂筋等§1-4铸件中的气孔根据气体的来源，分为析出气孔、侵入气孔和反应气孔一、析出气孔液态合金在冷却、凝固过程中，因气体溶解度下

10、降，析出的气体来不及排除，而在铸件中形成的气孔，称为析出气孔。析出气孔的特征多为分散小圆孔，表面光亮，直径为0.52.0mm，或者更大，分布较广，有时遍及整个铸件截面，均匀分布。防止方法：降低浇注温度。二、侵入气孔是由于铸型表面层聚集的气体侵入液态合金而形成的气孔。侵入气孔的特征是多位于铸件局部表面附近，尺寸较大，呈椭圆形或梨形。防止方法：降低型砂、芯砂的发气量和提高铸型的排气能力。三、反应气孔液态合金与铸型、冷铁、芯撑或熔渣之间，因化学反应产生气体而形成的气孔，称为反应气孔。反应气孔多分布在铸件表层下1-2毫米处，呈皮下气孔。2、常用合金铸件的生产2.1铸铁件的生产铸铁是碳的含量大于2.11

11、、并含有较多Si.Mn.P.S杂质元素的铁碳合金。根据碳的存在形式，铸铁可分为白口铸铁、麻口铸铁和灰口铸铁。白口铸铁中的碳基本以Fe3C形式存在，断口呈银白色，这种铸铁硬而脆，难以进行切削加工，只能用来制造非强烈冲击情况下的抗磨铸件。麻口铸铁中的碳基本以Fe3C+G（石墨）形式存在，断口呈银白色中有暗灰点，这种铸铁性能与白口铸铁基本相同。灰口铸铁中的碳主要以石墨形式存在，这种铸铁的断口呈暗灰色，用来生产结构件。根据石墨形态灰口铸铁可分为普通灰口铸铁、球墨铸铁，可锻铸铁和蠕墨铸铁等。一、灰口铸铁1灰口铸铁的组织与性能灰口铸铁的组织 由金属基体和片状石墨组成。灰口铸铁分类：1、铁素体灰口铸铁（强度

12、低）、2、珠光体-铁素体灰口铸铁（强度中低）、3、和珠光体灰口铸铁（强度高）。 灰口铸铁的特点：灰口铸铁的抗拉强度低，塑性差。灰口铸铁抗拉强度200 MPa ，铸造碳钢 400 MPa 。原因：1、片状石墨的强度极低，严重割裂了金属基体，减少了基体有效截面积。2、片状石墨的尖角造成应力集中，极大地降低了铸铁的强度灰口铸铁若干优良性能但正是石墨的存在，赋于了灰口铸铁若干优良性能的一面。1、灰口铸铁的减振性大大优于钢；片状石墨对机械振动起缓冲作用，有效地阻止了 动能量传播所致。2、灰口铸铁减磨性比钢好，摩擦面上的石墨脱落后构成了大量的显微凹坑，能起储存润滑油作用，同时石墨本身也是一种良好的润滑剂。

13、3、良好的缺口的敏感性，石墨在基体中形成了大量小缺口，因而减少了对外来缺口的敏感性。4、灰口铸铁具有优良的工艺性能，铸造性能好。流动性好，收缩率小。5、灰口铸铁切削加工性能好，但不能锻造和冲压。2影响灰口铸铁组织和性能的因素灰口铸铁的性能取决于组织。要控制灰口铸铁的组织和性能，就必须控制石墨化程度。石墨化是指铸铁形成石墨的过程。 （1）化学成份 C.Si-为石墨化元素。碳是形成石墨的元素，硅是强烈促进石墨化的元素，碳硅含量越高，析出石墨越多，越粗大，并且使基体中铁素体增多，珠光体减少。反之，石墨减少，而细化。S.Mn是反石墨化元素。促进形成白口倾向。硫不仅阻碍石墨化，并使铸铁具有热脆性。锰还可

14、提高渗碳体的稳定性，有助于形成珠光体。磷是对石墨化影响不显著的元素。磷可提高灰口铸铁的流动性和耐磨性（2）冷却速度影响铸铁冷却速度的主要因素是铸型材料和铸件壁厚。在同样的铸型条件下，铸件壁厚不同，铸铁组织不同。但在生产中，铸件结构已定，因此不能通过改变铸件壁厚来调整铸铁组织，而是根据铸件的壁厚选择适当的铁水化学成分。图2-4所示为砂型铸造时，铸件壁厚、化学成分对形铸铁组织的影响。1、白口铁（P+FeC）；2、麻口铁（P+Fe3C+G）；3、珠光体灰口铁（P+G）；4、珠光体+铁素体灰口铁（P+F+G）；5、铁素体灰口铁（ F+G）要求掌握的基本规律在获得灰口铸铁的前提下，降低C.Si含量，有利

15、于获得珠光体铸铁，从而提高铸铁强度。在获得灰口铸铁的前提下，提高冷却速度，有利于获得珠光体铸铁，从而提高铸铁强度。3孕育铸铁孕育处理：向铁水中加入将孕育剂（通常为含硅量75的硅铁合金）。生产孕育铸铁件的条件：原铁水成分C、Si含量较低。这种成分铁水若不经孕育处理直接浇注，铸件就会出现出口组织。孕育处理的作用：1细化片状石墨，且均匀分布在基体上。2促进获得珠光体基体，获得珠光体铸铁。3防止产生白口组织。孕育铸铁的优点：1、冷却速度对其组织和性能的影响甚小，因此，铸件厚大截面的力学性能较为均匀。2、孕育铸铁强度高适用于静载荷要求较高强度、高耐磨性或高气密性铸件。3、适用于重要的厚大铸件。4灰口铸铁

16、的牌号灰口铸铁的牌号以力学性能来表示。HTl00、铁素体灰铁HT150、铁素体-珠光体灰铁HT200、珠光体灰铁、孕育铸铁HT250、珠光体灰铁、孕育铸铁HT300、珠光体灰铁、孕育铸铁HT350、珠光体灰铁、孕育铸铁其中，“HT”代表灰口铸铁，后面的数字表示最低抗拉强度值。如HT250，表示以30mm试棒测出的抗拉强度值b250MPa。二、球墨铸铁1、球墨铸铁的组织、性能组织：金属基体上分布着球状石墨。球墨铸铁种类分为珠光体球墨铸铁和铁素体球墨铸铁。珠光体球墨铸铁强度、硬度高，耐磨性好；铁素体球墨铸铁塑性好，韧性好。2球墨铸铁的生产1、球化处理：向铁水中加入稀土镁合金（球化剂）。（其中镁是具

17、有很强球化能力的元素）球化剂的作用是使石墨呈球状析出。我国应用最广的球化剂是稀土镁合金。2、孕育处理：向铁水中加入硅铁合金（孕育剂）颗粒。孕育剂的作用是促进铸铁石墨化，防止产生白口，细化石墨。常用的孕育剂为硅的质量分数75硅铁2、球墨铸铁的牌号QT400-17 为铁素体球墨铸铁。 “QT”表示“球铁”，第一组数字400为最低抗拉强度400MPa，第二组数字17为最低延伸率17%。QT1200-01 为珠光体球墨铸铁球墨铸铁的铸造性能比钢好，但低于灰铁，并可通过热处理进行强化。多数球墨铸铁件要进行热处理。球墨铸铁常用的热处理有退火和正火。退火的目的是获得铁素体基体，以提高其塑性和韧性，QT400

18、-17，QT420-10等牌号球铁一般都需退火。正火的目的是获得珠光体基体，以提高其强度和硬度。QT600-02等牌号球铁一般都需正火。三、可锻铸铁1、组织性能组织：金属基体上分布着团絮状石墨性能 与灰口铸铁相比，可锻铸铁强度高，塑性好，性能略低于球铁。但它并不能锻造。2、可锻铸铁的生产1）、首先生产出白口铸铁件，（条件低C.Si含量，冷却速度要快）2）、进行高温石墨化退火处理，使组织中的渗碳体转变为石墨，呈团絮状石墨析出。可锻铸铁的铸造性能低于球铁，由于石墨化退火周期长，耗费能源，目前已基本被球铁取代。可锻铸铁的牌号： KTH300-06，牌号中的符号“KTH”表示黑心可锻铸铁； KTZ70

19、0-02，“KTZ”表示珠光体可锻铸铁。字母后面两组数字的含意与球墨铸铁相同。§2-3 铸钢的生产一、铸钢的类别和性能按照化学成分，铸钢分为碳素铸钢和合金铸钢两大类。其中，碳素铸钢应用最广，约占铸钢总产量的80以上。铸钢的性能：强度高，塑性好。因此铸钢件常在重载荷或冲击载荷工况下服役。铸钢的牌号：ZG 200-400，牌号中的“ZG”表示“铸钢”，第一组数字200表示最低的屈服强度为200MPa，第二组数字400表示最低的抗拉强度为400MPa 。二、铸钢的生产工艺特点1、钢的浇注温度高（1500）、采用电炉熔炼。2、铸造性能差。3、铸钢件用的型砂 透气性、耐火性、强度和退让性都要好

20、。为此，原砂要采用颗粒大而均匀的人造石英砂。4、为防止粘砂，铸型表面还要涂以石英粉或锆砂粉涂料。5、铸钢件都要安置相当数量的冒口，采用顺序凝固，防止产生缩孔，一般出品率为50-60%。6、热处理是生产铸钢件的必需工序。通过热处理改善铸钢的组织和机械性能。第三章 铸造方法§3-1 砂型铸造一、砂型种类P181.湿型；2.干型；3.表面干型；4.化学硬化干型二、造型用模样和型砂制造砂型的过程，称为造型。造型是砂型铸造的最基本工序，它可分为手工造型和机器造型两大类。1手工造型 用于单件、小批量生产手工造型方法，根据铸件的形状特点选择1）整模造型2）分模造型3）活块造型4）三箱造型5）挖砂造

21、型6）假箱造型7）脱箱造型8）叠箱造型2机器造型机器造型是指紧砂和起模靠造型机来完成的造型方法。机器造型使用模板。模板是铸件模样、浇注系统模样和模底板的组合体，模样形成型腔，模底板形成分型面。模板通常是单面的，上模板固定在一台造型机的工作台上，造上型，下模板固定在另一台造型机的工作台上，造下型。机器造型的优点：1、铸件尺寸精度高、表面粗糙度低。2、生产率高。3、劳动条件好。工艺特点：1、机器造型只适于两箱造型。2、用外砂芯解决铸件在垂直于分型面方向上有凸台、耳子、筋条或凹槽妨碍起模的问题。3、机器造型适用于成批和大量生产，它是现代化铸造生产的基本方式。特种铸造（砂型铸造以外的铸造方法）

22、7;3-2 熔模铸造（精密铸造）一、熔模铸造的工艺过程制造金属母模 用于制造蜡模的模型。制造蜡模 向母模中射蜡制造蜡模。蜡模的材料，通常由50的石蜡和50的硬脂酸配制而成，熔点为5457。制成蜡模组 将单个蜡模焊在一个直浇口模棒上，制成蜡模组。制造铸型 按浸挂涂料-喷石英砂-硬化这个顺序重复46次，直到结成510mm厚的硬壳为止。脱模 将附有硬壳的蜡模组浸泡在热水槽中，如图2-49g，水温为8590，蜡模组熔化而脱出，于是得到了型壳，即没有分型面的铸型。蜡模组是用熔化法脱出的，所以这种铸造方法得名为熔模铸造。焙烧 送进焙烧炉中，焙烧温度为850950。通过焙烧，去除了型壳中的水分、残余蜡料和杂

23、质，从而提高了型壳强度、净化了型腔。浇注 为了提高液态金属的充型能力，常在焙烧后趁热（600700）进行浇注，如图2-49h。通常，液态金属在重力作用下充填铸型。二、熔模铸造的特点和应用范围1、铸型没有分型面，不需要砂芯，型腔表面极为光洁。2、熔模铸件的表面质量好于砂型铸件，尺寸精度达IT1114，表面粗糙度达Ra25Ra3.2，加工余量仅为0.20.7mm。3、为保证尺寸精度，熔模铸件一般不超过25kg。4、熔模铸造适于铸造各种合金，尤其在铸造高熔点合金和难切削加工合金时，可充分发挥其优越性。5、熔模铸造时，液态金属充填热的铸型，因此，熔模铸造可以铸造薄壁、形状复杂的铸件，最小壁厚为0.7m

24、m。6、熔模铸造适于成批、大量生产，也可用于单件生产。它主要用于制造汽轮机、燃气轮机、涡轮发动机叶片和叶轮，切削刀具成型铣刀和大直径钻头以及汽车、拖拉机上的一些小零件等。目前，熔模铸造的用途正在日益扩大。§3-2金属型铸造金属型和金属芯用铸铁或钢制成。金属型可反复多次使用（几百次到几千次），所以金属型铸造又叫永久型铸造。根据分型面在空间位置的不同，金属型可分为整体式、垂直分型式、水平分型式和复合分型式等几种结构。二、金属型铸造的工艺过程1金属型预热 目的：延长金属型和金属芯的使用寿命。2 喷刷涂料 喷刷涂料的作用，是减弱液态金属对金属型和金属芯表面的热冲击和调节铸件的冷却速度。目的：

25、延长金属型和金属芯的使用寿命。3 合型、浇注、开型 4 清理二、金属型铸造的特点和应用范围金属型与砂型相比，尺寸精度高、表面粗糙度低、金属型铸件的表面质量和机械性能好于砂型铸件。金属型铸造实现了“一型多铸”，便于实现机械化和自动化生产，从而大大提高了生产率。金属铸造的应用，因金属型制造费用高、使用寿命有限而受到限制。这种铸造方法主要用于有色合金。适用于中、小型铸件的成批、大量生产。薄壁铸件生产有困难。§3-4 压力铸造液态金属在压力作用下（5150MPa）充填金属铸型，并在压力作用下凝固形成铸件的方法，称为压力铸造。一、压力铸造的工艺过程预热与喷涂料、闭合压铸型（金属铸型）和注入金属

26、 （定量浇注）压铸 、取出铸件、清理检验2、 压力铸造的特点与应用范围压铸件的表面质量高于其他各种铸造方法生产的铸件。可以铸造形状复杂的薄壁件或镶嵌件，可直接铸出小孔、螺纹等。提高了压铸件的强度，如抗拉强度比砂型铸件高2530。压力铸造的生产率比其它铸造方法都高，最高可达500次小时。液态金属充型速度极高，约为0.550ms，型腔内的气体来不及排出，致使铸件内常有气孔，因此，压铸件不能进行热处理。制造费用很高，使用寿命有限而受到限制。适于在成批、大量生产中制造低熔点有色合金的小型铸件。§3-6 离心铸造液态金属浇入高速旋转的铸型中，使其在离心力的作用下充填铸型和凝固，这种形成铸件的方

27、法称为离心铸造。一、离心铸造的种类离心铸造使用的铸型有砂型和金属型，其中以金属型应用最为广泛。根据铸型旋转轴在空间位置的不同，通常有绕垂直轴旋转的离心铸造和绕水平轴旋转的离心铸造。二、离心铸造的特点和应用范围这种方法适于生产管类铸件。铸件外形靠铸型形成，内腔不用型芯。在离心力的作用下，液态金属的凝固从外向内进行，顺序凝固，因而铸件致密，没有缩孔、缩松、气孔、夹杂等缺陷，力学性能好。铸件的外表面质量高于内表面。液态金属中的气体、熔渣因比重轻均聚集在内表面。铸件内表面若需机械加工，必须增大加工余量。定量浇注，决定铸件壁厚。适合于成批大量生产各类铸造合金。第五章 零件的铸造结构工艺性和铸造工艺制定零

28、件的铸造结构工艺性，是指所设计的零件在保证使用性能的前提下，获得合格铸件的难易程度。§5-1 零件壁的设计一、零件的壁厚最小壁厚 零件非加工表面的最小壁厚，是指液态合金在一定条件下能够充满铸型型腔的最小厚度。最小壁厚值与铸造方法、合金种类、零件尺寸等因素有关。壁厚均匀 目的是防止铸件形成热应力，或产生裂纹。所设计零件的内壁应该比外壁薄一些。壁厚均匀二、零件壁的联接结构圆角 零件上的转角处，都应以结构圆角相联。 零件若没有外圆角，铸造时柱状晶在转角的对角线上形成一个整齐的界面，如图2-63a。零件有了外圆角，就消除了这个薄弱界面，提高了零件的机械性能。同时，外圆角还可美化零件的外形，避

29、免划伤人体。零件如果没有内圆角，铸造过程中由于此处散热慢而产生缩孔或裂纹。避免锐角联接 为减小热节和热应力，应避免零件壁间的锐角联接。平滑过渡 零件壁厚不同部分的联接，力求平滑过渡，避免截面突变，以减少应力集中，防止铸造过程中产生裂纹。筋 筋的用途较多，可提高零件的强度和刚度，可使壁厚均匀，防止缩孔的产生，筋厚为壁厚的08倍。轮辐设计其轮辐为直线形、偶数，如轮缘、轮辐、轮毂间比例不当，常因收缩不一致，热应力过大，而使铸件产生裂纹。为防止上述裂纹，应设计为弯曲形轮辐，或直线形奇数轮辐。它可借轮辐本身的微量变形来减小热应力，设计时，用有孔的辐板代替轮辐，同样是正确的。§4-2零件外形与内

30、腔的设计零件外形和内腔设计力求简化造型、造芯、合箱与清理过程，以保证铸件质量、降低成本和为铸造生产机械化创造条件。一、零件的外形凸台与筋 便于起模，简化造型过程。结构斜度 结构斜度与起模斜度是完全不同的两个概念。结构斜度是指设计人员在设计零件时在垂直于分型面的非加工表而上给出的斜度。分型面 从造型和清理角度看，平面分型好于曲面分型面或阶梯分型面。2、 零件的内腔铸件内腔通常是靠砂芯来形成的。内腔设计力求不用或节省砂芯。零件内腔在一定条件下也可用砂型来形成。内腔靠自带砂芯来形成。要使用自带砂芯，内腔必须具备二个条件，一是开口式的（没有内凹），二是开口直径D大于高度H。砂芯的安放、排气和铸件清理砂芯在铸型中的安放要牢固，以防砂芯在液态金属浮作用下发生位移（飘芯或偏芯，造成铸件壁厚达不到要求）。同时，芯头应提供足够的通气使浇注时砂芯所生的气体能够通过芯头迅速排出，以免使铸件出现气孔。此外，还必须便于在铸件清理时取出芯砂。§4-2 铸造工艺图的制定铸造工艺图是指导模样、芯盒和铸型制造，生产准备以及铸件验收的基本工艺文件。一、浇注位置与分型面的选择1浇注位置的选择浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的