公司质量指标定义手册

1、企业管理手册）公司质量指标定义手册*公司指标定义手册版本号：1.0 （第 0 次修改）发放编号：批准：受控状态：2003 年 5 月 20 批准 2003 年 6 月 1 日实施介绍*XX 公司主要指标手册是公司下属各个部门共同努力 的结果。此手册的出版目的是为各部门提供壹个培训工具， 且于部门之间进行壹致的绩效衡量。 本手册适用于公司所有 的部门（没有任何例外） ，其主旨是于公司范围内标准化公 司的主要指标信息，该标准将是公司寻找和探索持续提高的 基础。本手册定义的主要指标且不包罗万象。 由于过程、人员、 文化传统的差异， 其它的指标信息也能够被采用。 公司鼓励 使用这些指标来和所有员工交流

2、关键生产策略的目标， 以促 进他们的持续改进。 这些主要指标应于公司范围宣贯， 应是 对公司生产系统的壹种优化 ,其中任何壹个指标的优化均受 到另外壹个的影响， 故这些指标应被认为是壹个系统， 来管 理改进策略和资源。公司拥有大量不同的产品 ,所以 ,不可能将和主要指标有 关的所有问题于手册中加以阐述， 于处理数据和累计公司总 计时,和测量目标关联的经验应予以考虑。本手册于 2003 年 5 月 20 日由公司批准。每次修订， 均将产生壹个新的版本号， 且附带上修订信息的描述， 批准 日期和实施日期 .有关本手册的任何问题或建议各所于部门的负责人应提交到公司办公室版本号批准日期版本1.0首次出

3、版 实施主要指标废品率4*返工率4*产品入库检验合格率5*设备能力利用率-5*生产效率5*库存周转率产品生产周期-7*百万分之不合格品数（顾客退货率或产品不良率）7*质量事故7* 零件加工不良率（巡检合格率或工序合格率）8*设备完好率8*生产计划达成率-8*顾客样板确认壹次通过率8物资准时到货率*顾客验货壹次通过率-9*进料检验合格率-9*质量成本10*批量不合格率11*关于设备的壹1些1时间术语定义废品率定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总 数量除以产品总生产数量得到。目的：用作结果度量， 来确定过程是否按照规范化进行零件 生产和装配。公式：废品率（废品的材料金额 / 总生产

4、成本）× 100 或（废品总数量 / 产品总生产数量）×100 基准：废品率基准值是 0.1% 。术语定义：废品材料金额是废品所使用的材料的价值。 总生产成本是劳动力， 材料和工厂负担 （水、电等）的总和。 应用/ 信息：废品计算是直接向前的计算， 直接从本单位的财务系统中得 到其数值。若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分 离出废品材料价值，应尽快和关联部门协调解决。返工率定义 ：花费于返工活动中时间的比例 ,由返工工时除以生产 劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。 目的：用作结果度量， 来强调那些于第壹次质量中需要改进 的操作工位。公式：返工率（返

5、工工时 / 总生产劳动工时） ×100或（返工（返修）品的总数量 / 总的生产数量） × 100 基准：返工率的基准值是 0.2 。术语定义:返工工时 :是指再次加工，分拣，修复那些否则将成为废品 的工件所花费的时间。 这些时间能够是用于于制品， 成品和 外购部件或材料上。 返工时间包括诸如修复， 重新包装， 再 分拣，附加的检查活动和遏制等。 返工时间包括内部的或外 部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部 分。生产劳动工时：直接 / 生产劳动工人工作时间总和（包括直 接时间加上加班时间中的直接时间部分） 。应用 / 信息 ： 直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返

6、工。 任何再进入生产 过程的产品应被认为返工。 生产线的总劳动内容的壹部分应 认为是返工。 该部分将根据返工的产品情况确定。 譬如，于 最终检查时，涂漆生产线有 10 的产品不合格，而该涂漆 生产线共有 20 名操作员，返工的产品（ 10 ）需要再次涂 漆，涂漆生产线总工作时间的 10 被认为是用来返工。 10× 20人×8小时 16 返工小时产品入库检验合格率 定义：产品入库检验合格数量除以入库检验总数量所得。 目的：用作过程度量，用来衡量整个生产过程的质量水平。 公式：产品入库检验合格率 （产品入库检验合格 数量/ 入库检验总数量）×100 基准：产品入库检验

7、合格率的基准值是 99.7 。设备能力利用率定义 ：是壹个时间度量 ,指于测量周期内设备的利用时间和 其总制度台时可用时间的比值， 目的：用作结果度量，来优化资产利用。公式：设备利用率（设备开动台时 / 可利用的总制度台 时）× 10%0基准：设备利用率的基准值是 80 85%。应用/ 信息： 设备能力利用的计算应考虑于公司所有的生产过程 / 设备， 能够考虑加权，以更真实地反应设备的利用情况。 简单起见，也能够只计算公司主要的生产过程 / 设备的设备 利用。生产效率 定义:是指于壹段时间内完工入库产品的总工时数和这段时 间内总工作小时数的比值 . 目的：于公司,部门,小组的水平上

8、,用作判断壹段时间内生产 效率提高速率的工具 ,是年度值。公式生产效率 =总产出成品工时数 （到库房 ）×100%总工作小时数 （直接人员和加班工时 ） 生产效率提高速率 =（ 年度生产效率 - 基 数）×100%基数基数= 根据标准工时变化调整后的前壹年年末值 基准:生产效率的基准对于每个产品均不同 ,应由生产部根据 基准评测过程提出 ,目标应于每年年度计划中建立 . 术语定义：总产出成品工时数 （到库房 ）是指完工入库产品的件数乘 以标准工时 .注意 :- 除非发生重大改变 ,标准工时壹般为固定值 .跟踪工程 变化要使用分部门变更系统 .总工作小时数 （ 包括加班 ）是

9、指工人于测量时间内工作的时 间，只包括于厂房内工作的工人 .不包括外部支援人员 库 存周转率 定义 ：是指于壹年的基础上 ,库存周转的次数 . 下图包含了整个物流链 目的：用作过程度量 ,以减少库存运输费用 ,改进生产流程和 质量,减少浪费 /非增值,且提高公司净资产回报率。 公式： 产成品每月库存周转率每月的交货量 / 月平均库存量 原材料库存周转率月投入生产的 原材料数量 / 安全库存原材料数量 术语定义：库 存是各部门为满足用户需要或方便生产而拥有的任何材 料（不考虑实际放置地点） 。产品生产周期（ TPc/t ）（建议稿）定义 :对于某壹产品 ,于生产流程中 ,沿主要路径 ,从原材料到

10、 成品需要的最长时间 .目的：此项指标用于优化零件从原材料到成品所用的时间 减少过程库存。公式：TPc/t 是零件循环壹个完整过程所需的时间 .使用零件 各生产工序的标准工时总和加上各工序辅助时间总和所得。 （公司每种产品的生产周期以 1000 件为计算单位） 使用已确立的基准来衡量本年度的改进程度， 不包括计划外 工时、周末或假期，包括最高成本材料、于制品、返修件和 成品。产品生产周期改进 : 是指当年周期改进量占改进前生产周期 的百分比。目的：使生产过程清晰明了 ,挖掘可能进行的改进措施 ,使生 产实施进展顺畅 ,减少各种形式的浪费 ,提高质量 ,提高客户 的响应能力。产品生产周期的改进

11、=改进前周期 -当前周期（小时）*100% 改进前周期 （小时 ） 价值流：代表将原材料加工成可销售成品所需的生产操作。改进前周期：是指价值流中总生产周期。 百万分之不合格品数（顾客退货率或产品不良率） 定义：每百万件产品中客户退货 / 拒收的数量或不合格产品 数量占全部发运数量或全部生产总数的比值。 目的：用作结果度量，来全面显示产品不满意造成的影响， 使得集中精力解决问题。公式：顾客退货率 = 退回/ 拒收件数 *1,000,000 或产品不良率 =不合格总数 *1,000,000发货件数产品总数量质量事故 定义：每年由于产品不合格引起的生产停顿次数。 导致公司 停止发货，停止生产和计划生

12、产这种产品 ,或者要求将已制造的产品进行修正。目的 ：用作整体结果度量 ,反应由公司质量事故次数引起的 产品不满意 ,以利于集中精力解决问题。公式：质量事故 = 每年公司定义的质量事故造成的工厂生产停顿 次数零件加工不良率（巡检合格率或工序合格率）定义：巡检合格率或工序合格率即零件生产过程壹次合格数 量除以零件生产总数量所得或加权平均所得； 零件加工不良 率为零件不合格总数出除以零件生产投入数量所得。 目的：用作过程度量，用来确定生产工序过程的质量水平。 公式：（巡检合格率或工序合格率）（工序壹次合格数 量/零件生产总数量）×% 100零件加工不良率（零件不合格数量 / 零件生产投入

13、数量） × 1,000,000 基准：零件加工不良率的基准值是 2500PPM 。设备完好率 定义：于制度工作台时内公司所有设备完好时间除以设备制 度工作总台时所得。 目的：用作过程度量，用来确定设备维修保养水平。 公式：设备完好率设备完好时间（设备制度工作总台时 维修停机时间） / 设备制度工作总台时×% 100基准：设备完好率的基准值是 95% 。生产计划达成率 定义：实际产出入库成品数量除以生产计划产出成品数量所 得。 目的：用作过程度量，用来确定生产计划的执行水平。 公式：生产计划达成率（实际产出入库成品数量 / 计划产出成品数量）×% 100基准：生产计

14、划达成率的基准值是 95% 。顾客样板确认壹次通过率定义：新品开发交样时，壹次通过顾客确认合格的频率。目的：用作过程度量，用来确定新品开发过程的质量水平。 公式：顾客样板确认壹次通过率（交样壹次通过次数 / 交样总次数）×1%00基准：顾客样板确认壹次通过率的基准值是 90%顾客验货壹次通过率定义 ：指交付的产品， 壹次通过顾客验货合格接收的数量除 以交付产品的总数量 目的：用作结果度量，用作衡量出库成品的质量水平。 公式：顾客验货壹次通过率 （壹次通过顾客验货合格接收的数量/ 交付产品的总数量）× % 100基准：顾客验货壹次通过率的基准值是 99.97% 。物资准时到货

15、率 定义：壹定时间内， 物资准时到货次数除以物资到货的总次 数所得。目的：用作过程度量，以减少生产周期时间， 提高计划质量， 增加能力和资源利用率。公式：物资准时到货率（物资准时到货次数 / 物资到 货的总次数）×%1 00基准：物资准时到货率的基准值是 95% 。 术语定义： 物资准时到货指物资不是延期或提前到货， 而是于规定时间 准时到货。进料检验合格率（来料壹次检验合格率） 定义：壹定时间内， 进料检验合格数量除以进料检验数量所 得。 目的：用作结果度量，用来监控分供方供货质量水平。 公式：进料检验合格率 （进料检验合格数量 / 进料检验总数量） × 100% 基准：

16、进料检验合格率的基准值是 99.7% 。质量成本 定义：简单定义为壹定时期内的故障（损失）成本。 目的：用作结果度量， 用来反映公司质量管理体系运行有效 性的综合成果体现。公式：质量成本内部故障（损失）成本 + 外部故障（损失）成本内部故障（损失）成本 =报废损失费 + 返工或返修 损失费外部故障（损失）成本 =顾客退货损失费 + 产品责 任费+ 投诉费质量成本占销售额比率 = （质量成本÷销售额）×100%术语定义： 内部故障（损失）成本：产品于交付前不能满足质量要求所 造成的损失； 外部故障（损失）成本：产品于交付后不能满足质量要求所 造成的损失；报废损失费： 因产成品

17、、半成品、于制品达不到质量要求且 无法修复或于经济上不值得修复造成报废所 损失的费用；返工或返修损失费： 为修复不合格品使之达到质量要求或预 期使用要求所支付的费用； 顾客退货损失费：顾客退货的废品损失费用； 产品责任费：因产品质量故障而造成的有关赔偿损失费用； 投诉费：对顾客投诉有质量问题的产品的修理或更换等所支 出的费用。批量不合格率 定义：是指于壹定期间内， 于所有的检验批中， 若因检验判 定不合格而整个检验批需要返工 （或返修或报废） 的批数占 总的检验批的批数的比例。 目的：用作结果度量，用来监控过程整体质量水平。 公式：批量不合格率 =不合格批数 *100%总的检验批数基准：批量不合格率的基准值为 0。术语定义：检验批：是提交进行检验的壹批产品， 也是作为检验对 象而汇集起来的壹批产品。 通常检验批应由同型号、 同等级 和同种类（尺寸、特性、成分等） ，且生产条件和生产时间 基本相同的单位产品组成。生产批：是指由生产