蜡油加氢裂化装置检修开工总结-2014

1、蜡油加氢裂化装置检修开工总结（日期：2014年12月15日）1. 检修开工概述1.1 开工前准备工作1) 装置开工前,技术人员编制好开工网络统筹图,使开工各步骤按时间表准点进行；2) 按开工要求制定出盲板表，并按要求准备所有的盲板；3) 通知与装置有关的部门作好相应的开工准备，技术人员在开工前要把制订好的开工方案发放到班组，并做好培训工作，操作人员必须根据开工方案熟练掌握本岗位的开工步骤，充分做好开工准备；4) 开工所需的用品、材料均应准备妥当；5) 联系调度准备好开工用的蒸汽和氮气；6) 联系调度，落实产品及不合格产品的走向；7) 通知化验中心作好相关项目分析的准备工作。1.2 技改技措概述

2、本次停工检修实施12项技改与3项二期管线甩头，临时增加1项绿色停工吹扫和2个甩头。具体如下表：表1：106装置2014年大检修技改技措实施情况表序号项目名称目的项目实施投用情况负责人1106单元液化气泵P-302B改型主要上周期P302A/B振动一直偏大，影响装置长周期运行，增加一台备用泵P302C。已施工，但未投用王波2106单元脱硫化氢汽提塔C-201顶挥发线与注水线系统改造上周期C201顶挥发线泄露严重，进行包卡处理，分析原因主要是注水系统有问题造成管线硫化氢腐蚀，所以对C201顶挥发线部分更换并对注水系统进行改造。已施工，投用完好王波3106-C-301塔顶增设安全阀2013年在对全装

3、置HAZOP分析时，发现106-C-301与C-201共用一套安全阀系统，不安全，所以按要求增设一套安全阀。已施工，投用完好王波4106单元脱丁烷塔C-302顶挥发线增设注水线上周期C-302顶的空冷A301经常出现堵塞现象，需要定期注水冲洗，上周期一直采用的是临时占用注缓蚀剂线。所以增设一条专用的注水线。已施工，投用完好赵晨曦5106单元K-501出口总管增设止回阀为防止燃料气反窜回K501入口，造成K501入口罐的超压。已施工，投用完好赵晨曦6106单元K-501增加入口压力低低联锁停机逻辑防止K501在异常状况下，造成K501入口罐的抽负压。 已施工，投用完好赵晨曦7106单元D-403

4、/404增加液位测量106单元D-403/404原有液位计准确性不高，增设液位计以增加参考。已施工，投用完好赵晨曦8106单元K-102控制系统改造106单元K-102原控制系统存在缺陷，画面繁琐，改造后简洁易操作。已施工，投用完好赵晨曦9蜡油加氢裂化装置能量优化利用项目主要对装置柴油产品线的热量优化利用，增设柴油产品产1.0MPa蒸汽汽包。已施工，投用完好赵晨曦10106单元PSA原料气分液罐D501脱液线改造原有D501的排液系统存在安全风险，现将其改至火炬罐。已施工，投用完好王波11106单元0.45MPa蒸汽移位整改0.45MPa蒸汽管线的管托从横梁上滑落，错位，现将0.45MPa蒸汽

5、恢复原位。已施工，投用完好王波12106单元磷酸盐加药设施进出口管线改造原磷酸盐加药设施存在安全隐患，加药操作不方便。已施工，投用完好王波13加氢净化水过滤器项目本装置原设计注水可以回收使用50%的加氢净化水，因为净化水杂质含量高，一直没有回收利用，现增加过滤器后保证回收部分净化水。 已施工，投用完好方友14全厂废弃水回收项目回收装置汽包的排污水。已施工，但未投用方友14218单元罐区边界减三去高压加氢装置甩头为了一二期蜡油互供料准备已施工，但未投用方友15绿色停工吹扫项目为了方便装置停工吹扫，新增部分管线的蒸汽吹扫线已施工，投用完好方友16重石去罐区跨至开工汽油线装置开工过程减少重石外排污油

6、时间，将重石通过开工汽油线送至CSPC做乙烯原料。已施工，投用完好方友17加氢裂化尾油去罐区的甩头为二期乙烯装置提供尾油原料已施工，但未投用方友18开工柴油线界区甩头为二期装置掺炼催化柴油做准备已施工，但未投用方友19重石去重整装置的甩头为二期重整装置提供热进料的甩头已施工，但未投用方友1.3 装置开工计划及总体安排106单元2014年停工检修在10月13日0点开始，10月22日交付检修，检修在12月24 日结束，12月25日检修交付生产，装置开始进入开工阶段，装置开工计划15天，5天是三查四定、机组试机、装置吹扫气密准备时间，10天正式开工时间，装置计划是在12月10日生产正常。总体安排如下

7、表：表2：106单元开工节点安排表日期1班（6号之前培训）2班3班4班（6号之后培训）5班备注第0天 11月25日低压气密，兼顾负责区域监护工作，配合引中高蒸汽低压气密，低温热项目试压，兼顾负责区域监护工作，配合引循环水低压气密，兼顾负责区域监护工作（王巍配合调盲板）低压气密，兼顾负责区域监护工作，配合引中高蒸汽低压气密，兼顾负责区域监护工作（吴延辉试机准备）部门值班员监护中高压蒸汽暖管。第1天11月26日低压气密，兼顾负责区域监护工作，配合K102试开机低压气密，低温热项目试压，兼顾负责区域监护工作，配合K102试开机低压气密，兼顾负责区域监护工作（王巍配合调盲板），夜班（彭志君/李海东/杨

8、杰/张楷迁/崔亚杰）低压气密，兼顾负责区域监护工作，配合K102试开机低压气密，兼顾负责区域监护工作（吴延辉试机）第2天11月27日反应催化剂干燥/高压气密准备工作，其他区域低压气密，兼顾负责区域监护工作低压气密，兼顾负责区域监护工作，夜班:反应催化剂干燥（王卫华/吕佳琪/贾扶霖 /曹成荫/陈智勇）反应催化剂干燥高压气密准备工作其他区域低压气密，兼顾负责区域监护工作低压气密扫尾，兼顾负责区域监护工作，配合K101试开机K102开机低压气密扫尾，兼顾负责区域监护工作，配合K101试开机/102开机第3天11月28日点炉升温反应催化剂干燥，反应系统高压气密盲板恢复工作，配合高压气密点炉升温反应催化

9、剂干燥，反应系统高压气密点炉升温反应催化剂干燥，配合高压气密夜班：反应催化剂干燥（张震/姚远/赵建强/周会涛/张勇涛）第4天11月29日反应催化剂干燥/反应系统高压气密盲板恢复工作，配合反应催化剂干燥夜班：反应系统恒温保压（彭志君/李海东/杨杰/张楷迁/崔亚杰）配合反应催化剂干燥夜班人员休息，其他人员加班配合白班工作第5天11月30日反应系统高压气密冷油运流程检查夜班人员休息，其他人员加班配合白班工作夜班：反应系统恒温保压（吴智浩/奚力军/邓超/张庭玉/李航）冷油运流程检查第6天12月1日反应催化剂干燥/引氢气高压气密白班：冷油运反应催化剂干燥/引氢气高压气密夜班人员休息，其他人员加班配合白班

10、工作夜班：冷油运/反应系统恒温保压（张震/姚远/赵建强/周会涛/张勇涛）第7天12月2日引氢气高压气密夜班：冷油运/反应系统恒温保压（王卫华/吕佳琪/贾扶霖 /曹成荫/陈智勇）引氢气高压气密白班：冷油运、引氢气高压气密夜班人员休息，其他人员加班配合白班工作第8天12月3日氢气高压气密夜班人员休息，其他人员加班配合白班工作白班：点分馏炉热油运夜班：热油运/反应系统恒温保压（吴智浩/奚力军/邓超/张庭玉/李航）加班：配合氢气高压气密第8天12月4日预硫化流程检查准备白班：热油运夜班：热油运/反应系统恒温保压（彭志君/李海东/杨杰/张楷迁/崔亚杰）夜班人员休息，其他人员加班配合白班工作加班：分馏吸收

11、稳定流程检查热紧所有人员正式进班组开始倒班第9天12月5日预硫化工作夜班：预硫化工作休息加班：预硫化工作白班：预硫化工作第10天12月6日休息休息白班：预硫化工作 培训：预硫化工作夜班：预硫化工作第11天12月7日 白班：预硫化工作加班：预硫化工作（负责反应部分）夜班：预硫化工作培训：预硫化工作（负责分馏部分）休息第12天12月8日夜班：调整产品加班：预硫化工作（负责反应部分）休息培训：预硫化工作（负责分馏部分）白班：预硫化工作第13天12月9日休息白班：调整产品培训：调整产品（吸收稳定部分外操工作）培训：调整产品（分馏部分外操工作）夜班：调整产品第14天12月10日白班夜班：休息培训休息一班

12、：负责反应系统的压机区与高分区（压缩机区/D103/D105/E106/E107），PSA系统、燃料气系统开工三查四定工作与低压气密,高低压放空系统（放空时检查,火炬系统投用检查） ，218罐区（减二、减三、焦蜡线进出罐区线检查）。（责任人：江宇翔/高志新）二班： 负责C202、C203、C204系统开工三查四定工作与低压气密。（责任人：裴克祥/王卫华）三班：负责原料油系统、反应系统的炉反区（包括反应器R101/E101、102、103、104/F101）、反冲洗污油系统开工三查四定工作与低压气密、压缩机组地下污油罐与地下轻重污油罐（氮气清扫待命/污油系统投用检查）。（责任人：刘赶/卢劲）四班

13、：负责低分系统（D104、D106）、含硫污水管线、C201系统（含加热炉F201）、反应注水系统开工三查四定工作与低压气密。（责任人：吴柏珍/奚力军）五班： 负责C301、C302、C303系统开工三查四定工作与低压气密。（责任人：吴延辉/王强）反应系统高压气密主要由一班全面负责，一班和三班区域分工来完成，其他班组加班人员配合（高压气密总负责人：董立春）预硫化之前倒班人员各班可以做适当调整。必须保证有一内操，外操。2. 开工方案的执行与变更情况本次装置开工过程严格按照开工方案来消项操作，由于本次大检修的技改项目较多，针对这些技改项目编写了对应的投用方案和消项卡。本次开工时间较长用时15天，比

14、2011年检修开工增加了3-4天时间。本次开工气密工作和油运工作做得时间较长。方案较大变更主要有以下几个方面：（1） 反应系统N2气密，原方案是要求做到10.0MPa，实际只做到8.0MPA，因为受K101出口温度影响，在氮气工况只能承受到8.0MPa，以后开工方案中反应系统N2气密最高压力修改为8.0 MPa。（2） 根据shell催化剂专家建议预硫化末期要在330度恒温4小时，然后升温到345度就结束预硫化，根据当时反应催化剂床层温度情况，预硫化末期床层温度在240度恒温6小时后就结束预硫化，没有按方案升温至350度恒温4小时。（3） 因218罐区减二蜡油量不足，在预硫化期间已全部进入反应

15、系统循环过，已经成为组分较轻的预硫化油，所以装置调整产品时。改入50%的减三蜡油，便于装置平稳操作。3. 开工步骤表-3开工步骤序号主要工作内容计划开始日期计划结束日期计划工期实际开始时间实际结束时间实际执行情况存在问题一、系统低压气密1反应系统低压气密11月25日8：0011月26日20：002天11月25日8：0011月27日20：003天高压空冷丝堵问题2分馏系统低压气密11月25日8：0011月26日20：002天11月25日8：0011月26日20：002天3吸收稳定系统低压气密11月25日8：0011月26日20：002天11月25日8：0011月26日20：002天4PSA系统低

16、压气密11月25日8：0011月26日20：002天11月25日8：0011月26日20：002天二、反应系统高压气密11月25日8：0011月26日20：001开启K102建立反应系统循环11月26日20：0011月27日12：001天11月26日20：0011月28日24：002天汽轮机单试后在连离心机开机，暖管时间长。2反应系统升温催化剂干燥11月27日12：0011月29日20：002天11月29日9：4012月1日10：003天3反应系统N2高压气密11月29日20：0011月30日20：001天12月1日10：0012月1日20：000.5天处理高压空冷丝堵问题时间较长4反应系统H

17、2高压气密12月1日8：0012月3日8：002天12月2日10：0012月4日10：002天氢气只有CSPC氢气，用氢紧张5急冷氢和紧急泄压实验12月3日8：0012月4日8：001天12月4日10：0012月5日8：001天主要是在氢气保压静压降实验三、分馏、吸收稳定系统冷油运1原料、分馏系统引油12月1日8：0012月1日20：000.5天12月1日16：0012月1日24：002吸收稳定系统引油12月1日8：0012月1日20：000.5天12月2日18：0012月1日24：003分馏系统冷油运12月1日20：0012月4日8：003天12月2日10：0012月4日14：00白天油运脱

18、水，晚上静置处理4吸收稳定系统油运12月1日20：0012月8日8：007天12月2日10：0012月7日8：00白天油运脱水，晚上静置处理四、反应系统引油预湿及催化剂预硫化1反应系统引油预湿12月4日8：0012月4日20：000.5天12月5日9：0012月5日24：000.5天2催化剂预硫化12月5日8：0012月8日8：003天12月6日8：0012月8日11：002天五、分馏系统热油运1分馏系统热油运12月4日8：0012月8日8：004天12月4日14：0012月8日11：004天热油运时间偏长六、产品调整1产品调整12月8日8：0012月9日24：002天12月8日11：0012

19、月9日6：001天因为D106油分离原因分馏带水4. 公用工程消耗表-4公用工程消耗公用工程消耗第1天第2天第3天第4天第5天第6天第7天第8天第9天第10天第11天第12天第13天第14天第15天低压蒸汽（t/h)-计划00055555555551010低压蒸汽（t/h)-实际4.14.74.54.43.93.93.94.13.83.94.33.83.858.48.5高压蒸汽（t/h)-计划000505050100100100100100100100100100高压蒸汽（t/h)-实际010202061619012091936591119100100低压氮气(Nm3/h)-计划1000050

20、0025003000300025002500250025002500500500500500500低压氮气(Nm3/h)-实际45905639372813125958161474096466973226481461886853850低压氮气(Nm3/d)-计划300000200005000800080005000500050005000500010001000100010001000低压氮气(Nm3/d)-实际209282611311103143831251916381176201603315383158691742216521162831640615987高压氮气(Nm3/h)-计划0100

21、25005005000500010025000000000高压氮气(Nm3/h)-实际025462593440260163056954325690000000高压氮气(Nm3/d)-计划01500500001000200002500010005000500500500500500500500高压氮气(Nm3/d)-实际207522628810950143451265116381175911602615598156541766416493160901665716281轻污油(t/d)-计划0000001001001001000040012000轻污油(t/d)-实际000000125000000

22、00低温重污油(t/d)-计划00000000008002500000低温重污油(t/d)-实际000000000011250000高温重污油(t/d)-计划000000000000000高温重污油(t/d)-实际00000000000500000含油污水（t/d)-实际505050505050505050505050505050含硫污水（t/d)-实际505050505050505050505050505050说明：1、所有瞬时量为正常使用下的峰值。2、所有公用工程的量从装置引公用工程气密吹扫开始计算。5. 检修关键项目情况总结5.1检修发现问题及整改措施：（1）、106-R-101A/B反

23、应器HD分配盘及支撑梁变形SHELL在设计上做了改进，对过滤器的辅梁焊接了加强筋板（如下图所示），增加了辅梁的承受力。（2） 关于106-E-301106-E-307腐蚀情况从实际检查情况来看，上数6台换热器个别腐蚀较严重。其中E301、E302、E304、E306管束规格为19×2mm，现场测得最小管束壁厚为1.83mm；E303、E307管束规格为25×2.5mm，现场测得最小管束壁厚为2.38mm；各管束锤击无变形，弹性良好声音清脆。虽然目测腐蚀锈层较厚，管束实际的减薄不到0.2mm，但尚不能排除局部介质流动不畅的区域会有更严重的腐蚀。由于E301、E304、E306

24、均有一定程度减薄，外表面锈层（垢物）较厚，且均有点（坑）蚀，如工艺条件不改变，下周期的腐蚀应更快些，尤其是E304。当然生产过程是极其复杂的，也不能排除管板与管束在壳程侧形成严重的垢下腐蚀或缝隙腐蚀，以及壳程流量波动造成管束与管板之间的振动磨损，甚至于管束与管板之间个别角焊缝的原始制造缺陷（该部位只能PT检测浅表裂纹，不能检测埋藏缺陷）发生扩展。该管束清扫后打压确认无泄漏部位，根据目前的测厚结果所测算的腐蚀速率，在来料中氯及硫化氢不继续增加的情况下，上述管束可以继续使用，但应提前预制好管束以备用。（3）106-KT-102问题a、存在问题：下汽缸由于受管线应力影响，在拆除上汽缸后，下汽缸被抬起

25、约2mm；解决方案：拆除汽轮机的出口法兰螺栓，消除管线应力。b、存在问题：偏心导柱因为汽缸被抬起而发生扭曲变形，很难拆卸；解决方案：加工、制作专用拉具以及使用火焊加热同时将其拉出，拉出后的偏心导柱已经变形；更换新的偏心导柱。c、存在问题：速关阀的阀座磨损，存在凹痕；解决方案：外委激光熔覆修复。d、存在问题：调节阀杆偏磨；解决方案：更换新的调节阀杆。 （4）K101B机安装出现问题： 主要是安装过程出现问题，润滑油路出现堵塞，两次试机都出现轴瓦超温。现拆修中。（5）本次检修的技改技措项目工作量大，包括106单元K-501增加入口压力低低联锁停机逻辑，106单元轻重污油罐D-403/D-404增加

26、液位测量，K102控制系统改造，P302B改型，C201顶挥发线改造，106单元两条管线移位及改造，解吸气压缩机K501出口总管增设止回阀，脱丁烷塔C302顶挥发线增设注水线，吸收脱吸塔C301塔顶增设安全阀，加氢净化水回收，106单元PSA原料气分液罐D501脱液线改造，蜡油加氢裂化装置能量优化利用项目等15项。其中8项已编好投用消项作业卡，并已通过审批。6. 开工关键步骤总结分析6.1 反应系统氮气气密11月25日8:00开始使用氮气对反应系统、分馏系统吸收稳定系统充氮置换气密，反应系统分别进行0.8MPa和3.0MPa氮气气密，发现高压空冷A101的“825”材质空冷入口丝堵有3处漏点。

27、11月26日22：00汽轮机KT102 单试完成，反应系统3.21MPa静压降试验完成。11月27-28日处理“825”材质空冷入口丝堵有3处漏点，有两处进行动火焊死堵头处理。11月29日6：00开启K102，系统压力维持在2.9MPa（系统压力不超过3.0，主要为K102干气密封考虑）建立循环。9：40点F101A/B反应系统开始升温催化剂干燥。12月1日10：00催化剂干燥结束。干燥从高分处未切出明水，说明再生催化剂储存较好。压力稳定在3.0MPa图5：催化剂干燥曲线12月1日14：40 反应系统充压至7.3MPa气密（保持反应温度150度恒温），发现高压空冷两处进行动火处理过旁边丝堵泄露

28、量较大（动火产生的热应力影响），采取了打卡注胶处理。6.2分馏系统、吸收稳定系统引油冷油运12月1日16：30引开工柴油进装置，原料系统和分馏系统建立液位。12月2日10：30继续引开工柴油分馏系统冷油运。12月2日18：30引开工汽油进吸收稳定系统，吸收稳定系统三塔循环油运。6.3反应系统氢气气密12月2日10：30引CSPC氢气进装置开始氢气气密。11：58开启新氢机K101C，反应系统泄压至3.0MPA后，充氢气气密。12月3日15：45反应系统压力升至14.5MPa（中间在12月2日夜间系统充至8.0MPA气密后又泄压重新充压置换一次，氢气纯度达到85%。因为使用CSPC氢气，气量只有

29、5000-8000Nm3/h全厂使用，导致充压速度较慢）12月4日8：00反应系统氢气气密结束，并进行了急冷氢和低速泄压试验。12月4日12：30泄压至6.0MPA，系统恒温至120度，等待氢气开始预硫化。6.4分馏系统热油运12月4日14：00，分馏炉点炉，分馏系统开始升温热油运。12月5日18：00，分馏系统升温至250度恒温，热紧。6.5反应系统引油预湿、预硫化12月5日9：00开启P102B，开始引开工柴油进装置，12月5日9：30进料量提至240t/h，反应催化剂开始预湿（催化剂预湿温升最高达75度左右，三床出口温度最高达197度，主要原因还是过早将预湿的进料量提至240t/h，应该

30、在160t/h稳一段时间）；12月5日11：20（将近2个小时）D103见液位（说明高换无内漏）；12月5日13：00开始改反应预湿油进分馏系统，同时分馏停止短循环，该去重污油系统；12月5日15：00采样分析热低分D104的油样未见明显催化剂杂质，改反应预湿循环开始反应系统400t/h的全量预湿；12月5日17：20采样分析尾油线外甩油样，没有明显杂质，改通分馏长循环，同时停收开工柴油；12月5日19：00停反应预湿循环催化剂预湿结束，反应系统降至240t/h准备开始预硫化。12月6日0：00反应压力升至6.6MPa，温度升至180度达到预硫化条件；因为D103出口切断阀XV10701旁根有

31、泄露需处理，所以反应系统一直恒温恒压至6日8：50反应系统继续升温；9：35开始向系统注入DMDS；14：15温度达到220度开始恒温等待H2S穿透。 12月6日21：30循环氢检测出H2S，浓度为4000ppm。12月6日22：18进料开始缓慢改切入减二蜡油，同时停分馏长循环，通过尾油线改去重污油（12月7日01：30全部改完），反应系统温度往340度升温，压力往13.0MPA升压。 12月7日8：30停止外甩重污油，将预硫化油改入218罐区减二罐。12月 7日9：25 反应系统升至280度，启P105/P103开始往D106/E107前注水。12月7日23：00提至340度恒温。12月8日

32、8：00停止注硫，预硫化结束。预硫化温度压力曲线 图6：催化剂预硫化曲线图7：催化剂预硫化H2S浓度变化曲线6.5产品调整12月8日9：12置换循环氢（使循环氢纯度达到90% 以上），同时将压力升至正常生产压力13.8MPa，反应系统根据实际情况升温，分馏开始往340度升温开始调节产品（从12月7日18：00时D106往C201进油到12月8日18：00期间C201塔底泵出现了多次抽空，分馏油带水严重，主要是因为D106混合箱中油水分离不好，冷低分油带水进入分馏系统）。12月8日14：14改入减三蜡油进装置，开始比例30% ，缓慢增加到50%，总进料保持240t/h。12月8日23：05航煤改

33、至产品线、LPG改去产品线，12月8日24：00柴油改去产品线，12月9日3：30重石改去开工汽油去乙烯原料，6：02轻石改去产品线。开工初期，由于新装填催化剂活性较高，催化剂表面结炭量还未达到平衡，为了防止催化剂活性不稳定导致飞温事故，控制转化率在80%左右。另外为了多产航煤，航煤干点控制285±3。7. 绿色开工执行情况与分析总结（包含但不限于绿色开工过程中的火炬控制、污油污水量控制、联合气密等方面的内容）8. 二期甩头落实情况汇总序号项目名称目的项目实施投用情况负责人1218单元罐区边界减三去高压加氢装置甩头为了一二期蜡油互供料准备已甩头施工，加阀与盲盖，但未投用方友2加氢裂化

34、尾油去罐区的甩头为二期乙烯装置提供尾油原料已甩头施工，双阀组，中间加导凝与盲板，并加吹扫蒸汽线，但未投用方友3开工柴油线界区甩头为二期装置掺炼催化柴油做准备已甩头施工，双阀组，中间加导凝与盲板，但未投用方友4重石去重整装置的甩头为二期重整装置提供热进料的甩头已甩头施工，双阀组，中间加导凝与盲板，但未投用方友9. 存在的问题与改进建议10. 检修装卸剂专题总结1、卸剂本次卸剂自10月23日开始，11月1日卸剂完成，共历时10天。1.1系统隔离R101A/B隔离流程如图1所示，共拆除头盖2各，加装盲板6块。图1 R101A/B系统隔离流程1.2物资准备本次卸剂所需物资如表1所示。表1 卸剂物资汇总

35、表名称规格数量催化剂空桶210L/个5600干冰瓷球回收标签20kg/箱张75100保护剂回收标签张700DN3551（2.5）回收标签张50DN3551（2.5）再生标签张100DN3551（1.6）再生标签张2000Z503再生标签张650Z3723再生标签张2100采样瓶0.5L/个30 1.3催化剂卸剂汇总本次卸出催化剂共5501桶，其中外送再生剂4628桶，其余873桶送仓储回收，各床层催化剂卸剂量见表2。R101AR101B位置桶数标签桶数标签回收（873桶）顶部过滤器28DN3551（2.5）1-28 回收29DN3551（2.5）29-57 回收一层404保护剂 1-404 回

36、收412保护剂 501-912 回收再生（4628桶）二层536DN3551（2.5）1-36572DN3551（2.5）51-100DN3551（1.6） 1-500DN3551（1.6）501-1022三层595DN3551（1.6）1101-1345616DN3551（1.6）1401-1716Z503 1-300、601-650Z503 301-600四层253Z3723 1-253253Z3723 301-553五层282Z3723 601-882292Z3723 901-1192六层610Z3723 1201-1660619Z3723 1701-2179DN3551 1801-19

37、50DN3551 1951-2090总计27082793表2 各床层卸剂汇总表1.4 R101A卸剂记事10月22日1) R101A顶部大盖落地。2) 入口处加盲板，R101A冷氢线总管处加盲板，E101A管程入口法兰处加盲板。3) 各冷氢阀压力表倒淋处接氮气保护。10月23日1) 10:00 R101A入口过滤器开始卸剂。10月24日1）2:25 R101A入口过滤器催化剂卸剂完成，共卸剂28桶，历时16小时。2）R101A拆开第一层入口HD分配盘时，发现分配盘被压弯变形。3）11:30-14:00由于停电，停止卸剂工作。4）19:00 R101A第一床层共卸剂233桶。5）19:00停止卸

38、剂，拆除R101A第一床层入口HD分配盘。10月25日1）9:40 R101A第一床层入口HD分配盘拆除完毕，历时15小时。2）16:00 R101A第一床层卸剂完成，共卸剂404桶，历时38小时。10月26日1）3:00 R101A第二床层通道板拆开，未发现内构件变形。2）7:00 R101A第二床层共卸剂172桶。3）19:30 R101A第二床层共卸剂346桶。10月27日1）5:30分由于109探伤，辐射值超标，停止卸剂。2）6:00 109停止探伤，继续开始卸剂。3）7:00 R101A第二床层共卸剂443桶。4）15:00 R101A第二床层卸剂完成，共卸剂536桶，共历时47小时

39、。5）17:30 R101A第三床层通道板打开，开始卸剂。10月28日1）7:30 R101A第三床层共卸剂303桶。2）19:30R101A第三床层共卸剂544桶。10月29日1）1:00 R101A第三床层卸剂完成，共卸剂595桶，历时34小时。2）4:00 R101A第四床层通道板打开，第四床层开始卸剂。3）16:30 R101A第四床层卸剂完成，共卸剂253桶，历时15小时。5）19:30 R101A第五床层通道板打开，第五床层开始卸剂。10月30日1）7:30 R101A第五床层卸剂245桶。2）10:00 R101A卸剂完成，共卸剂282桶，历时20小时。3）14:00 R101A

40、第六床层通道板打开，第六床层开始卸剂。4）19:30 R101A第六床层卸剂150桶。10月31日1）7:30 R101A第六床层共卸剂308桶。2）R101A 第六床层热点温度上升至80，调整六层卸料口氮气量，温度开始下降。3）19:30 R101A第六床层共卸剂554桶。11月1日1）3:30 R101A第六床层卸剂完成，共卸剂610桶，历时41小时。2）R101A 清扫，碱洗，18:00 R101A碱洗完成，通风。1.5 R101B卸剂记事10月23日1）15:00 R101B顶部大盖落地。2） 入口处加盲板，R101B冷氢线总管处加盲板，E101B管程入口法兰处加盲板。3）各冷氢阀压力

41、表倒淋处接氮气保护。4）19:00 R101B开始卸剂。10月24日1）5:00 R101B入口过滤器催化剂卸剂完成，共卸剂29桶，历时10小时。2）R101B拆开第一层入口HD分配盘时，发现分配盘被压弯变形。3）11:30-14:00由于停电，停止卸剂工作。4）19:00 R101B第一床层共卸剂273桶。5）19:00停止卸剂，拆除R101B第一床层入口HD分配盘。10月25日1）8:30 R101B第一床层入口HD分配盘拆除完毕，历时14小时。2）16:00 R101B第一床层卸剂完成，共卸剂412桶，历时35小时。3）22:00 R101B第二床层通道板拆开，未发现内构件变形。10月2

42、6日1）7:00 R101B第二床层共卸剂125桶。2）19:30 R101B第二床层共卸剂269桶。10月27日1）5:30分由于109探伤，辐射值超标，停止卸剂。2）6:00 109停止探伤，继续开始卸剂。3）7:00 R101B第二床层共卸剂403桶。4）16:30 R101B第二床层卸剂完成，共卸剂572桶，共历时48小时。5）18:40 R101B第三床层通道板打开，开始卸剂。10月28日1）7:30 R101B第三床层共卸剂240桶。2）19:30R101B第三床层共卸剂509桶。10月29日1）4:00 R101B第三床层卸剂完成，共卸剂616桶，历时36小时。2）6:00 R1

43、01B第四床层通道板打开，第四床层开始卸剂。3）19:30 R101B第四床层卸剂完成，共卸剂253桶，历时15小时。10月30日1）3:00 R101B第五床层通道板打开，第五床层开始卸剂。2）7:30 R101B第五床层卸剂115桶。3）17:00 R101B第五床层卸剂完成，共卸剂292桶，历时22小时。4）21:00 R101B第六床层通道板打开，第六床层开始卸剂。10月31日1）7:30 R101B第六床层共卸剂380桶。2）19:30 R101B第六床层共卸剂576桶。11月1日1）3:30 R101B第六床层卸剂完成，共卸剂619桶，历时33小时。2）R101B清扫，碱洗，18:

44、00 R101B碱洗完成，通风。1.6 小结1.6.1 反应器温度此次卸剂反应温度控制得比较好，WABT在50以下，主要是停工过程反应系统降温彻底，反应床层和器壁温度降至50以下，为卸剂过程提供了较为安全的条件。采用卸一层剂拆一层卸料口的原则，卸完剂后将卸料口用塑料布包严，防止形成烟囱效应进入空气，造成催化剂温度上升。卸剂过程中密切关注反应床层温度，床层催化剂卸至最后时，卸剂抽吸机易抽吸反应器内气体，导致反应器内压力低空气进入形成热点。此时给大下一床层冷氢处氮气及增加鞋料口氮气量，可有效抑制温度上涨。1.6.2 标签此次卸剂过程所贴标签较为混乱，主要是标签制作时未考虑106单元具有两列反应器同

45、时卸剂。瓷球在卸剂过程中与催化剂混在一起无法分开，因此下次卸剂无需制作瓷球标签。卸剂过程中，同一床层内多种催化剂无法区分，在以后的卸剂过程中，标签应按反应器及床层数分。如下所示：惠州炼化蜡油加氢裂化装置R101A 第一层保护剂（回收）编号：00011.6.3反应器入口HD分配盘变形 在反剂卸剂过程中，发现顶部过滤器(59个)中间两排倾斜严重,过滤器底部的支撑梁已变形,往下一层的拆第一床入口HD分配盘的通道板时，发现一床入口通道板处的HD分配盘及其支撑梁变形严重。（具体分析详见：106单元反应器入口HD分配盘变形原因分析）1.6.4 催化剂粉尘在卸剂过程中，第一床层催化剂粉尘较多，卸剂公司除尘器

46、未能有效除尘，要求其用布袋收集粉尘，略有改善。第二床层及其以下床层催化剂粉末较少，除尘器能有效除尘，卸剂过程中粉尘较少。造成第一床层粉尘较多主要原因：第一床入口内件变形，造成原料油分配不均，直接进入第一床层致使原料油中的杂质在第一床层聚集。1.6.5 催化剂板结卸剂过程中，发现R101A/B第二床层及R101A第六床层催化剂轻微板结。R101A/B第二床层催化剂板结主要原因：第一床入口HD分配盘变形，造成原料油走短路，致使第一床层保护剂中间部位容垢能力饱和，杂质带到第二床层，致使R101A/B第二床层催化剂板结。R101A第六床层催化剂板结原因：5月17日紧急停工过程中R101A第六床层部分超

47、温至800以上，致使催化剂板结。2、装剂卸剂完成后11月2日至6日主要进行反应器检测及热偶更换，本次催化剂装填自11月7日开始，11月15日结束，历时9天，共装剂758.5吨（催化剂：727.3吨、瓷球31.2吨）。2.1物资准备表3 装剂物资准备表物资数量 KGOptiTrapMedallion MD 16.0mm10080OptiTrapMacroRing HC 8.0mm9000OptiTrapRing HC 4.8mm6700OptiTrapFilterlobe TL 3.2mm26000MaxTrapNi,VVGO TL 2.5mm36400Fresh DN-3551 TL 2.5m

48、m2875Fresh DN-3551 1.6mm42000Fresh Z-503 TL 2.5mm15400Fresh Z-3723 TL 2.5mm46400Regen DN-3551 TL 2.5mm11631Regen DN-3551 TL 1.6mm247171Regen Z-503 TL 2.5mm74415Regen Z-3723 TL 2.5mm248149瓷球 6.0mm31000瓷球 13mm140002.2催化剂装填汇总表4 R101A装填记录填料名称填料规格mm填料高度(mm)备注（重量、吨）R101A过滤器DN3551TL 1.63003.08R101A一床层Opti

49、TrapMedallion,MD 163105.12Opti TrapMacro RingHC 8.02604.6Opti TrapRingHC 4.84303.4Opti TrapFilter LobeTL 3.2185013Max TrapNi,VVGOTL 2.5200018.2瓷球61001.8R101A二床层DN3551（再生）TL 2.54806.3DN3551（新剂）TL 2.51101.5DN3551TL 1.6558070.56瓷球61001.8R101A三床层DN3551TL 1.6322041.44Z503（再生）TL 2.5293034.56Z503（新剂）TL 2.5

50、7907.7瓷球61001.8R101A四床层Z3723（再生）TL 2.5299034.58瓷球61001.8R101A五床层Z3723TL 2.5330038.5瓷球61001.8R101A六床层Z3723（再生）TL 2.5325038.22Z3723（新剂）TL 2.5174023.2DN3551TL 1.6197521瓷球61352.1瓷球13 收集器上2004. 5表5 R101A装填记录填料名称填料规格mm填料高度(mm)备注（重量、吨）R101B过滤器DN3551TL 1.63003.22R101B一床层Opti TrapMedallion,MD 163304.96Opti TrapMacro RingHC 8.02504.4Opti TrapRingHC 4.84003.3Opti TrapFilter LobeTL 3.2190013Max TrapNi,VVGOTL 2.5213018.2瓷球61001.8R101B二床层DN3551（再生）TL 2.54205.25DN3551（新