“6S”找茬上门没商量

1、“6S”找茬上门没商量 近日，省卷烟材料厂生产科，突然到访纸箱车间，对纸箱车间五层瓦楞纸板生产线、三色水性印刷开槽模切机生产现场及纸箱循环利用挑拣区进行一次6S现场“找茬”。生产主管部门以突击检查模式。寻找6S现场存在的问题和亮点，被查现场生产作业人员往往没来得及处理，暴露出来的问题就已经被记录在案。检查结束后，召开现场会，第一时间把存在的问题反馈给相关负责人和责任人，针对查出的问题要求车间限期进行整改及总结；对好的做法和亮点，要求相互学习加以吸收和借鉴，更好地提高自己身边的6S。今年以来，省卷烟材料厂在“6S”现场管理工作取得一定效果的基础上，又对 “6S”现场管理推进一步。 一是全面整理，

2、以安全高效、质量为先、操作方便、利于生产四大原则为基础。每季度各车间利用生产间隙组织全员对生产现场，按照“6S”现场管理规范全面进行“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”。二是加大学习力度，组织纸箱车间员工代表到滤棒车间参观学习，现场讲解、观后整理、取长补短，员工要养成一种主动性的“6S”现场管理素养；三是更新管理规范，对现行管理规范进行更新、修订；四是加大培训力度，以PPT解说和现场讲解两种培训方式对新入职员工进行“6S”现场管理精细培训。五是及时更正，因办公区域或生产现场的变化及时更正定置定位的区域划分。六是检查上下功夫，寻找存在的亮点和问题，亮点进行表扬奖励，激励员工主动积极性；问题及进

3、行时纠正和整改，员工养成一个优良的生产习惯。在下一步的“6S”现场管理工作中要不断地创新管理方法、提高管理水平，向精细化的管理模式迈进。 今年以来，宝鸡卷烟厂按照率先建成一流卷烟工厂实施方案及2013年度6S现场管理巩固提升方案，多措并举开展现场管理创新改善活动，不断提升工厂现场管理水平。一是组织开展了“6S”管理知识答题活动，提高了全员现场管理基础知识和管理技能。二是开展“6S”管理有奖征文活动，进一步增强了全员参与现场管理活动的积极性和主动性。三是针对工厂生产现场、库区，全面梳理“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”等六个方面详细的规范要求，并作为培训资料，提高了现场管理三级培训的有效性、

4、针对性。四是坚持开展月度综合检查、周检查、日常巡查工作，及时查找生产现场、办公区域“6S”管理存在的瓶颈问题，实施有效的管理改善，对涌现出的工作亮点和创新工作方法进行奖励和推广。五是采取现场检查和现场纠偏相结合的方式，引导职工现场规范意识、行为和习惯的养成。六是对现场管理人员实施系统理论培训与赴先进工厂交流学习相结合的培训模式，提高了管理人员业务技能和现场管理水平。七是开展全员现场管理漏洞排查工作，查找管理盲区和卫生死角，有针对性地开展“整理、整顿、清扫”活动。八是强化班组现场管理主体责任，建立班长跟班现场管理自查机制。九是对照国家局“现场管理”专题成果，查找薄弱环节，制定改进提升计划，积极开

5、展管理创新改善，不断提升现场管理水平。(宝鸡卷烟厂 王小勇)近期，旬阳卷烟厂深入开展生产现场6S管理活动，全面提高现场管理水平。 一是明确责任，细化步骤。根据6S现场管理活动开展需要，各生产车间成立了6S课题攻关组，负责所在车间6S管理活动的难点解析和整改落实，并细化了“自查、整改、巩固、提升”相关工作计划。 二是梳理问题，落实整改。对照行业“6S”管理规范，结合企业要求与自身实际，以岗位为中心，以责任区域划分为范围，以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全为方法依据，组织制丝、卷包、动力等部门从制度要求和执行情况等层面进行问题识别与整理，并根据自查问题落实整改。 三是树立样板，以点带面。分别在车

6、间生产现场、仓储库房、办公室设置三类6S管理样板区，形成可复制的模版和管理标准。 四是深化拓展，持续改进。从制度建设、执行力、评价考核等方面深化拓展现场管理基础工作，固化好的做法，建立长效机制，确保现场管理做到持之以恒与持续优化。重点将对照行业先进企业好的做法和经验，按照行业6S管理规范要求，完善生产现场6S管理标准与检查评价制度，进一步细化现场管理“自查、整改、监督、改进、评价”等方面的要求，推进现场管理水平持续提升。（旬阳卷烟厂 程新中）“6S管理”是现代工厂行之有效的现场管理方法，保证生产安全，提高生产效率，保证产品质量，保持环境整洁。6S现场管理的内容整理腾出空间，空间活用，防止误用，

7、塑造清爽的工作场所。整顿工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境。清扫保持工作场所干净、亮丽的环境稳定品质，减少工业伤害。 清洁现场明朗，保持环境外在美观的状态。素养培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。 安全重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆： 要与不要，一留一弃; 科学布局，取用方便; 清除垃圾，美化环境; 形成制度，贯彻到底; 养成习惯，以人为本; 安全操作，生命第一. 这里我将5S的内容说一下： 1.整理-将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的。 2.整顿-对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放

8、置，定位标示（不必要的也需要整顿）。 3.清扫点检-把工作场所各个角落打扫干净，清扫就是点检。 4.改善环境-改善脏污发生源、问题源，将内容制度化、规范化。 5.素养-通过教育训练、活动、监督等工作，让大家养成按标准作业习惯。这里突出监督。这里举个例子，让大家更加容易理解。车间里经常有水。厂长下定决心要整改，这是他实施的几个步骤： 1.叫齐员工全部到车间整理所有管道，将入水管、出水管、进油管、出油管、气管、输料管、电线等所有管线分别整理包扎好，并且标示好所属机台、进出管及里面的物质。 2.在原有的点检表里面增加了一些点检管线的项目，频率有日、周、月的项目。 3.作业员或技术员每天定时点检自己机

9、台的管线状况。 4.当作业员或技术员发现管道漏水或破裂，有专人进行去分析根本原因并解决，保证明天不再重复发生，或其它机台重复发生。 5.将问题的根本进行管控（取消、取代、硬件管控、测量、点检等手段），并不定时去检查该环节。比如：如果水管是由于摩擦破损导致漏水，如果改善手段是扎起来不让它与其它地方磨损，那么就要经常去监督这个改善手段是否有效。如果有效需要修改相关标准，并对相关人员培训。 6S现场管理方法与技巧 减少故障，促进品质，节约成本，确保安全，促进效率 企业生产管理不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。 一、6S现场管理精益管理推行

10、的三部曲 外行看热闹，建立正确的意识地、物明朗有序，管理状态清清楚楚内行看门道，明确岗位规范运作流程明确，监控点得以控制企业看文化，凡是执行彻底。 二、6S现场管理建立明确的责任链 创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。 三、公司如何形成有效的生产管理网络 让主管主动担负起推行的职责的方法，如何让牵头人员有效的运作，让员工对问题具有共识。 四、计划的制定和实施 方针、目标、实施内容的制定，主题活动的设定和开展 五、6S现场管理各项内容的推行要点 抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍 六、目视生产管理和看板生产管理 将希望管理的项

11、目（信息）做到众人皆知，一目了然，现场、工装、库房目视，管理实例的说明 七、6S现场管理各活动项目水准的评估 设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下 八、6S现场管理活动常犯的误区 对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显 九、营造良好的6S现场管理精益管理氛围 6S现场管理精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S现场管理精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果。 6S的内容 : 整理腾出空间 整顿工作场所一目了然，消除寻找物品的 清扫稳定品质，减少工业 清洁创造明朗现场，

12、维持上 素养培养有好习惯 安全防范于未然，建立起安全生产的环境。 整理：要与不要，一留一弃; 整顿：科学布局，取用快捷; 清扫：清除垃圾，美化环境; 清洁：形成制度，贯彻到底; 素养：养成习惯，以人为本; 安全：安全操作，生命第一. 6S管理实施原则： （1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件； （2）持之性：人性化，全球遵守与保持； （3）美观：作产品作文化征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。 6s管理对象： （1）人：规范化，对员工行动品质的管理； （2）事：流程化，对员工工作方法，作业流程的管理； （3）物：规格化，对所有物品的规范管理； 6S管理精髓管理精髓：

13、 （1）全员参与：董事长到一线员工再到所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤； （2）全过程：全产品研发废止的生命周期 人人保持改善保持管理活动 （3）全效率：综合效率，挑战工作极限。 只有起点没有终点。 执行6S的好处： （1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心； （2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。 （3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以是个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。 （4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。 （5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。 （6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。 （7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本； （8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到