熟料、水泥生产的质量培训教材

1、Page Page 1 1n n 熟料、水泥生产的质量控制n n Page Page 2 2n n 技术先进 装备精良n 遵守法规 顾客至上n 层层设防 人人把关n 精益求精 争创名牌n n 公司质量方针：n 顾客满意n 品质一流 n 精益求精n 科学管理2Page Page 3 3n 三个百分百：质量100%，富裕强度100%，袋重100。n 保证品质：52.5、 42.5级优等率100、80，一等品率100。n 顾客至上：满意率95，投诉率小于0.2。n 质量是公司开拓和保持市场的武器，是实现公司效益和社会效益的基础，保证顾客满意是质量的目标。3Page Page 4 4n 水泥生产质量管

2、理与控制是保证公司正常生产、稳定和提高熟料、水泥质量的关健。n 只有把质量管理和控制工作做到水泥生产的全过程中，才能保证出厂水泥的质量符合国家标准规定的品质指标。n 水泥生产是流水线式的多工序连续生产过程，各工序之间关系密切，每道工序的质量都与最终的产品质量有关，在生产中原燃料的成分与生产状况又是不断地变化的，如果前一工序控制不严，就会给后一工序的生产带来影响。为此，在水泥的生产中，要根据工艺流程经常地、系统地、及时地对生产全部工序包括从原料、燃料、混合材料、生料、熟料直至成品水泥进行全过程的质量管理和控制。4Page Page 5 5n 集团领导的重要讲话：n 在集团质量交流会议上，对集团质

3、量工作提出五点要求五点要求：n 第一、质量人员必须严守职业道德，切实行使职责。质量问题无小事，一旦出现问题，势必会上升到企业道德层面，影响企业的可持续发展；n 第二、质量管理必须建立严格的制度体系，制度高于一切，执行是关键，取样、检验各环节均要按照制度执行；n 第三、任何质量、技术从业人员顶头上司是国家、行业、企业的标准及规定，切实行使职责；n 第四、强队伍建设，加大培训力度，提高全员技能，职业素质，集团大力推进“人本管理”，将培训作为员工的一项重要福利；n 第五、要求大家要不虚次行，实现技术共享，并建议召开现场技术交流会，以便更好地解决提出的问题。Page Page 6 6n 1、有完善的、

4、强有力完善的、强有力的质量管理机构对生产进行全面监督；n 2、保证窑磨在质量控制范围内质量控制范围内的正常运转；n 3、严格管理和控制好严格管理和控制好原燃材料、混合材料、生料、熟料及水泥的质量，保证熟料、水泥生产按要求进行，保证出厂水泥质量的优质和稳定，实现优质优质稳质稳质、稳产稳产高产、低消耗高产、低消耗。6Page Page 7 7n 学习分公司领导重要讲话（11.10）：n 1 1、化验室负责企业生产质量控制的各个环节，对于质量要全权负责化验室负责企业生产质量控制的各个环节，对于质量要全权负责。n 2、要树立质量调度权威，如果生产过程中化验室主任不能实现权威，就是对生产过程的不重视。n

5、 3、化验室主任有权进行质量控制，有权在质量调整不及时的时候停机分析，拿出意见再开机，当质量与运转发生冲突的时候以质量为准。当质量与运转发生冲突的时候以质量为准。n 4、在质量连续3个点不合格的情况下，化验室主任和值班长下达停机通知单，通知调度由调度下令停机，停机后进行专业原因分析并拿出整改意见以确保质量。n 5、生产经理在质量出现问题时，组织质量与生产开会研讨出解决办法，在生产过程中当生产与质量发生冲突时不能大于质量，要以质量为准，这样产品质量才能提高。建议：实行周例会与月评会。Page Page 8 8本课重点阐述：n 取样办法n 原燃材料的质量控制n 生料质量控制n 熟料质量控制Page

6、 Page 9 9n 总体：总体：具体对象的全体。n 样本：样本：从总体中随机抽取出来的一部分个体。n 样品：样品：被抽出的样本中的每一个产品。n 在生产中，原、燃、材料或粉状物料在每个采样点采取的物料，可视为一个“样品”。 n 样本大小（样本容量）：样本中所含的样品数目。样本是由一个或若干个样品组成的。n 抽样：抽样：从总体中随机抽取样品组成样本的过程。9Page Page 1010n 样本的代表性：样本的代表性：指样本与整批产品或某工序产品质量一致性程度的高低。10 样本代表性的保证措施样本代表性的保证措施方法（随机性）方法（随机性）方案（取样点的分布和数量）方案（取样点的分布和数量）人（

7、操作技能、责任心）制备平均试样（严格按照制样程序）制备平均试样（严格按照制样程序）Page Page 1111n（一）生产原料、燃料的取样（一）生产原料、燃料的取样n（1）在料堆上进行采样在料堆上进行采样n深入0.30.5m，挖取50g左右的样品。将各点取的样品混合而成样本。1112m0.5m（2 2）在输送设备上取样）在输送设备上取样采用横向截取法，即每隔一定时间，在垂直于物料流动的方向上截取一定量的物料作为样品。输送设备上整个横截面的所有物料都取下来，作为样品；喂料设备在取样时间内所给出的物料全部接取作为样品。Page Page 1212n采取一定时间间隔的样品（如每天、每班、每时等）。n

8、（1）人工取样n（2）自动连续取样 （三）水泥成品样品的采取（三）水泥成品样品的采取n（1）自动取样器取样：n（2）取样管取样：随机选择20个以上不同的部位n（3）槽形管状取样器取样：n采取水泥混合样时，取样数量应符合各相应水泥标准的规定。n采取水泥分割样时的取样数量，对袋装水泥，每1/10编号从一袋中取至少6。对散装水泥，每1/10编号在5min内取至少6。12（二）（二）出磨生料、水泥样品的采取出磨生料、水泥样品的采取Page Page 1313n （一）平均试样的制备：（一）平均试样的制备：n 即对样本物料的加工过程。一般要经过烘干、破碎、过筛、混匀、缩分五道工序。(根据试样的种类和用途

9、而定) n 1.1.混匀混匀n （1）移堆法：用铁铲将样本物料堆成锥形(物料从锥中心给下) 5次n （2）环锥法：堆成的圆锥体，用木板或金属板从锥顶的中心插入，以锥体轴为中心将板转动。重新堆成圆锥体。23次n （3）机械法：分样器混匀13质量大，缩分以制备平均试样。质量大，缩分以制备平均试样。（1）锥形四分法：堆成圆锥体。压平，通过圆心将其分成四等份。去掉任意的相对两等份，剩下的两等份再混匀堆成圆锥体。反复至要求的试样数量为止。14n（2 2）正方形法（挖取法）正方形法（挖取法）n铺成正方形的均匀薄层，用小铲子划成若干个小正方形将每一间隔的小正方形中的物料全部取出，剩余的部分按上述方法反复进行

10、，直到所需的试样数量。（3 3）分样器缩分法）分样器缩分法Page Page 1515n 缩分试样的最低可靠质量，大体上与其最大颗粒直径成正比，可按下式计算：n Q=Kd2n 式中：Q样本物料的最低可靠质量（kg）；n K根据矿石特性而确定的经验系数，见下表；n d样本物料的最大颗粒直径（mm）。n K的经验值n 较均匀的0.10.3 n 不均匀的0.40.6n 很不均匀的0.71.015Page Page 1616n （1）在破碎、磨细试样前，对每一件设备用品都需用刷子刷净，不应有其他试样粉末残留。最好再用少量待磨细的试样“清洗”23次后再使用。n （2）应尽量防止试样小块和粉末飞撒。n （

11、3）磨细过筛后的筛余一律不许弃去，须继续进行粉碎，直至全部试样都通过筛子为止。n （4）要避免试样在制备过程中被玷污，因此要避免机械、器皿污染，试样和试样之间的交叉污染。n （5）制备好的合格试样应及时封存保管，要贴上试样标签，以便识别。标签应注明试样名称，检验项目，取样日期，制备人等项目。试样交实验者时应有签收手续。16Page Page 1717n 保管试样的目的：保管试样的目的：当试验有误差时需要进行再试验、在抽查或发生纠纷进行仲裁时，均要用原来试样，因此，试样要妥善保管。n 保管要求：保管要求：标签要准确无误；n 水泥、熟料等易受潮的试样应用封口铁桶和带盖磨口瓶保存。n 保存期：保存期

12、：出厂熟料、水泥保存三个月；n 其他试样各公司可根据情况自定，一般应保存一周左右。处理样品要有记录，如原煤要求保存6天，处理时要有主管签字化验室主任亲自确认。17Page Page 1818n 一、原料的质量控制n 二、燃料的质量控制n 三、混合材料的质量控制n 四、石膏的质量控制18Page Page 1919n 一、原料的质量控制一、原料的质量控制19Page Page 202020Page Page 2121（三）储存期（三）储存期21（二）质量管理（二）质量管理 进厂原材料严格执行山水集团原材料质量管理规定：一车一检验，要分批分堆存放，每批都要取样化验，先化验后使用，必须进行均化。22

13、使用的烟煤（一）质量控制一般为粒状、小块状，也有粉状的，多呈黑色而有光泽，质地细致，含挥发分30%以上，燃点不太高，较易点燃；含碳量与发热量较高，燃烧时上火快，火焰长，有大量黑烟，燃烧时间较长；大多数烟煤有粘性，燃烧时易结渣。Page Page 2323（二）质量管理： 1、定点供应：集团统一招标，确定合格分承包方； 2、严格执行山水集团原材料质量管理规定，保证一车一检； 3、原煤货场管理要求：分批分堆存放：各供应户不能混堆； 4、按批做煤的工业分析、热值测定；煤灰化学全分析； 5、均化措施：严格执行化验室搭配比例要求，入棚要连续布料连续取料； 6、合理存放，防止自燃。 特别说明：煤进厂后收料

14、员目测每车烟煤粒度及杂质等外观质量情况，并和客户代表按规定方法和标准共同取样。样品破碎后一分为二，一份样品用于检测水分、灰分、挥发分、全硫和发热量；另一份收料员和调度监控值班主任签字封存。封存样保留72小时，供公司监督抽查及出卖方有异议时用于仲裁。客户代表不按要求在现场共同取样，视为供方认同公司单方取样。所封样品无异议时可妥善处理，但有样品处理记录。 集团监察部于20132013年2 2月2 2日制定实施了新的煤碳取样监督考核管理办法，在山东区域实施。（三）储存期： 10d23Page Page 2424矿渣的质量控制要求：掺加品种和掺加量：粒化高炉矿渣，符合国家标准 （P5% PO5-20%

15、 PSA50-80%-20-50% PSB30-50%-50-70%) 矿粉：密度2.8g/cm3,比表面积400m2/kg,活性指数7D75%、28D95%，流动比95%，水分1.0%，SO34.0%，Cl-0.05%,Loss1.0%质量管理： 一车一检，按品种分批、分堆存放、循环使用，每批取样做 品质试验储存期：自水淬成粒算起3个月24质量控制要求：质量控制要求： 质量管理：质量管理： 一车一检、按批取样化验（附着水结晶水、三氧化硫量） 储存期：储存期：20d 20d 或均匀进厂或均匀进厂 采用工业副产石膏（磷石膏、硬石膏、柠檬酸渣）时，调凝，强度影响，对水泥性能无害，并报请分公司主管、

16、集团质量管理部批准后方可使用 。25 1 1、预先控制：、预先控制：主要是根据质量控制要求选择合格的供方；2 2、堆场控制：、堆场控制：分别存放，实行定量比例搭配使用；3 3、大宗原燃材料均化：、大宗原燃材料均化：进厂石灰石、进厂原煤的均化； 石灰石、原煤堆取料机和均化库，成为关键的均匀化设施，如何使用好堆取料机和均化库，成为目前熟料基地产品质量管理的重要环节。 进厂石灰石、原煤的均化方式又分圆形均化堆场和长形均化堆场两种方式，其均化特点又各有不同，实际生产控制，应采取不同的控制方式，否则会不能满足生产要求。 长形均化堆场的堆料方式长形均化堆场的堆料方式周期性堆料、周期性取料，从理论上和实际操

17、作结果分析，其均化效果好，料堆之取料截面物料成份为该料堆全部堆料周期的平均值（理论上），进厂石灰石品位控制范围相对较宽，料堆控制目标值为该料堆全部堆料周期的最终目标值，班与班之间进厂石灰石品位波动对料堆的取料成份波动影响较小，实际操作中，对石灰石品位搭配的范围较宽，适应性强。 圆形均化堆场与长形均化堆场区别较大圆形均化堆场与长形均化堆场区别较大，圆形均化堆场为连续堆、取料，理论上取料截面料层始终处于变化中，即不断有新的料层被取进、旧的料层被取完，因受堆料夹角限制，其堆料周期短（二个班的堆料量即为一取料周期，成为取料截面的主要截面成份），取料截面物料成份变化大，对出磨生料成份影响大，即使是自动堆

18、取料，石灰石配比会在班与班之间产生大的变化。 根据不同的均化堆场方式，实际生产中应采取不同的控制方式。根据不同的均化堆场方式，实际生产中应采取不同的控制方式。 圆形均化堆场圆形均化堆场对进厂石灰石的控制应以班平均值为目标值，每小时取样、每小时检测对所设定的目标值进行修正，直至每班平均值满足目标值要求。 长形均化堆场长形均化堆场对进厂石灰石的控制应以一个料堆为目标值，每小时取样，每班检测，每日对所设定的目标值进行修正直至全料堆满足目标值要求。 按目标值对进厂石灰石进行控制，是提升均化效果、稳定熟料率值的一个重要按目标值对进厂石灰石进行控制，是提升均化效果、稳定熟料率值的一个重要方法，方法，要最终

19、实现理想的石灰石均化效果，还必须按要求自动堆取料及控制好进厂石灰石粒度、稳定配料库石灰石仓料位等一列措施，这些因素都会影响入磨石灰石的稳定性，最终影响生料稳定。 同时，为确保原燃材料均化效果，要加大配料秤计量管理、储库库存管理及物流管理。4 4、辅助均化系统：、辅助均化系统：硅、硅铝质原料、铁质原料等的均化； 5 5、出磨生料控制：、出磨生料控制：配料计量，出磨生料指标控制； 6 6、生料均化：、生料均化：生料库均化系统； 生料均化库特点是多点进料多区均化连续出料，是比较先进的一种均化生料均化库特点是多点进料多区均化连续出料，是比较先进的一种均化库，实际使用，如各方面满足要求，其均化效果较好，

20、库，实际使用，如各方面满足要求，其均化效果较好，H H8 8。 其库顶分料均匀或多点进料，是完成生料均化的第一步。其库顶分料均匀或多点进料，是完成生料均化的第一步。 斜槽通风正常，是库顶实现多点进料的保证。库顶多点进料，可避免出斜槽通风正常，是库顶实现多点进料的保证。库顶多点进料，可避免出磨生料集中进入一个下料磨生料集中进入一个下料“漏斗漏斗”内，以实现均匀分布。内，以实现均匀分布。 库底有多个下料区，一般设置为同时开启区下料，并且每半小时换一个库底有多个下料区，一般设置为同时开启区下料，并且每半小时换一个区，以实现自动循环换区下料，不断对库内下料所产生区，以实现自动循环换区下料，不断对库内下

21、料所产生“漏斗漏斗”进行进行“阻塞阻塞”，实现入窑生料的均化效果。实现入窑生料的均化效果。 目前均化库多为单库，一旦投入使用，中途无清库机会，试生产期，要目前均化库多为单库，一旦投入使用，中途无清库机会，试生产期，要绝对保证库内无杂物，并对库内进行烘干，库顶的所有检修活动，均应严格绝对保证库内无杂物，并对库内进行烘干，库顶的所有检修活动，均应严格避免铁块或布袋等杂物进入库内，一旦库内下料口被异物堵塞，将长期影响避免铁块或布袋等杂物进入库内，一旦库内下料口被异物堵塞，将长期影响均化库的下料，对均化库的均化效果产生影响。均化库的下料，对均化库的均化效果产生影响。 均化库不能自动下料，往往受两方面因

22、素影响，一是气量不够，二是下均化库不能自动下料，往往受两方面因素影响，一是气量不够，二是下料口堵塞。其中气量不够，会导至操作员同时开启多个下料口，往往起反作料口堵塞。其中气量不够，会导至操作员同时开启多个下料口，往往起反作用，下料口开的越多，供气量越不够，这是一个误操作。因此，均化库自动用，下料口开的越多，供气量越不够，这是一个误操作。因此，均化库自动下料时，每次开启二个下料口较为理想，如充气充分，下料口通畅，完全能下料时，每次开启二个下料口较为理想，如充气充分，下料口通畅，完全能够满足喂料要求，同时也能满足入窑生料均化效果。对于气量不够，要着重够满足喂料要求，同时也能满足入窑生料均化效果。对

23、于气量不够，要着重检查各区电磁阀是否完好，电磁阀漏气是导至充气量不够的主要原因。检查各区电磁阀是否完好，电磁阀漏气是导至充气量不够的主要原因。均化链各环节的作用变异系数RR值越小，表示物料越均匀，通常:R10%时，原料波动较大；H值越大，均化效果越好；Page Page 3030n 一、生料制备过程中的质量要求n 二、出磨生料的质量控制n 三、入窑生料的质量控制n 物理指标：细度，形态，水分n 化学指标：化学成分，三率值合格，均匀程度n 分析方法：化学全分析，钙铁分析仪，多元素荧光分析仪30Page Page 3131n 1、入磨物料的配比：n 2、入磨物料的粒度：与磨机类型、规格有关，一般2

24、5-30mm左右，辊压机50mm，立磨70 mmn 3、入磨物料的水分：与磨机类型有关n 一般：干法球磨机1.0%-2.0%n 烘干兼粉磨系统6.0%n 辊压机4%，立磨6%31Page Page 323232二二、出磨生料的质量控制、出磨生料的质量控制 生料成份波动的原因及防范措施生料成份波动的原因及防范措施 原因：原因：a、原燃材料成份波动； b、各种物料配比的波动 ：1）粒度不均齐，或粒度过大；2）计量设备精度差，计量不准确；3）物料下料不顺畅，造成断料，配料仓料位不稳定，物料压力难以稳定，影响下料量准确，均匀；4）物料水份波动；c、操作及磨机工况影响；d、生料化学分析不正确，误导配料，

25、取样代表性差； 措施：措施：a、稳定原燃材料质量；b、使用可靠的配料设备，并保证计量准确可靠；C、保证配料仓下料顺畅，保持仓内物料压力稳定即控制好仓料位或入磨物料粒度；d、严格控制入磨物料水份；e、加强岗位操作人员责任心，提高操作水平；f、通过分析仪器管理及密码抽查对比等措施确保检验数据准确。Page Page 3333Page Page 3434 从以上配比及相应出磨生料成份分析，出磨生料KH在0.951.18之间波动，入磨物料粒度变化大是导致出磨生料成份波动的主要原因。如仅通过出磨生料结果来调整配料比例已不能满足控制要求。 应对措施：应根据经验，根据入磨物料粒度的变化，对入磨物料配比预调整

26、，再根据出磨生料结果进行修正。b、石灰石仓料位变化对出磨生料质量影响： 石灰石取料量与磨机使用量达到一种平衡，配料库仓料位相对稳定，是均化效果得以体现及入磨物料稳定的基本条件。取料机停机，石灰石仓料位下降，会使得已经均化后的物料在配料库出库时重新分级，失去均化效果，出磨生料波动极大，实际生产应确保取料机取料量与磨机产量同步，保持进出物料平衡，取料机的开停，必须报质控室配料主管，以便及时对物料配比进行调整。 取料机开停的应对措施：取料机停，应适当调低石灰石比例，取料机开，应适当上调石灰石比例，以保证出磨生料成份相对稳定。 c、进厂石灰石定点堆料对产品质量的影响 石灰石定点堆料，对稳定产品质量危害

27、极大，石灰石无均化效果，直接导致出磨生料成份波动大，影响出窑熟料质量。 Page Page 3535案例2：以下是石灰石定点堆料引起的出磨生料波动。 以上一个班内，出磨生料KH在0.991.14之间波动，导致出窑熟料f-CaO波动。 应对措施：对于定点堆料，进厂石灰石不允许搭配，应选择石灰石品位相对稳定的炮堆组织生产。Page Page 36362、使用应急下料口对产品质量的影响： 使用应急下料口，出磨生料控制失去基准，成份波动大，均化库也无法消除这种波动，最终导致出窑熟料质量严重不合格。以下为某公司使用应急下料口配料的实例： 以上出磨生料KH在0.691.28之间波动，生产无法正常进行，如此

28、大的波动，均化库无法消除此类波动。应急下料口使用对策：从以上实例分析，出磨生料波动过大，已无法正常生产。使用应急下料口，进厂石灰石品位不能有大的波动，不能采取搭配进厂的控制方法，唯一有效的办法是应选择一处品位相对稳定的石灰石炮堆，方能保证出磨生料满足要求。Page Page 3737 3、物流不畅影响： 跟踪检查原料配料硅铝质及铁质喂料曲线,判断是否有堵料、断料现象，一般生料中CaO含量升高、同时Fe2O3含量偏低明显，可能是铁质材料断料，若Fe2O3含量基本正常而CaO含量偏高，硅铝质原料断料可能性较大。 应对措施： 及时、准确判断何种物料断料，并进行调整，对于长时间处理不好的，要求止料处理

29、。中控操作员或质量值班岗位监控到位，车间配料工及时处理到位，建立异常情况汇报制度。4、计量秤不准或人为调整的影响： 应对措施： 检查配料秤是否出现问题，特别是传感器四周是否有积料、内部是否进入灰尘和小颗粒物料，出现上述情况，应及时清扫； 公司制定计量管理及考核办法，建立计量称定期标定校称制度。5、QCS生料质量率值控制系统的使用： 熟练掌握，发挥作用： 可根据测定结果自动或手动调整配比，因与DCS系统联机，可在线直接修改配比，保持自动断料报警及及时补偿功能；自动校正配料秤零点漂移，自动绘制物料变化曲线。 Page Page 3838 出磨生料出磨生料储存均化储存均化入窑入窑 39三三、入窑生料

30、的质量控制、入窑生料的质量控制空气搅拌空气搅拌表1参入配料原材料成分表 方法原理：原料配比中除石灰石以外的3种原料配比之和为辅助配比，即：辅助配比（辅助配比（% %）= =砂岩配比（砂岩配比（% %）粉煤灰配比（）粉煤灰配比（% %）铁矿石配比（）铁矿石配比（% %） 砂岩占除石灰石以外的3种原料总和的百分比为砂岩比：砂岩比（%）=砂岩/（砂岩粉煤灰铁矿石）100% 同理：粉煤灰 （%）=粉煤灰/（砂岩粉煤灰铁矿石）100% 铁矿石（%）=铁矿石/（砂岩粉煤灰铁 矿石）100%习惯上我们将各种原料配比之和设定为100%，类似地，设定石灰石配比与辅助配比之和为100%，砂岩比、粉煤灰比、铁矿石比

31、三者之和为100%：砂岩比（%）粉煤灰比（%）铁矿石比（%）=100%， 各种原料配比与辅助配比的关系如下：石灰石配比（%）=100%-辅助配比（%） 砂岩配比（%）=砂岩比（%）辅助配比（%） 粉煤灰配比（%）=粉煤灰比（%）辅助配比 铁矿石配比（%）=铁矿石比（%）辅助配比 原料配比调整方法由原来调整4种原料配比，改为调整辅助配比、砂岩比、粉煤灰比、铁矿石比4个参数。该方法具有以下优点：该方法具有以下优点： 1 1）当生料）当生料KHKH小幅度偏离目标值，而小幅度偏离目标值，而SMSM、IMIM没有偏离目标值时，仅仅调整辅材配没有偏离目标值时，仅仅调整辅材配比，不必调整其它比，不必调整其它

32、3 3个参数，就可以改变个参数，就可以改变KHKH值，同时又不明显改变值，同时又不明显改变 SM SM、IMIM。这种情。这种情况在实际生产控制中经常出现。况在实际生产控制中经常出现。 2 2）当生料）当生料 SM SM、IMIM小幅度偏离目标，而小幅度偏离目标，而KHKH没有偏离目标时，仅仅调整砂岩比、粉没有偏离目标时，仅仅调整砂岩比、粉煤灰比、铁矿石比的煤灰比、铁矿石比的2 2个或个或3 3个参数，不必调整辅材配比，就可以改变个参数，不必调整辅材配比，就可以改变 SM SM、IMIM，同，同时又不明显改变时又不明显改变KHKH。 3 3）当生料）当生料KH KH 、SMSM、IMIM均小幅

33、度偏离目标值，可以调整辅材配比以改变均小幅度偏离目标值，可以调整辅材配比以改变KHKH，调，调整砂岩比、粉煤灰比、铁矿石比中的整砂岩比、粉煤灰比、铁矿石比中的2 2个或个或3 3个参数，以改变个参数，以改变 SM SM、IMIM。即使在这种。即使在这种情况下，因为引入了辅材配比，使得对三率值的调整变得简易、准确。情况下，因为引入了辅材配比，使得对三率值的调整变得简易、准确。 几种常用的生料率值偏离的调整方法见表几种常用的生料率值偏离的调整方法见表2 21、熟料中的MgO含量在3.5%4.5%，预分解窑煅烧易出现结圈、结大球及熟料质量下降等现象。这主要是由于MgO使熟料液相出现的温度降低，并作为

34、助熔剂增加总的液相含量造成的。例如，对C-S-A-F四元系统，其最低共熔点为1338，但加入MgO后，低共熔温度要降至1301，且使1450的液相粘度从0.16Pas 降至0.13Pas左右，表面张力也大大降低。MgO的作用可视为与Fe2O3相似，故克服MgO的有害作用应提高SM和IM ，即减少Fe2O3抵消MgO增加和降低液相黏度的不利影响。因此SM值较高控制，大于2.6-2.80，IM值宜1.40-1.50。2、影响易烧性的因素有很多，常规控制：一是液相量；二是液相粘度。熟料中Al2O3和Fe2O3的主要作用是提供一定的液相量，有利于C3S的形成。而IM值代表熟料中Al2O3和Fe2O3的

35、相对含量，IM值越高，熟料中的Al2O3含量越高，反之则Fe2O3的含量越高。Al2O3含量越高，熟料的液相量会相对提高，但液相粘度会大大提高；而Fe2O3的含量越高，则熟料的液相量会相对减少，但液相粘度会大大下降。因此，选择适当的IM值对熟料的煅烧是至关重要的，而煅烧质量的好坏又直接影响到熟料强度的高低。作为新型干法生产线，其窑前热力强度远非以往湿法窑和预热器窑可比，因此，液相量23%26%较合适。当新型干法窑处在良好工况的条件下，经验值液相量在23%左右即可，可以考虑液相量经验控制为23%25%，亦即液相量偏低限控制。其计算公式为：1450时L=3.0Al2O3+2.25Fe2O3+K2O

36、+Na2O+MgO 3、当熟料中R2O的含量较高时，不但会使熟料质量下降，还会造成预热器和分解炉及下料管结皮堵塞，同时，R2O的熔点低，高温下容易气化，在分解炉内循环，富集R2O的气体与物料接触后，过早的出现液相，会严重堵塞下料管。为防止发生，适当增加SO3的含量，使其生成硫酸盐随熟料一起排出。硫碱比（以其当量比）一般控制在0.60.8范围，SG=SO3/(0.85K2O+1.29Na2O)计算的SG数值偏大，应控制物料及煤带进的SO3，要以分析的结果为准。不在此范围内要适当调整。新型干法窑生料磨都可以利用窑尾热风，磨机对入磨物料的新型干法窑生料磨都可以利用窑尾热风，磨机对入磨物料的水分要求降

37、低，结果在配料的时候，水分大的原料（如粘土、水分要求降低，结果在配料的时候，水分大的原料（如粘土、砂岩、转炉渣等）堵秤或棚仓频繁发生。砂岩、转炉渣等）堵秤或棚仓频繁发生。 一旦某种原料堵秤或棚仓造成某种原料断料，如果不能一旦某种原料堵秤或棚仓造成某种原料断料，如果不能即时处理，不但造成产量下降，而且各种原料不能按预期比即时处理，不但造成产量下降，而且各种原料不能按预期比例进入磨机混合，出磨生料的成分波动就会非常大，必然会例进入磨机混合，出磨生料的成分波动就会非常大，必然会给熟料煅烧带来波动。给熟料煅烧带来波动。1生料配料质量控制系统通过侦测喂料秤的实际流量和生料配料的理论给定流量，即可得知某种

38、原料发生了堵料，经特定的数学模型可马上计算出该种原料的缺少量，这时马上发出堵料报警，请求人工清堵，同时统计清堵过程中该物料的实际流量，清堵一旦完毕，系统马上自动调整配比，增加该种物料的比例，在短时间内对生料配比进行补偿，这样即可确保出磨生料的化学成分符合设定的要求。2当某种物料具有两个或两个以上的配料秤时，当一个秤发生堵料，这时生料率值控制系统可自动增加另一个秤的流量，保持该物料总流量的稳定，确保生料配比不变和出磨生料成分的稳定。3当某种物料发生了堵料，生料率值控制系统已发出警报，但还是没人去清堵或者无法清堵，而该种物料又没有两个配料秤可供生料率值控制系统实现自动调整，这时，生料率值控制系统在

39、一定的时间内会自动减少其他物料的流量，以保证生料配料的准确，稳定出磨生料的成分。以上三种途径，生料率值控制系统可自动根据既有利于生料成分稳定，又有利于生产工艺过程稳定的原则，自动切换。Page Page 474747熟料化学成分烧失量立升重 控制项目游离氧化钙氧化镁安定性物理性能 强度体积密度外观形态Page Page 4848二、游离氧化钙（当配料不当、生料过粗或煅烧不充分时，熟料中就会出现没有被吸收的以游离状态存在的氧化钙，称为游离氧化钙。以f-CaO表示）n f-CaO偏高的原因：偏高的原因：配料不当，KH过高；n 喂煤不均匀、计量不准确，煤质波动大或煤粒过粗；n 入窑生料均化差、生料率

40、值合格率太低或生料过粗，窑内煅烧不完全；n 热工制度不稳，操作跟不上，还原性气氛、温度低熟料欠烧； n 熟料冷却慢，产生二次f-CaO。48一、熟料的化学成分及率值一、熟料的化学成分及率值Page Page 4949n 烧失量高，说明窑内物料反应不完全，还有部分烧失量高，说明窑内物料反应不完全，还有部分CaCO3CaCO3没有分解或没有分解或煤粒未燃烧，或部分煤粒未燃烧，或部分CaCO3CaCO3虽已分解，但来不及继续完成熟料的化虽已分解，但来不及继续完成熟料的化学反应学反应，1.1.0 0% % 。 49 四、熟料中氧化镁四、熟料中氧化镁 较高时，会影响水泥安定性 国家标准规定，水泥熟料中M

41、gO须5.0%，若在5.0%6.0%时，要进行压蒸安定性检验。如压蒸安定性合格，则熟料中MgO含量可放宽到6.0%。 五、物理性能五、物理性能 体积密度（立升重、堆积密度）： (g/L) 旋窑熟料：13001550（1335）波动范围：75 g/L ，最好50 g/L 外观形态：绿黑色结粒均齐的圆球状物料。0.55mm 强度：（小磨磨至35010m2/kg或 0.08mm筛筛余不小于3%后再测定） 3天抗压强度26MPa，28天抗压强度52.5MPa 测定作用是验证配料方案，检查窑内煅烧操作情况，作为水泥制成质量测定作用是验证配料方案，检查窑内煅烧操作情况，作为水泥制成质量 控制的依据。控制的

42、依据。 Page Page 5050n 水泥的质量主要取决于熟料的质量。优质的熟料应该具有合适的矿物组成和岩相结构。因此控制熟料的化学成分，是水泥生产的中心环节之一。n 硅酸盐水泥熟料的主要化学组成为氧化钙（CaO），一般范围为62-67%；二氧化硅（SiO2），一般范围为20-24%；三氧化二铝（Al2O3）一般范围为4-7%；三氧化二铁（Fe2O3），一般范围为2.5-6%。这四种氧化物组成通常在熟料中占95%以上，同时含有5%以下的少数氧化物，如氧化镁（MgO）、硫酐（SO3）、氧化钛（TiO2）、氧化磷（P2O5）以及碱（k20、Na20） 等。 n 这四种氧化物构成水泥熟料的最主要的

43、化学成分。它们在水泥熟料生产中是按一定含量和一定比例进行配比生产的。配比不恰当，都会直接影响到熟料的质量进而影响到水泥的质量。如熟料中若CaO含量过高，则CaO不能充分与硅酸性氧化物化合，部分呈现游离状态存在于熟料中，成“死烧状态”。如氧化铝和氧化铁，它们是熟料烧成过程中产生液相的主要氧化物，如果它们的含量过高，则产生的液相量过多，使物料易结大块而影响操作；如果含量过低，则产生液相量过少，使烧成困难，熟料易于“粉化”。50Page Page 5151n 熟料中的主要矿物n 原料中CaO、SiO2、Al2O3和Fe2O3，这四种氧化物， 经过高温煅烧后发生化合反应：n 硅酸盐矿物（CaO、SiO

44、2）生成：硅酸二钙（2CaOSiO2），简写为C2S和硅酸三钙（3CaOSiO2），可简写为C3S，合计占75%左右。n 熔剂矿物（Al2O3和Fe2O3）生成：铝酸三钙(3CaOAl2O3)，可简写为C3A、铁铝酸四钙(4CaOAl2O3 Fe2O3)简写为C4AF，合计占22%左右。n 28天抗压强度：C3SC4AFC3AC2Sn 硬化速度：C3AC4AFC3SC2Sn 水化热：C3AC3SC4AFC2Sn 还有少量的游离氧化钙（f-CaO）、方镁石、含碱矿物（R02）以及玻璃体等。n 从以上熟料的矿物组成中可以看出，在水泥熟料中，CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3这四种氧化物，不是

45、以单独的氧物形式存在，而是经过高温煅烧后，两种或两种以上的氧化物反应生成的多种矿物集合体，其结晶细小，通常为3060um。因此水泥熟料是一种多矿物组成的结晶细小的人造岩石。51Page Page 5252n 硅酸盐水泥熟料中各氧化物是由两种或两种以上的氧化物合成的多矿物集合体。因此，在水泥生产中不仅要控制各氧化物的含量，还要控制多氧化物之间的比例，即率值。这样更能表示出水泥的性质及对煅烧的影响。n 率值就是用来表示水泥熟料中多氧化物之间相对含量的系数。它是生产控制的一种指标。n 1、硅率n 表示熟料中氧化硅含量与氧化铝、氧化铁之和的质量比。也表示熟料中硅酸盐矿物与溶剂矿物的比例。用SM或n表示

46、：计算公式如下：n SM(n)= SiO2/ Al2O3+ Fe2O3n 通常硅酸盐水泥熟料的硅率在2.03.0之间。52Page Page 5353n 2、铝率n 铝率又称铁率或铝氧率。表示熟料中氧化铝和氧化铁含量的质量比，液表示熟料溶剂矿物中铝酸三钙与铁铝四钙的比例，用IM或者p表示。计算公式如下：n IM(p)= Al2O3/ Fe2O3n 通常硅酸盐水泥熟料的铝率在0.91.7之间。n 3、石灰饱和系数KH值（熟料饱和比）n 为熟料中全部氧化硅生成硅酸钙（C2S和C3S）所需的氧化钙含量与全部氧化硅生成硅酸三钙所需氧化钙含量的比值，也即表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度。计

47、算公式为：n KH= （CaO 1.65Al2O3-0.35Fe2O3）/2.8SiO2n 为使熟料顺利形成，不出现过量游离石灰，通常KH值控制在0.820.96之间。Page Page 5454n 简要介绍：n 熟料煅烧可分为：n 水分蒸发生料预热生料分解熟料煅烧熟料冷却五个功能单元。n 相应分为干燥、预热、分解带和放热、烧成和冷却带。n 新型干法回转窑，由于物料的干燥、预热和绝大部分碳酸盐分解反应已在预热器和分解炉内完成，而熟料的冷却主要在篦冷机内快速进行，因此，窑内划分为残余分解带、放热反应带、烧成带、冷却带。（一）干燥带（物料温度150）n 生料中水分的蒸发任务。窑外分解窑干燥在预热器

48、内进行。H20。 （二）预热带（物料温度150-750）n 承担粘土质等原料中化学水的分解脱水任务。当温度升到400-550时，有机质的干馏与分解，粘土开始脱水分解出活性SiO2和Al2O3，当温度升到600-700时，MgCO3继续分解。带悬浮预热器和分解炉的窑，预热都在窑外进行。n 反应式： Al2O32SiO22H2O 2SiO2Al2O32H2054Page Page 5555三）分解带（物料温度750-1000）n 主要承担MgCO3和CaCO3的分解任务。n 在预热带未分解完的MgCO3在该带继续分解，但主要是CaCO3的分解。大约800时有少量的固相反应，当在1000左右时分解速

49、度较快，这一带末端，分解产物之间产生固相反应，生成碱性的CA、CF、C2S。带悬浮预热器和分解炉的窑，绝大部分的分解反应是在分解炉内进行。CaCO3 CaCO3 CaO+CO2 CaO+CO2n （四）放热反应带（过渡带）（物料温度1000-1300）n 在分解炉分解出的大量Ca0、Si02、Al203等氧化物在该带进行固相反应，生成大量C3A、C4AF和C2S。这些反应是放热反应，故称“固相反应带”。由于固相反应放热，物料温度迅速上升，使该带在窑内占的比例较小。Page Page 5656n （五）烧成带（物料温度13001450-1300）n该带又称烧结带、“石灰吸收带” ，是回转窑内温度

50、最高的一带，1300时，部分化合物开始熔融，首先是C3A C4AF MgO R2O等熔成液相，在高温液相的作用下，固相的CaO及C2S熔解在其中生成C3S, Ca0C2SC3S，当温度达到1450 时，反应进行的很激烈，并从液相中析出；当温度降至1300 以下时，液相开始凝固，此时形成C3S的反应也已经结束，而物料中少数的CaO未能与C2S化合，剩下来的称为游离氧化钙。为C3S的生成反应完全，物料在此停留的时间，也就是烧成带应有一定长度，因此，要求回转窑内燃烧的火焰应有一定的长度和温度。n （六）冷却带（物料温度1300800）n在烧成带形成的C3S、C2S、C3A、C4AF四种主要矿物的晶体

51、继续向前运动与温度较低的二次空气相遇，熟料温度下降，这一区域称为冷却带。在该带快速冷却后，形成含C3S、C2S、C3A、C4AF圆形颗粒和玻璃体，落入冷却机内。冷却速度快，易产生玻璃质，易碎性好，水泥磨产量高；冷却速度慢，熟料质量差，易使C3S分解为C2S和二次游离氧化钙、C2S产生晶型转变由-C2S转化为-C2S。n 附图：回转窑内物料温度和气体温度以及各带划分的大致情况图附图：回转窑内物料温度和气体温度以及各带划分的大致情况图56Page Page 5757n优质熟料的主要特征是C3S+C2S 矿物含量高,碱含量低, 矿物晶粒细小密实。1、原燃材料中微量组分对质量的影响及控制原燃材料中微量

52、组分。主要包括: 晶质- 石英、MgO、SO3、碱(K2O, Na2O) 、氯等,对预分解窑的熟料质量影响相当大, 配料和操作时应该注意这些组分的影响。( 1 ) 晶质- 石英 由石灰石和砂岩原料带入的隐晶质结核燧石- 石英结构致密, 难以磨细, 破坏晶格需能量大，在煅烧中不易与氧化钙化合, 易导致熟料f- CaO 增加和熟料后期强度下降。应严格控制进厂石灰石和砂岩中的晶石英含量（分别4%4%、900900孔筛5%5%， 主要通过现场目测、简易测定或化学分析GB/T57622000 “GB/T57622000 “建材用石灰石化学分析方法”进行检验判定控制) , 并对其进行合理有效的均化。n(

53、2) MgO 少量的MgO 存在（1.8%左右）能使生料易烧性和熟料的色泽得到改善,使煅烧温度降低,有利C3S形成；超过一定范围后（2.5%），会使液相提前出现并增加总的液相含量,易结大块，fcao不易控制，导致熟料强度低质量下降（通常好的做法是提高smsm或khkh，快转窑、缩短烧成带长度等）。Page Page 5858n ( 3 ) SO3n SO3会使窑内熟料液相量增加, 煅烧温度降低;主要危害在于过剩的硫在窑中挥发、聚集形成的循环容易引起预热器结皮堵塞和窑内结圈, 导致熟料质量下降及系统热工制度紊乱。熟料中SO3 主要来自原煤或其它原材料（如硫铁渣）, 因此公司要控制进厂原煤全硫量小

54、于1.0%，要替代含硫量偏高的原材料，窑尾热生料中SO3 C3SC4AFC2S。n 2)水泥的细度：颗粒越细，总表面积越大，与水接触面积大，水化速度越快，一般认为，水泥颗粒粉磨至粒径小于，水化活性较高。n 3）硬化时的温度和湿度：它是水泥硬化的必要条件，温度和湿度越高，水化速度越快，则凝结硬化也越快；反之则慢。n 4）拌合水：水灰比越大则水泥颗粒能高度分散，水与水泥的接触面积大，水化产物有足够的扩散空间，有利于颗粒继续与水接触而起反应使水化速率快，但也使水泥凝结慢，强度下降。 Page Page 8383n 5）外加剂的加入：加入不同的外加剂如缓凝剂、促凝剂、助磨剂、活性或填充性混合材料等，对

55、水泥的水化速度和水化程度都有不同的影响，无机电解质都有促进水泥水化的作用，如CaCl2 ，主要是增加a2+ 浓度，加快Ca（OH)2 的结晶，缩短诱导期，有机外加剂对水化有延缓作用，如助磨剂最常使用各种木质素磺酸盐。n 6）碱含量的影响：碱的溶解速度快，可增加液相的碱度，可加速水化速度及激发混合材的活性，提高早期强度，但对28强度没有促进甚至降低作用，高时会使水泥发生快凝、结块及需水量增加，还易发生碱骨料反应，产生局部膨胀，引起构筑物开裂变形，甚至崩溃，在水泥储存中，碱易生成钾石膏（K2S4.Ca4.H2O），使水泥库结块使混凝土表面起（白斑），尽量控制含量0.8%以下。n 7）fcao含量的

56、影响：水泥中fcao 含量的增加，水泥的凝结时间缩短。Page Page 8484n 8 8）石膏掺加量的影响：n 缓凝机理：缓凝机理：石膏与C3S化合生成水化硫铝酸钙（C3A.3CaCaSO4.31H2O），溶解度小包覆了水泥颗粒表面，从而延缓了水泥的凝结时间。n 适量掺加量：适量掺加量：加入适量石膏不仅可调节其凝结时间，以利于施工，同时还可以改善水泥的一系列性能，如提高水泥的强度，改善水泥的耐蚀性、抗冻性、抗渗性，降低干缩变形等。n 注意：注意：石膏对水泥凝结时间的影响，并不与掺量成正比，而是突变的，当掺量超过一定数量时，略有增加就会使凝结时间变化很大。石膏掺量太少，起不到缓凝的作用；但掺

57、量太多，会在水泥水化后期继续形成钙矾石，将使初期硬化的浆体产生膨胀应力，削弱强度，发展严重的还会造成安定性不良的后果。n 国家标准要求：国家标准要求：根据各种性能不会恶化的最大允许含量：硅酸盐、普通、复合、火山灰、粉煤灰水泥SO3 3.5%、矿渣水泥SO3 4.0% 。n 确定适宜掺加量：确定适宜掺加量：在实际生产中，通常用同一熟料掺各种百分比的石膏（SO3 ），分别磨到同一细度，然后进行凝结时间、不同龄期的强度等性能试验，用所得数据作出强度与 含量的关系曲线，根据曲线，结合各龄期情况综合考虑，选择在凝结时间正常时能达到最高强度的适宜 掺入量，称为最佳石膏加入量。Page Page 8585n

58、4.4.水泥胶砂强度 概念：是水泥石承受外力破坏的能力，是水泥力学性能的一个重要量度。 检验方法：按水泥强度检验标准（GB/T17671-1999 水泥胶砂强度检验方法（ISO）规定所配制的水泥胶砂试件( (40mm40mm160mm 的棱柱体) )，经一定龄期(1.3.28d1.3.28d）养护后所测得的强度（抗折：水泥石承受弯曲破坏时的最大应力。抗压：水泥石承受压缩破坏时的最大应力）。胶砂强度是以W/C（水灰比）=0.5，S/C（砂灰比）=3时的水泥砂浆强度来评价水泥的质量指标； 28天以前为早期强度，以后为后期强度。n检验条件：n 测量工具必须进行校正：温度计使用水银0.1 影响强度的因

59、素：影响因素很多，大体上可分为以下几个方面：n水泥自身的性质：水灰比（加水量）及试体成型方法（灰砂比、搅拌、捣实）、养护条件（温度、湿度）、操作（规范）和时间（检验水泥强度时必须规定特定、严格的条件，才能使检验结果具有可比性） ；n熟料质量：矿物组成和矿物结构；n水泥制成：混合材料的质量、石膏掺量、粉磨质量等因素；水泥品种；生产工艺；水泥储存；Page Page 8686n 温度控制：入磨熟料温度应该控制在100以下，出磨水泥温度控制在135以下，超过此温度时应停磨或采取喷水降温等措施，防止石膏脱水导致水泥假凝；n 水分控制：控制水渣6%，脱硫石膏水分12%，出磨水泥水分5.0、PO42.54

60、.5、PO52.53.5时，应及时查找原因并以出厂水泥各项指标确认出厂。 水泥出厂确认结果的使用：水泥出厂确认结果的使用：n 1）水泥出厂确认不能代替出厂水泥检验，水泥出厂确认的结果不能作为出厂水泥检验结果提供给客户。仅作为水泥出厂的依据指导水泥出厂。n 2）质控室负责对各个编号的水泥的已检结果和确认结果是否符合国家标准及企业内控标准的要求进行判定，决定该编号水泥是否出厂。Page Page 9191n（五）中控操作以“稳”保质量n 保证辊压机电流稳定，辊压机做功多少最终体现在电流上，尽量增大辊压机的电流。n 操作过程中保证磨尾提升机电流稳定，确保水泥质量的稳定。n 高浓度收尘风机转数尽量加大