数控加工中夹具刀具的选择及切削用量的确定

1、山东劳动职业技术学院毕?业?论?文课题名称：数控加工夹具、刀具的选择及切削用量的确定学生姓名：学号：专业：机械设计与制造班级：指导老师：日期：2010年月旦内容摘要随着制造设备的数控化率不断提高，数控加工技术在我国得到日益广泛的使用 而数控加工作为一种先进的加工方法，从零件图纸到加工出合格的零件，是一环套 一环既复杂而又严密的过程。在本文中笔者将对夹具、刀具的选择及切削用量三个 方面讨论如何提高数控加工的精度，合理有效地提高数控机床的利用率。在进行数控加工时，需要根据被加工工件的材料，轮廓形状，加工精度等选用 合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量。刀具的

2、选择是数控加工的重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且 直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工 件材料等因素。夹具是一种装夹弓箭的工艺装备，它广泛的应用于机械制造的切削 加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。数控加工对夹具主要有两大要求: 一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有可靠地定位基准。数控编程时， 编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包 括主轴转速、背吃刀量及进给速度等，对于不同的加工方法，需要选用不同的切削 用量。关键词：刀具、夹具、切削用量、精度目录第一章夹具的选择、工件装夹方法的确定1. 夹具的

3、选择2. 夹具的类型3. 零件的安装零第二章刀具的选择及对刀点、换刀点的设置1. 刀具的选择2. 对刀点、换刀点的设置第三章切削用量的确定1. 主轴转速的确定2. 进给速度的确定3. 背吃刀量确定第一章 夹具的选择、工件装夹方法的确定1. 夹具的选择数控加工对夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹 具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点：(1) 尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短 生产准备时间。(2) 在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。(3) 装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。(4) 夹具在机床上安装要准确

4、可靠，以保证工件在正确的位置上加工。2. 夹具的类型数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在 带可调卡爪的卡盘(三爪、四爪)中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，毛 坯装在主轴顶尖和尾架顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。数控铳床上的夹具，一般安装在工作台上，其形式根据被加工工件的特点可多 种多样。如：通用台虎钳、数控分度转台等。3. 零件的安装数控机床上零件的安装方法与普通机床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案, 注意以下两点:（1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。（2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，

5、加工出全部待加工表面。第二章刀具的选择及对刀点、换刀点的设置1. 刀具的选择与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性 好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断屑和排屑性能好；同时要求安装调 整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应 高速切削的刀具材料（如高速钢、超细粒度硬质合金）并使用可转位刀片。1.1 车削用刀具及其选择 数控车削常用的车刀一般分尖形车刀、圆弧形车刀以及 成型车刀三类。（1）尖形车刀 尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线 形的主副切削刃构成，如 90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽（

6、切断）车刀及刀 尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数（主要是几何角度）的选择方法与普通车削时基本相同，但 应结合数控加工的特点（如加工路线、加工干涉等）进行全面的考虑，并应兼顾刀 尖本身的强度。（2）圆弧形车刀圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特 征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上， 而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接（凹形）的 成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点：一是车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干涉；二是该半径不宜选择太小, 否则不

7、但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。(3) 成型车刀 成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的 形状和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。1.2 铳削用刀具及其选择 数控加工中，铳削平面零件内外轮廓及铳削平面常用平 底立铳刀，该刀具有关参数的经验数据如下：(1) 铳刀半径 RD应小于零件内轮廓面的最小曲率半径Rmin, 一般取 RD=(0.8-0.9)Rmin(2) 零件的加工高度 HV ( 1/4-1/6 ) RD以保证刀具有足够的刚度。(3) 用平底立铳刀铳削内

8、槽底部时，由于槽底两次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半径Re=R-r,即直径为d=2 Re=2 ( R-r)，编程时取刀具半径为 Re=0.95 (R-r)对于一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常用球形铳刀、环形铳刀、鼓形 铳刀、锥形铳刀和盘铳刀。1.3 标准化刀具 目前，数控机床上大多使用系列化、标准化刀具，对可转位机夹外圆车刀、端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号；对于加工中心及有自动换刀装置的机床，刀具的刀柄都已有系列化和标准化的规定，如锥柄刀具系统的标准代号为TSbJT,直柄刀具系统的标准代号为 DSOJZ。此外，对所选择的刀具，在使用前都需对刀具尺寸进行严格的测量以获得

9、精确数据，并由操作者将这些数据输入数据系统，经程序调用而完成加工过程，从而加 工出合格的工件。2. 对刀点、换刀点的设置工件装夹方式在机床确定后，通过确定工件原点来确定了工件坐标系，加工程序中的各运动轴代码控制刀具作相对位移。例如：某程序开始第一个程序段为 N0010G90 G00 X100 Z20，是指刀具快速移动到工件坐标下X=100mm Z=20mnfco究竟刀具从什么位置开始移动到上述位置呢？所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在 工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起 点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称 对刀点。

10、在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是：(1) 便于数值处理和简化程序编制。(2) 易于找正并在加工过程中便于检查。(3) 引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件 的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。例：以外圆或孔 定位零件，可以取外圆或孔的中心与端面的交点作为对刀点。实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀 位点”与“对刀点”的重合。所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位 点为刀尖或刀尖圆弧中心；平底立铳刀是刀具轴线与刀具底面的交点；球头铳刀是 球头的球心，钻头是钻尖等。

11、用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些 工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时 的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。第三章 切削用量的确定数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程 序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需 要选用不同的切削用量。 切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度, 充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限 度提高生产率，降低成

12、本。1. 主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计算公式为：n=1000v/ 兀 D式中v-切削速度，单位为 m/min,由刀具的耐用度决定；n-主轴转速，单位为 r/min ;D-工件直径或刀具直径，单位为 mm计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。2. 进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面 粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统 的性能限制。确定进给速度的原则：(1) 当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度 一般在1002

13、00mm/min范围内选取。(2) 在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在2050mm/min范围内选取。(3) 当加工精度，表面粗糙度要求高时， 进给速度应选小些，一般在2050mm/min 范围内选取。(4) 刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最 高进给速度。3. 背吃刀量确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.20.5mm总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴