苏丹项目储罐施工技术方案

1、方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。中 油 吉 林 化 建施 工 技 术 方 案苏丹沙迦开发项目中央处理设施储罐苏丹沙迦开发项目中央处理设施储罐安装工程施工技术方案安装工程施工技术方案 类类编制单位：中油吉林化建苏丹项目部二 OO 五 年 七 月 十六 日方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。审批日期年 月 日年 月 日年 月 日年 月 日年 月 日年 月 日编制单位中油吉林化建苏丹项目部审批签字批 准类复审项目执行部编 制审 核中 油 吉 林 化 建施 工 技 术 方 案苏丹沙迦开发项目中央处理设施储罐苏丹沙迦开发项目中央处理设施储罐安装工程施工技术方案安装工程

2、施工技术方案 类类方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。方方 案案 审审 批批 意意 见见 单单方案名称苏丹沙迦开发项目中央处苏丹沙迦开发项目中央处理设施储罐安装工程施工理设施储罐安装工程施工技术方案技术方案编制单位中油吉林化建苏丹项目部 年 月 日 年 月 日复审意见 年 月 日批准意见 年 月 日方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。目目 录录一、编制说明一、编制说明.6二、编制依据二、编制依据.6三、工程概况三、工程概况.71工程简介工程简介.72现场情况现场情况.8四、施工准备四、施工准备.81施工现场准备施工现场准备.82施工技术准备施工技术准备.83施工

3、工机具准备施工工机具准备.84人力资源准备人力资源准备.95工装胎具的制作工装胎具的制作.9五、施工方法五、施工方法.111施工程序施工程序.112施工方法施工方法.13六、储罐的焊六、储罐的焊接接.34七、罐体检验七、罐体检验.50八、施工技术组织措施计划八、施工技术组织措施计划.521.质量要求和保证质量的措施质量要求和保证质量的措施.522.质量检验计划质量检验计划.523安全技术措施安全技术措施.534雨季施工技术措施雨季施工技术措施.545降低成本技术措施降低成本技术措施.556特殊技术组织措施特殊技术组织措施.55方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。九、罐体防腐涂漆

4、（见罐的防腐油漆方案）九、罐体防腐涂漆（见罐的防腐油漆方案）.56十、施工技术管理十、施工技术管理.56十一、资源需求计划十一、资源需求计划.561施工机具使用计划施工机具使用计划.562消耗材料需用计划消耗材料需用计划.563劳动力动员计划劳动力动员计划.57十二、施工进度计划十二、施工进度计划.57十三、附录十三、附录.57方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。一、编制说明一、编制说明本方案是为苏丹沙迦开发项目中央处理设施石油储罐（共 10 台）施工而编制的。其工程要求工期时间短、质量要求高（优良） ，其中 2 台 30000 立浮顶罐(T-2002/T-6001)罐体安装采

5、用正装法施工，罐体焊接采用立焊和横焊自动焊，底板采用埋弧自动焊；其余罐采用倒装法施工。施工工期要求 2005 年 7 月 15 日至 2006 年 1 月 20 日安装完毕。工期极短，任务量大，焊接量大，罐内外交叉作业，要求参加施工人员必须认真熟悉此方案，严格执行方案要求，集中优势兵力，合理组织安排，确保施工项目优质、高效、安全、文明的完成此项施工任务，达到用户满意，特编制此施工方案。二、编制依据二、编制依据1美国石油学会标准钢制焊接油罐 （参考）API650-19982业主 WNPOC 提供相关文件资料：A05-ME-SP-0009-0、A05-ME-DS、A05-ME-IX-0001-0

6、3施工图纸 38P2-ST-64中油吉林化建工程股份有限公司编制的质量手册和质量体系程序文件5 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20016公司焊接工艺评定报告： 95-9、96-19、99-19、2004-45方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。三、工程概况三、工程概况1 1工程简介工程简介1. 1 本工程为苏丹沙迦开发项目中央处理设施石油储罐，共计 10 台，具体如下：储罐规格明细一览表储罐规格明细一览表序号位号储罐名称类型规格(mm)材质容积（m3）1T-2002原油储罐浮顶4800016000A36289532T-6001原油缓冲储罐浮顶4800016000A

7、36289533T-2001A油水分离罐拱顶3900010000A36119464T-2001B油水分离罐拱顶3900010000A36119465T-2601A柴油储罐拱顶2000010000A3631426T-2601B柴油储罐拱顶2000010000A3631427T-2004污油罐拱顶150008000A3614168T-2301加热储罐拱顶80004000A362019T-6501消防水储罐拱顶75006000A3626510T-2501储水罐拱顶70004000A36154储罐罐壁板厚度分布一览表储罐罐壁板厚度分布一览表板带数及厚度（mm）分布序号位号储罐名称板宽mm1234567

8、81T-2002原油储罐200024211814129.5882T-6001原油缓冲储罐200024211814129.5883T-2001A油水分离罐200018139.588/4T-2001B油水分离罐200018139.588/5T-2601A柴油储罐200086.56.56.56.5/6T-2601B柴油储罐200086.56.56.56.5/7T-2004污油罐200086.555/8T-2301加热储罐200055/9T-6501消防水储罐2000555/10T-2501储水罐200055/方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。1.2 工期要求： T-2002 200

9、5 年 7 月 15 日2005 年 12 月 12 日T-2001A 2005 年 7 月 24 日2006 年 01 月 18 日T-2001B 2005 年 8 月 01 日2006 年 01 月 25 日T-2601A/B T2501 T2004 T2301 2005 年 8 月 01 日2005 年 11 月 30 日T6001 T6501 2005 年 9 月 01 日2006 年 01 月 20 日2 2现场情况现场情况施工现场有 3 个地方：苏丹港（预制厂） ，沙迦，海克立克；苏丹港距沙迦约 1700 公里，沙迦距海克立克 150 多公里；罐体以及罐底板在苏丹港预制厂预制，之后

10、运输到沙迦及海克立克安装。天气比较炎热，条件非常艰苦，增强了施工难度。四、施工准备四、施工准备1 1施工现场准备施工现场准备1.1 施工现场应做到“三通一平” ；1.2 按照防火施工总平面布置的要求安排设置施工指挥部办公室、休息室、作业工棚、拆除用的大型机具及材料的堆放场；2 2施工技术准备施工技术准备首先熟悉掌握施工图纸及设计说明书的内容，对设计提出的施工验收规范的具体条款清楚掌握，及时提出影响施工的问题，做好记录尽快反应给设计及甲方；准备施工技术交底，下发给工人，具备全面开工条件。3 3施工工机具准备施工工机具准备各种施工用的施工机具、消耗材料、配件必须全部合格、配齐，落实到位，运至现场，

11、摆放整齐，交接手续完整，能满足本工程的施工需要。方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。4 4人力资源准备人力资源准备保证人力资源的充足，且这些人员必须是训练有素，经过岗位培训合格的，这也是我们能圆满完成本施工任务的前提条件之一。5 5工装胎具的制作工装胎具的制作5.1 罐壁组对卡具的加工。5.2 行走小车：6 件，用角钢制作，尺寸 8008003000（制作图纸另附） 。5.3 胀圈的制作：用槽钢22 制作，R=7500,弧长 L6000，制作 8 件；R=10000,弧长L6000，制作 10 件；（胀圈制作图纸另附） 。5.4 罐壁提升装置（现场制作准备） 。5.5 检测用样

12、板的制作5.5.1 罐顶板、壁板的弧形样板，其弦长不得小于 2m；罐顶板检测弧形样板每种规格罐用做2 个；罐壁板检测弧形样板每种规格罐做 2 个。弧长L=6000加强筋板及吊耳板（20）弧形胀圈（槽钢【22）端头加强筋板（20）槽钢【22端头加筋板吊耳板方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。5.5.2 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于 1m。5.5.3 直线样板的长度不得小于 1m。5.6 放置、运输预制壁板弧形胎具制作（如示意图）R24m 3 个R19.5m 3 个R10m 3 个R4m 3 个5.7 龙门板制作罐壁板组对时易出现变形，因此，龙门板制作相当必要每条纵缝须

13、加三块龙门板（下图供参考） 。5.8 定位扁钢制作定位扁钢尺寸为：100506，100 件。5.9 加工斜垫铁和平垫铁：规格：100*250*16；数量：300。5.10 制作平台的搭设罐壁板的下料、滚圆、油漆，以及罐顶板底板，盘梯围栏等附件的制作油漆全在苏丹港预制厂，因此，在苏丹港预制厂分别下料平台、拱顶结构附件预制平台、检查平台各 1 个；现场搭设 1 各制作检查平台，围绕罐体基础一周搭设自动焊机设备平台 2 个。罐弧板半径a方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。五、施工方法五、施工方法1 1施工程序施工程序1.1 浮顶罐边缘板外侧焊接基础验收画底板外圆及底板铺设线铺边缘板铺

14、中幅带板铺中幅板焊接浮顶临时平台搭设第一带板组焊底板角焊缝组焊边缘板对接焊收缩缝焊接铺设浮舱底板组装浮舱边缘板铺设浮舱顶板、浮顶单盘板浮顶附件安装第28带板组焊罐壁附件安装一组包边角钢安装加强圈支撑圈安装充水试压放 水罐内防腐罐外防腐密 封交工罐预制方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。1.2 倒装罐施工程序边缘板外侧焊接基础验收画底板外圆及底板铺设线铺边缘板铺中幅带板铺中幅板焊接第n带板组对平台脚手架搭设底板严密性第n带板纵缝焊接包边角钢组焊第n带板提升设置提升装置设置胀圈第n-1带板组焊两带板环缝焊接拱顶板组装为第n1带板加支撑搭设伞形架顶板焊接第n2带板组焊平台盘梯等附件组

15、焊第n1与n2带板环缝焊接组装加强圈提升第n，n1，n2带板第1带板与底板角焊依次类推提升第n，n1带板几何尺寸焊缝检验探伤检验罐壁开人孔组焊罐内件组装罐体充水试验基础沉降试验罐强度稳定性严密性试验交工底板剩余焊缝焊接真空试验罐预制方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。1.3 浮顶罐施工程序说明主导思想就是将焊接与组装这两个最主要工序有效的穿插起来。按这一主导思想，主要的施工程序就是：1）底板铺设及组对焊接：先完成全部底板的铺设，然后只完成环板的焊接。2）第一带板的组对焊接：同时完成罐底中幅板的组焊工作.3）第二带板的组对焊接：同时进行罐底中幅板焊接扫尾，部分外浮顶组装支架安装。

16、4）第三带板的组对焊接：同时完成未完浮顶组装支架的安装。5）第四带板的组对焊接：同时进行浮顶底板铺设及组焊（不含底部仰焊缝） 。6）第五带板的组对焊接：同时完成未完浮顶底板的焊接、检验及浮顶桁架安装。7）第六带板的组对焊接：同时进行外浮顶桁架组装焊接。8）第七带板的组对焊接：同时进行浮顶顶板的铺设。9）第八带板的组对焊接：同时完成浮顶顶板的焊接。10）完成浮盘配件的安装。11）外脚手架搭设： 同时完成浮般底板仰焊缝焊接。12）罐附件安装： 同时完成罐底板的各顶检验。13）罐体水压试验：注：每带板的安装均包括：组对、焊接、探伤检验、卡具拆卸、焊缝打磨。原则上只有在上述所有子工序均告完成，并检验合

17、格后才可以进入下一带板的安装。2 2施工方法施工方法2.12.1 施工组织施工组织2.1.1 预制工作在苏丹港预制厂将罐壁板下料、滚弧喷砂油漆，罐底板顶板的下料、喷砂油漆之后运输到安装现场，罐体附件也是如此。2.1.2 安装方法总体上采用两种：正装法和倒装法，对于直径为 48m 两台和 39m 两台采用正装法，壁板的焊接，环缝采用横焊埋弧自动焊，立缝采用气电立焊自动焊机来完成焊接。其余采用倒装法。2.22.2 罐体的预制加工罐体的预制加工2.2.1 一般要求2.2.1.1 制造罐底、罐壁及罐顶等件所用的钢板、槽钢、角钢无缝钢管和焊接材料等均应有方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用

18、。材料质量合格证书。当对材料的质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验。方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。弓形边缘板对接接头间隙2.2.1.2 钢板使用前，应确认钢板标记，材料质量合格证明书；检查表面质量及几何尺寸。钢板的表面锈蚀、减薄量、划痕深度等与钢板实际负偏差之和，应符合下列规定：钢板的厚度的允许偏差钢板厚度允许偏差4.5-5.5-0.56-7-0.68-25-0.82.2.1.3 所有的预制构件在保管、运输及现场堆放时应防止变形、损伤和锈蚀。2.2.1.4 焊接材料应具有质量合格证明书，根据施工图纸及焊接工艺要求选择焊材。2.2.1.4 壁板、底板、罐顶顶板预制

19、前必须绘制排板图。2.2.1.5 检查壁板等件曲率的弧形样板其弦长应不小于 2m，直线样板长度应不小于 1m。2.2.1.6 底板、壁板切割下料及坡口加工时，两长边应同时进行切割，以减小加工变形。2.2.1.7 罐底板、罐壁板及罐顶板的下料及坡口加工使用手工切割和半自动切割机进行。2.2.1.8 壁板吊装时必须使用平衡梁，壁板平放、立放及拱顶板平放时必须放在弧形胎具上。2.2.1.9 罐底板、壁板、罐顶及其它各件，划线后应使用白油漆按排板图或施工图标明标记。罐底板、壁板、罐顶下料后，经检查确认，将油漆标记喷涂于钢板指定位置。在以后的加工、搬运、吊装过程中，如标记被破坏，应及时重新喷涂标记。2.

20、2.1.10 所有预制件应做好施工记录或填写检查验收表格。2.2.2 罐底板的预制2.2.2.1 根据施工图绘制排板图，其要求如下： 罐底的排板直径应放大 0.2/100； 边缘板沿罐壁半径方向的最小尺寸不得小于 700 mm； 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于 200mm。2.2.2.2 弓形边缘板的对接接头，外测间隙应为 6-7 mm，内测间隙应为 8-12 mm。2.2.2.3 底板任意相邻焊缝之间的距离不得大于 200 mm。方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。2.2.2.4 弓形边缘板尺寸允许偏差应符合下表：弓形边缘板尺寸允许偏差测量部位允许偏差（mm）长度 AB、

21、CD2宽度 AC、BD、EF2对角线之差|AD-BC|32.2.2.5 底板边缘板的下料料尺寸确定：根据施工图纸排板图来确定。2.2.2.6 30000M30000M3 3单盘式浮顶储罐底板中幅板安装前应进行预制，其几何尺寸允许偏差应符合下列规定：中幅板下料的允许偏差测量部位允许偏差（mm）宽度 AC、BD、EF1长度 AB、CD2对角线之差|AD-BC|2直线度 AC、BD、1AEBCFDAEBCDF弓形边缘板尺寸测量部位方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。测量部位允许偏差（mm）AB、CD1.52.2.3 罐壁板预制2.2.3.1 根据施工图绘制排板图 圈壁板的纵向焊缝同一

22、方向依次错开按，板的对接焊缝长的 1/3 排板； 第一圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板之间的距离不得小于 300mm；2.2.3.2 壁板下料的允许偏差，应符合下表规定壁板下料的允许偏差测量部位允许偏差（mm）宽度 AC、BD、EF0.5长度 AB、CD1对角线之差|AD-BC|1直线度 AC、BD、1AB、CD22.2.3.3 壁板卷弧 卷板前，应对卷板机滚辊进行清理，下上滚辊表不得有可损伤钢板表面的硬物存在； 卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架，以防板变形。弧形支架放置： 板料预压头及卷板时应确保板长边与卷板机滚辊垂直，可利用特制样板检查； 钢板压头及卷板时，应适当用力，上辊加力次数不应少于

23、3 次。 随着卷板过程，应不断总结经验，确定卷弧时平放检查壁板与样板的间隙（确保垂直放置时检查合格） 。 壁板卷弧应符合下列要求：壁板卷弧前必须进行压头；AEBCFD方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于 3mm，垂直方向用 1m 长直线样板检查，其间隙不得大于 1mm。壁板卷板后应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1 mm.，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于 4 mm.。罐壁板来料及下料尺寸：根据施工图纸排板图确定。2.2.4 浮顶罐 T-2002/T-6001 浮顶预制根据焊接收缩计算出放大余量

24、，绘制排板图，以排板图上单块板为单位，分别完成平板、复验、切割、除锈、防腐、编号等工作。预制内容：桁架及支撑梁，内外边缘板的滚圆工作，浮舱上下底板及中间隔板，浮顶单盘板。2.2.4.1 预制程序桁架、框架合件、附件预制浮顶单盘板、浮舱外边缘板、内边缘板、顶板、底板、隔板分片预制标识移植检验检查防腐油漆标识移植2.2.4.2 桁架、框架合件、附件预制技术要求：a下料前检查 几何尺寸检查； 角钢表面质量检查；角钢表面不得有裂纹、分层等影响强度的缺陷。 直线度检查；每米直线度允差1mm，下料长度内总直线度允差3mm；拉线测量。 扭曲度检查；下料长度内扭曲度应不大于 2mm；在平台上划标准线，测量检查

25、。 检查划线尺寸。长度允许偏差：横梁 2mm0mm；立筋不大于 1mm。b.下料长度控制偏差：长度允许偏差：横梁 3mm0mm；立筋2mm。c.桁架组装后偏差要求 几何尺寸按施工图进行外型尺寸测量，高度允许偏差为1mm 桁架横梁直线度桁架衡量直线度允差1mm/m；总长方向3mm；拉线检查方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。 桁架组件平面度将桁架平放，各件均应在同一水平面上，局部不平面度允许偏差2mm/m；总平面度允许差4mm。 焊接质量焊缝焊脚高应符合图纸要求，焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。d.浮顶预制件总体检查： 各种预制件数量 各预制件喷涂（或挂牌）的标记e.主要

26、附件浮顶支柱下料前检查 无缝管几何尺寸； 无缝管表面质量；钢管表面不得存在裂缝、折叠、离层、发纹和带疤等缺陷。 直线度检查；下料长度内直线度允许偏差1mm； 下料线尺寸允差（支柱长度应壁图纸长度加长 200mm）长度允许偏差：-2mm（除支柱）浮顶支柱下料允差 各件几何尺寸（除支柱外） ，长度允差3mm 支柱及加强套管切割面与轴线垂直度，垂直度允差1mm； 支柱及套管开孔位置（以上端面尺寸基准）允差3mm。各件加工成型按施工图中各件尺寸。 按施工图纸的具体要求控制尺寸偏差。附件总体检验：按施工图及施工规范对各件进行总体检验2.2.4.3 浮顶单盘板、浮舱顶板、底板、外边缘板、内边缘板、隔板分片

27、预制浮顶底板和浮顶顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：a.浮顶单盘板1)单盘板中幅板板料检查板料检查 钢板标记与钢板材料质量合格证明书标记一致 钢板表面质量 钢板几何尺寸方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。 浮顶钢板平面度检查位置图浮顶单盘板划线尺寸图 浮顶板几何尺寸图 钢板平面度用 1m 长直线样板检查，平面度允许偏差不应大于 3mm/m；按下图中的标注进行测量检查。划线尺寸允差划线尺寸允差 下料线尺寸 中心线尺寸 搭接线尺寸均按下图标注进行划线，并按下表中允许的偏差值控制划线质量。浮顶板划线尺寸允许偏差部位允许偏差（mm）AB、CD1AC、BD、EF1GI、HJ1AD

28、-CB2下料控制偏差：下料控制偏差： 几何尺寸按下图中的标注进行测量检查，控制几何尺寸。方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。板边直线度检查度 板边直线度允差浮顶板尺寸允差一览表控制部位标准数据允差(mm)宽度 AC1.5宽度 BD1.5长度 AB2长度 CD2对角线 AD1.5对角线 CB1.5直线度 AB 边4直线度 CD 边4直线度 AC 边2直线度 BD 边2喷涂标记喷涂标记 钢板名称 钢板编号（与排板图一致）2)单盘板弓形边缘板(与“2.2.2.2” 、 “2.2.2.4”相同)。 钢板名称 钢板编号（与排板图一致）b.浮舱外边缘板、内边缘板浮舱外边缘板和浮舱内边缘板卷

29、板后应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1 mm.，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于 4 mm.。AEBFCD方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。浮顶边缘弧板、隔板划线尺寸图浮舱外边缘板和浮舱内边缘板下料的允许偏差部位允许偏差（mm）宽度 AC、BD、EF1.5长度 AB、CD2对角线之差|AD-BC|3直线度 AC、BD、1AB、CD21） 板料检查 钢板标记与钢板材料质量合格证明书标记一致。 钢板表面质量。 钢板几何尺寸 钢板平面度用 1m 长直线样板检查，平面度允许偏差不应大于 3mm/m；按示意图中的标注进行测量检查。上述检查需逐

30、张板进行，并分别作记录。2) 划线下料线尺寸：按下图中标注进行划线，并按下表中允许的偏差值控制划线质量。 方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。 板边直线度检查图 浮顶边缘弧板、隔板划线尺寸允许偏差部位允许偏差(mm)AB、CD1.0AC、BD、EF1.0AD-CB23)下料控制偏差 几何尺寸允差 板边直线度允差浮顶边缘弧板尺寸允许偏差表位置标准数据允差(mm)AB2CD2AC1.5BD1.5EF1.5AD1.5BD1.5AB 直线度3AC 直线度14) 外边缘弧板、内边缘板卷弧技术要求方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。外边缘弧板、内边缘板弧度位置图 卷板机滚辊

31、表面清理：滚辊表面不得有焊肉等能压伤钢板表面的硬物存在。 钢板表面清理：钢板表面不得有可损伤卷板机上下辊表面或压伤钢板自身的硬物（如药皮，硬杂杂物等）存在。 板料上辊后的：板料的长边方向应与滚辊垂直，不允许偏斜；使用”特制样板”检查；卷制过程中应抽查测量。5) 外缘弧板、内边缘板卷弧成型后检查按下图中的标注进行弧度测量检查。控制允差见下表。外边缘弧板，内边缘板弧度允差表位置允许间隙(mm)AB14AB24CD14CD246) 外边缘板，内边缘板喷涂标记钢板名称钢板编号（与施工图件号一致）c.浮舱顶板、底板（环板）隔板（径向）喷涂标记隔板（径向）喷涂标记 钢板名称 钢板编号（与施工图件号一致）d

32、.隔板下料的允许偏差为：长度、宽度允许偏差1；对角线之差2隔板（径向）喷涂标记隔板（径向）喷涂标记 钢板名称 钢板编号（与施工图件号一致）2.2.4.4 在整个预制件预制过程中每一道工序都伴随着标识的移植，在上面打上钢印或用油漆笔来写，并且挂上标识牌；在打砂油漆之前应将标识保护起来，以免被破坏掉。 方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。2.2.5 拱顶罐顶板预制拱顶罐顶板预制（T-2501/6501/2301/2601AB/2004）2.2.5.1 顶板预制严格按照设计给的排板图，施工图纸上顶板展开图进行下料。2.2.5.2 顶板预制成形后，用弧形样板检查其间隙不得大于 10mm

33、。2.2.2.2 对于拱顶没有骨架的罐的加强筋按样板下料成形，用检查样板检查其间隙不得大于2mm，加强筋与顶板组焊时，应该采取防变形措施。2.2.5.4 中心顶板的预制应按照施工图纸要求弧度进行预制成形后用弧度样板检查，其间隙小于 8mm 为合格。2.2.6 拱顶罐构件预制拱顶罐构件预制2.2.6.1 加强圈、包边角钢等弧形构件应进行滚压成形，成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1，且不大于 4mm。2.2.6.2 热煨成型的构件不得有过烧现象，其厚度减薄量不应超过 1mm。2.2.6.3 盘梯宜按照施工图纸的要求进行分段预制。2.3

34、 正装储罐的安装方法及技术要求正装储罐的安装方法及技术要求2.3.1 基础验收在罐底安装之前，应对基础表面形状尺寸进行检查，主要对基础的方位、标高、水平度、坡度进行测量，尤其要保证基础混凝土圈梁表面的水平度，合格后方可安装。2.3.1.1 基础坡度（以罐中心为准）为 1/120，即中心高为 1/120D/2(D 为储罐的直径)；2.3.1.2 罐中心座标的允许偏差为20mm2.3.1.3 罐中心标高的允许偏差为20mm；2.3.1.4 基础表面平整、光滑，在任意方向上不应有突起的棱角，沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。由罐中心向周边拉线测量，基础表面每 100的范围内测点不

35、得少于 10 点（小于 100的基础表面按 100计算）基础表面凸凹度不得大于 25mm。2.3.1.5 基础表面径向平整度用 2m 长直尺检查，间隙不得大于 10mm；2.3.1.6 基础环形墙内径允许偏差为50mm，宽度允许偏差为 0+50mm；2.3.1.7 环梁表面，每 10m 弧长内任意两点高度差不得大于 6mm，整个圆周长内任意两点的高度差不得大于 12mm。2.3.1.8 基础土层，砂垫层沥青防潮层须经甲方验收合格；罐组装时，基础混凝土强度应达到设计标号的 75以上，检查验收时应该核对土建施工单位提出的基础施工检查记录。方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。2.3.

36、1.9 基础验收时，应有项目经理部组织有关部分对土建基础进行联合检查测量，经检测合格后方可验收。2.3.2 罐底安装2.3.2.1 划线 按施工图方位，准确划出底板在基础上的四中线（经罐中心的十字线） 。 用盘尺测量，利用划线小车，从中心用 20kg 力拉 0.5mm 钢丝绳，划边缘板外缘线，用盘尺对外圆线进行核对。 按排板图中各板尺寸，在基础上划出各块板（含中幅板及边缘板）中心线及位置线，此线要求清楚，牢固，准确无差错，并作出与排板图一致的编号，弹线划线，并用油漆标记。2.3.2.2 安装垫板 罐底板对接焊缝下铺设垫板，垫板对接缝下均需加设辅助垫板（规格见施工图纸） 。 垫板铺设按罐底板位置

37、线，应保证垫板的中心，作为以后底板对接焊缝的中心。 垫板边铺设边焊接，活动口处，只将垫板与辅助垫板，垫板与小垫板的一侧焊接，使另一侧的垫板与辅板间，垫板与小垫板间可相对滑动。 罐底垫板焊完后，应保证平整，局部凹凸变形不应大于 50mm 如变形过大，可将垫板切断，重新焊接。 垫板的对接缝应完全焊透，且表面焊肉打磨与母材平齐。 垫板的对接接头形式见施工图纸。 将垫板下罐底板安装线移划到垫板上，标记清楚，牢固（打样冲眼）2.3.2.3 罐底组装：先铺设边缘板再铺设中幅板铺板要求铺板要求 铺设底板时，边铺设边调整间隙、错边量等，同时将底板与垫板点焊固定（只焊一侧） ，同时将垫板限位块点焊在垫板活口处。

38、 为减少焊接角变形和钢板端部凹陷，需利用反变形工具将 T 字缝处向上提起 6-8mm，在组焊中幅廊板长焊逢时，根据焊接工艺要求，加设 H 型钢，钢性固定，反变形及钢性固定工卡具安装详见焊接方案。 罐底板中，边缘板与中幅板间，中幅板的对口间隙为 6-12mm；为保证对口间隙，组对调整时采用 50506 钢板限位，如下图：50506钢板限位图方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。2.3.2.4 技术要求： 底板铺设应平整，局部凹凸间隙，焊前用直尺检查，其间隙应小于 5mm。底板与中幅板之间和中幅板与边缘板之间的搭接型式及焊缝要求应按施工图纸的要求实施，底板搭接宽度允许偏差5mm。搭接

39、接头为三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度及宽度按施工图纸上的要求进行。在先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。 垫板应与两侧底板贴紧，间隙不得大于 1mm； 底板对口错边量0.5mm 底板焊接完后，其局部凹凸变形不应大于变形长度的 2%，且不应大于 50mm， （沿径向拉线）用 2m 长直尺测量。罐底板的焊接按焊接要求进行，底板的焊接必须预留边缘板与中幅板的搭接处焊缝，暂不能焊接，待最后一块壁板角焊缝焊完后再焊预留焊缝，以防止底板变形超差。2.3.2.5 底板使用 50T 吊车主吊铺设，如其它吊车必须在基础上吊装时，行走路线上应铺设临时垫板。2.3.2.6 底板的点焊，焊接，工卡具与底板的

40、焊接及焊接顺序，均应执行”焊接方案”要求。2.3.2.7 在罐底焊接过程中，应随时观察底板变形情况，以便合理进行钢性固定。2.3.2.8 罐底板部分焊缝焊接完，应做严密性试验，试验负压值不得低于 0.053mpa，用肥皂水检验无渗漏为合格。2.3.2.9 罐底板的所有焊缝焊完后应采用真空箱法进行严密性试验，应做严密性试验，试验负压值不得低于 0.053mpa，用肥皂水检验无渗漏为合格。2.3.3 罐壁板组装划壁板安装位置线及组装基准线壁板上焊接工卡具安装壁板（第一层至顶层）2.3.3.1 底板上划安装线及组装基准线 划线方法同底板外圆划线，划出第一层壁板内外位置线，同时在距内位置线内侧 100

41、mm处划出组装基准线；按排板图，划出第一层壁板每一块的位置线。 第一层壁板直径放大（放大多少据罐的规格来定） 划线后，应标记清楚，牢固。2.3.3.2 沿安装位置线内外侧安装定位板，定位板距罐壁内侧线距离约 30mm，外侧定位板沿安装线安装，可先隔 2m 焊 1 件，内外定位板外间隔 1mm 焊接，待壁板就位调整时再增焊。方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。2.3.3.3 壁板内侧，按工卡具位置线组焊对用工卡具及吊装用吊耳、工卡具在壁板上安装2.3.3.4 安装壁板壁板安装时，以壁板上组对线为组对基准，先不考虑对口间隙，内壁组对平齐；纵缝对口两侧 1000mm 长的壁板应适应向

42、外错边 0.5mm ；壁板垂直度利用纵缝间隙调整，第一层壁板安装时，如果壁板与壁板上位置不重合，应对底板上位置线进行调整，必要时应重划壁板安装位置线。a a 第一层壁板安装第一层壁板安装 利用两台吊车，在同一方位向两个方向同时进行围板，吊装用平衡梁，4 个吊点吊装。 第一层壁板直立后，利用调整拉杆调整垂直度，并临时固定，利用定位板及方楔调整安装位置，同时对壁板上边缘板的水平度进行调整，立缝调整采用键板组件，每条纵缝利用六组。 第一块及第二块壁板安装时，可先对壁板进行粗找平，并调整安装位置，垂直度后，用F 型固定（临时固定） 壁板的垂直度、水平度、椭圆度及立缝间隙、错边量等，调整后，壁板上焊接

43、F 型固定支架，并将焊缝内侧点焊。 第一层壁板安装技术要求壁板上口水平允许偏差，每 10m 不应大于 3mm，相邻壁板上水平度偏差不应大于 2mm，整个圆周上任意两点水平允许偏差不应大于 6mm.。 壁板垂直度偏差不应大于 3mm，只允许向外倾斜，利用纵缝间隙调整，测量方法(见图). 第一层壁板的半径允许偏差20mm。 纵缝对口间隙 4-6mm，对口错边量1mm 50mm 中间部测定值 底部测定值 50mm 50mm 1200mm 503mm 方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。纵缝焊后角变形用弦长 1m 的弧样板检查，间隙6mm，壁板的局部凹凸变形（用 2m 长的弧长形样板检

44、查）不应大于 10mmb b 第二层壁板安装第二层壁板安装 组焊采用内设罐壁行走小车，自动焊机焊接。 立缝组对采用罐壁内侧健板组件。每条焊缝不少于 6 组，按规定调整好间隙后，在内侧点焊壁板。 环缝组对时，采用马蹄卡板及十字背杆，在壁板上按每米 1 组使用，当上层壁板立缝焊完后，环缝的错口应按规定值调整。 壁板吊装见示意图。 壁板安装技术要求纵缝对口间隙 46mm，对口错边量1mm环缝对口间隙 01mm，对口错边量2mm焊缝的角变形用弦长等于 1m 的弧长样板检查，间隙6mm半径允许偏差25mm，通过基准圆检查椭圆度壁板的垂直度允许偏差不应大于 7mm罐壁的局部凹凸变形（用 2m 长得弧长样板

45、检查）不应大于 10mm罐壁得工卡具焊迹应清出干净，焊疤应打磨平滑，罐内壁焊缝应打磨，余高不应大于 1mm c c 第第 3-3-顶层壁板安装顶层壁板安装 各层壁板的安装同第二层壁板的安装 壁板安装技术要求：纵缝对口间隙 4-6mm，对口错边量1mm环缝对口间隙 0-1mm，对口错边量不应大于板厚的 1/10，且不大于 2mm ；焊缝的角变形用弦长等于 1m 的弧样板检查，间隙允许值：第 3-5 层壁板，间隙8mm第 6-顶层壁板，间隙10mm各层壁板的半径允许偏差30mm，通过基准圆检查椭圆度。各层壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的 0.3%且不应大于 7mm罐壁的局部凹凸变形（用

46、2m 长的弧形样板检查）不应大于 13mm2.3.4 罐顶板组装2.3.4.1 拱顶罐顶板组装（T-2001AB）T-2001AB,是内外双层罐，罐顶板及罐顶骨架在外层罐上；罐顶板安装是在罐壁板焊接方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。完成后进行的，将预制好的拱顶结构架组对连接好，再上顶板。罐顶板组装前，应先在罐壁外侧搭设临时平台，在罐外圆周搭设脚手架，脚手架的搭设是伴随着罐壁板的安装起来的；在罐内部设置临时支撑，以及可移动式的脚手架（行走脚手架小车）便于拱顶结构架的安装以及罐顶板的焊接。方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。2.3.4.2 浮顶罐浮顶组装（T-20

47、02/T-6001）浮顶组装顺序：罐底板划临时支架线安装临时支架设置浮顶底板四中线标记铺设浮舱底板安装浮顶内桁架、隔板等件铺设浮舱顶板铺设浮顶单盘顶板1) 划线当中幅板及第一层壁板对接缝焊接完成后，进行临时支架；立柱位置的划线，从中心向四周放射性弹线，立柱呈三角形排列，间距为 2500mm，各立柱位置线标记清楚、牢固。2) 搭设临时支架 将立柱直立，粗调高度后，将连接角钢安装，临时支架边搭设边利用水平仪将角钢上表面找平，利用微调调整角钢上表面。 临时支架安装完毕后，整个角钢上表面应在同一水平面上，相邻角钢水平度允许偏差2mm，任意角钢（10m 距离内）水平度允许偏差5mm（可用拉线检查）3)

48、设置浮舱底板四中线标记从罐底将浮舱底板四中线划到罐壁，罐壁上焊接临时挂线耳，拉十字细钢丝绳，作为控制铺板和检查基准线。4) 浮舱底板铺设(1) 从中心向外分船舱铺设，铺设时，钢板搭接线应与浮舱底板设置的细钢丝十字线平行或垂直，控制钢板铺设位置。(2) 浮舱底板边铺设边调整，同时将底板点焊焊牢，待将浮舱内桁架、隔板等件分船舱安装后同时焊接底板焊缝，局部被桁架、隔板覆盖的焊缝，应先进行焊接，并抽真空检查，合格后，才可组焊内件。(3) 浮舱底板外圈板在最后安装时，根据实际尺寸下料，确保浮舱底板边缘与罐壁板的间距。(4) 根据实际情况，利用工卡具防止组焊变形。(5) 技术要求： 底板组焊完后，其局部凹

49、凸变形，用 1m 长直尺检查，其间隙不应大于 10mm 浮舱板搭接允许偏差5mm方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。 浮舱底板应与底层壁板同心，底板边缘与底板罐壁间隙允许偏差15mm5).桁架、隔板安装(1) 在底板上分船舱划线。(2) 依次安装桁架、隔板、环形隔板、外边缘板等件。(3) 技术要求 桁架、隔板及外边缘弧板等件与浮顶底板垂直度允许偏差2mm 隔板与浮顶底板的间隙不应大于 1mm；桁架与浮顶底板的间隙不应大于 2mm 外边缘弧板与底圈壁板间隙允许偏差15mm； 外边缘弧板对口外错边量0.5mm； 用 2m 长弧形样板检查边缘弧板的凸凹变形，样板与边缘弧板的局部间隙不

50、得大于 5m。6) 浮舱顶板，浮顶单盘板安装(1) 从中心向外分船舱铺设，铺设时，钢板搭接线应与浮舱底板设置的细钢丝十字线平行或垂直，控制钢板铺设位置。(2) 浮舱顶板以及单盘板边铺设边调整，同时将顶板间及顶板与船舱内件点焊牢固，并分舱焊接。(3)浮舱顶板外圈板（与舱顶板焊接的板） ，在最后安装时，根据实际尺寸下料。(4)根据实际情况，利用工卡具防止组焊变形。(5) 技术要求： 顶板组焊后，其局部凹凸变形量用 1m 长直尺检查，其间隙不应大于 10mm； 搭接宽度允差5mm。(6) 浮舱底板、顶板、桁架等件在罐边运至罐中心时，应搭设临时运输通道，用运料车运输，为防止临时支架的角钢变形，应根据实

51、际情况增加支撑。7) 浮顶焊接焊接过程及焊接顺序均执行“焊接方案”规定。8) 浮顶附件安装(1) 量油管及导向管待罐壁组装完后整体吊装就位，量油管及导向管的预制弯曲度及安装垂直度均不大于 10mm；(2)浮顶支柱安装时，如位置碰到浮顶板或罐底板焊缝，则应周向错开，使焊缝边缘间距不小于 50mm，立柱的高度调整在放水过程中进行；(3)中央排水管在浮顶临时支架架设前安装试验完，耐压试验压力为 390kPa，试验介质为水，并在该压力状态下进行动作试验；方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。(4)密封圈的安装待充水试验完成后进行安装，安装时不得损伤泡沫密封，安装后不应再动火，并注意防火；

52、(5) 浮舱、浮顶人孔切割时应加固，船舱人孔在顶板焊接完成后再开孔；(6) 浮顶配件安装时应注意其方向性，如浮顶支柱、浮顶人孔、紧急排水装置、船舱人孔、量油管盖板、自动通气阀、导向管等；2.3.5 罐附件安装2.3.5.1 罐体的开孔接管，应符合下列要求开孔接管的中心位置偏差应10mm；接管外伸长度的允许偏差为5mm。开孔补强板曲率应与罐体曲率一致；开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1，且不得大于 3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。2.3.5.2 平台在顶板组装完毕后进行安装，盘梯则随罐体的组装进行分段组装，且须符合图纸的要求。

53、2.3.5.3 所有配件、接管、化工保温预焊件及罐体上其他的焊件须在储罐总体压力试验前安装完毕。2.42.4 倒装储罐安装方法及技术要求倒装储罐安装方法及技术要求倒装的安装方法，其工艺是借助手拉葫芦，通过在罐壁圆周上设置胀圈，胀圈之间通过千斤顶的产生胀力，胀圈与罐壁之间产生摩擦力，依靠提升装置提升胀圈，从而提升罐壁。胀圈的设置示意图10t千斤顶吊点胀圈加强筋罐壁板提升立柱中心柱提升装置设置1.罐底板 2.涨圈 3.斤不落 4.提升柱 5.罐壁板6.角钢圈 7.罐顶板 8.中心立柱 9.钢丝绳 10.千斤顶 11.斜支撑方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。倒装提升装置剖面示意图提

54、升装置立体示意图2.4.1 基础验收：同“2.3.1” 。2.4.2 罐底安装：同“2.3.2”中的安装方法。2.4.3 罐壁组装2.4.3.1 壁板组装前，应再平台上对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，若壁板弯曲过大应修整，同时应释放预制时产生的内应力，重新校正时，应防止出现锤痕。2.4.3.2 当罐底板铺设完，部分底板组焊完，底板抽真空合格后，开始设置提升装置，划出顶带壁板方位及罐壁人孔，并在底板边缘板上焊接定位槽钢和定位扁钢。壁板组装前，应先再罐底板上划出末带板的组装圆周线，组装圆周线周长为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量，同时划出检查用基准圆圆线，并沿圆周线内径方向，每隔一18

55、穿线槽钢 C1216X2000 17 底板 800X800X12 16 中心柱 ?325X6X5000 15 顶板 ?1000X16 14 底板 300X500X12 13 筋板 150X200X10 12 拉杆 L50X5X3000 11 筋板 350X450X12 10 拉杆 L50X5X4000 9 筋板 350X250X10 8 钢丝绳 ?20?22X1500 7 斜拉柱 ?89X6X3000 6 底板 350X250X10 5 吊点板 500X300X20 4 加强板 500X600X16 3 提升柱 ?168X56X4000 2 涨圈 组 合 件 1 挡板 200X350X12 序

56、号 名称 规 格 方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。定距离点焊定位槽钢和定位扁钢。方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。2.4.3.3 按罐壁板排板图开始组装顶带壁板，调节纵缝的对口间隙、周长、水平度、垂直度、椭圆度，要求在允许范围内。在组装过程中，应预留一道纵缝（最后一道口）暂时不焊接，应采用在罐壁外侧用 2 个 3t 手拉葫芦定位拉紧尾板，点焊之后，进行对所有组装的壁板各部位的几何尺寸进行全面的检测，使之符合图纸要求。壁板的组装应先标出每张板的位置，然后对号组对，组对时应保证罐壁内表面平齐。2.4.3.4 底圈壁板的铅垂度允许偏差为 3mm，其他各圈壁板的铅

57、垂度允差为该圈壁板高度的0.3，每张壁板应测两处。2.4.3.5 壁板和包边角钢组装时，壁板内壁上任意点水平半径允差 13mm，每块壁板应测两处；周长允差为组装圆周周长的 0.2,每圈壁板应测上下两处；壁板的上口水平偏差小于 2mm。组对包边角钢圈，打紧组装夹具，测量周长，椭圆度，应符合有关技术要求，同时进行盘梯连接板的组焊，并做好提升准备工作。在胀圈连接处，用 10t 千斤顶使胀圈贴紧壁板，焊上挡板后开始提升胀圈。提升过程中要使整个圆周方向用力一致，提升速度相同，到达位置后，开始末二带板组焊。按上述程序重新进行组装，调节纵缝环缝间隙，点焊定位，同时检测并调整纵环缝错边量及各项几何尺寸，之后再

58、将胀圈落到环缝处进行环缝焊接；焊缝的焊接顺序为先焊壁板的纵焊缝再焊两带板间的环焊缝。依次类推完成其他壁板的提升。在组焊完两带板后，应搭设伞形架具备组焊罐顶板的条件，准备罐顶板的组焊。2.4.3.6 壁板纵缝错边量：当板厚小于 10mm 时，不应大于板厚的 1/10，且不应大于1.5mm；壁板环向焊缝错边量：当上圈壁板的厚度大于或等于 8mm 时，任何一点的错边量均不得大于板厚的 2/10，且不应大于 3mm。2.4.3.7 组装焊接后，焊缝的角变形用 1m 长的弧形样板检查，角变形量10mm，罐壁的局部凸凹变形应平缓，不得有突然起伏，用样板测量，罐内表面的局部凸凹度13mm。2.4.4 罐顶板

59、组装2.4.4.1 罐顶板组装前应搭设临时支撑柱和骨架角钢圈，在完成 2 带罐壁板时，高度已经达到 4m 高，罐外搭设脚手架，罐内搭设罐顶板组对焊接的架子，使之具备了组装罐顶板的条件。罐顶板组焊完成后，接着在罐顶上进行平台等其它附件的安装。2.4.4.2 三台储罐，直径为 15m20m；在顶带板立缝焊接结束，从顶带数第二带板组对焊接完，提升 1m 左右时，开始组装结构架以及罐顶板，内部设置结构架支架，搭设脚手架；2.4.4.3 顶板组装前，应按规定检查包边角钢的半径偏差。组装时，应按提前划好的等分线对应组装，搭接宽度由施工图纸来确定。2.4.4.4 拱顶组装高度应比设计值高出 50mm，主要时

60、考虑到焊后收缩和本身自重影响。方案范文无法思考和涵盖全面，最好仔细浏览后下载使用。2.4.4 罐附件安装：安装技术要求同“2.3.5” 。六、储罐的焊接六、储罐的焊接1储罐材料概况1.1 罐底：表 1-1 罐底主体材料规格直径 48m直径 39m直径 20m材质SA36直径 8mSA36直径 15m直径 7.5m直径 7m部位材质厚度材质厚度 材质厚度材质厚度材质厚度材质厚度材质厚度边缘板SA369.5SA369.5SA369.5中幅板SA369.5SA369.5SA369.5垫板SA369SA366SA365底板SA368SA368SA368SA3681.2 罐壁：48m 直径罐壁共由 8