喷浆和喷射混凝土工操作规程

1、喷浆和喷射混凝土工操作规程喷浆和喷射混凝土工操作规程一、一般规定1、喷射手必须专职、专责。2、喷射手必须经过培训、考试合格。3、喷射手应熟悉喷浆机一般构造、工作原理、机器技术特征、各部性 能以及使用操作工艺要求。4、喷射手应严格执行交接班制度和工种岗位责任制。二、喷射混凝土及喷射砂浆材料质量要求：1、水泥：一般用普通硅酸盐水泥，当喷射工作面无水或岩体较稳定时 可用矿渣硅酸盐水泥，如矿井水硫酸根离子含量高，混凝土有防腐蚀 要求时选用硫酸盐水泥。水泥标号为42.5R或52.5R,过期、受潮结块或混合的水泥不得使用。 水泥进库应根据出厂合格证进行验收，注意检查其品种标号和出厂日 期。2、骨料：细骨料

2、宜选用坚硬的中砂或粗砂，使用前应过筛、粗骨料可 采用坚硬的河卵石或碎石， 使用前应筛洗。河卵石粒径不应大于 25mm， 碎石粒径不应大于20mm,级配要适中。喷射水泥砂浆只用细骨料，要求同上。3、水：水质要洁净,不应含有杂质,污水、 PH 值大于 4 的酸性水和含硫酸盐量按S04计超过水重1%的水均不许使用 4、速凝剂：使用前根据所用水泥的性能，施工温度等按速凝剂出厂说 明书的要求进行水泥净浆凝结试验，决定最佳掺量，掺量一般为水泥 重量的 35%，一般要求在 35min 钟内初凝， 10min 钟内终凝。 速凝剂的运输存放必须保持干燥，并不得损坏包装品，以防受潮变质 影响使用效果。变质结块、过

3、期的速凝剂不得使用，速凝剂应在使用 时就地拆开包装。三、喷浆及喷射混凝土的配合比 干混合料的配合比应满足喷浆，喷射混凝土强度及工艺的要求，常用 配合比及水灰比为：配合比：喷浆：水泥：砂=1:2或1:3 (重量比)喷射混凝土：水泥：砂:石子=1:2:2或125:2,初喷时可适当减少石子水灰比：喷浆： 0.450.55喷射混凝土： 0.40.5四、喷射混凝土的力学性能1 、抗压、拉抗强度由于水灰比不易准确掌握,同一种配合比的喷射混凝土,其强度值也有较大的波动,采用较小的水灰比( 0.40.45)和尽量减少回弹,对提 高喷射混凝土的力学强度作用很大。2、粘结力粘结强度是保证喷射混凝土与岩块共同工作的

4、一项重要指标，其重要 意义不次于混凝土的抗压强度指标，其与所用水泥标号，水泥净浆的 稠度，结合面的表面状况（有无岩粉、油污、尘垢、涌水及不平整度）和喷射速度有着密切的关系，其中最重要的是结合面的表面情况。因此在混凝土喷射以前必须用压气或压力水冲洗岩石。当涌水量较小时，可凭高速喷射的混凝土强制封水（必 要时可安设一助吹管，排除喷着点的积水或缩短初凝时间） 。涌水量大 时应采取治水措施。分层喷射的混凝土，要注意施工良好，以保证分层喷射时混凝土的力 学性能不受影响。3、收缩变形：喷射混凝土中，水泥用量较大，含砂率高，多薄层大面 积结构、加速凝剂后凝结时间短，迅速形成硬化体，收缩相应增大， 导致喷射混

5、凝土有较大的收缩性，往往出现规则性的收缩裂缝。为了减少收缩裂隙，特别注意不应使用细砂，要控制水泥用量，并在 喷射后，最少保持 14 天潮湿的养护条件。4、抗渗透性由于喷射混凝土用水较大，多余水分不为水泥水化作用所吸收，成游 离水，混凝土硬化后游离水蒸发形成毛细管道或孔隙， 使抗渗性降低。提高喷射混凝土抗渗性的措施：降低水灰比；减少用水量，改善和易性、避免出现离析泌水现象；提高混凝土的均质性和粘结力等。五、施工工艺 先将砂子、石子过筛，按配合比与水泥一同充分搅拌；然后装车将拌 合料运到喷射机上料处，上料到机中并按比例加入速凝剂，以压气为 动力，将拌合料吹到喷头处进行混水，经喷咀喷射到岩石面。（一

6、）喷射混凝土前的准备工作 作业前的准备工作，大体分为两项，喷射机的准备和喷射作业地点的 准备。1、喷射机具的准备工作： 对风水管、输料管路检查有无漏风漏水现象， 并要放出压气管中积水。机械设备检查内容为：检查并清除料罐中的 杂物和余料；检查操纵手把是否灵活；减速器油位情况等，然后打开 风阀送风、检查风管有无堵塞；上下料罐中钟形阀门密封是否可靠； 排气阀和排气管路是否畅通；风压表指针摆动是否灵活准确；检查电 源及接线是否正确，按钮开关操作是否灵活可靠；最后送电空转，检 查电机，轴承等在运转中有无异常声音，转向是否正确。 换行 2、喷 射作业点的准备工作（1）检查井巷掘进规格质量并使其符合设计要求

7、。（2）对活石，物别是巷道两帮基帮基底的存矸，必须清除干净，并达 到设计规定的深度（不小于 100mm）。（3）用风、水冲洗岩面。4）对影响喷射的障碍物，须拆除，如不能拆除者要加以保护5）高度大于 3m 的巷道或峒室工程需搭设工作台，使喷射时喷头距 岩面不超过 1m。（6）喷射作业区应安设足够的照明，并用灯罩保护。（7）喷射机与喷射手之间不能直接联系时，应配备专用的联络信号。（8）做好回弹物的回收利用准备。（9）在顶帮上要做出厚度标志木桩或拉线。（二）喷射作业1、喷射机的操作 操作人员首先要掌握好喷射机的开、停顺序，否则容易发生堵管、反 风等现象。喷射机开动时，先开风，后给水，最后送电给料；停

8、止时 先停止给料，待喷完后再停电，最后关水阀门和停风。在施工中必须注意其拌合料混合要均匀，各成分比例要按设计规定， 偏差不得超过下列数值（按各成分重量的百分比计） ： 水泥：允许偏差为 2%； 骨料：允许偏差为 5%； 速凝剂：允许偏差为 2%。2、喷头的操作 喷射手应经常保持喷头的完好，应做到下列几点：（1）喷头各部件连接要严密，无漏水、无漏风现象。（2）作业前应拆开喷头进行检查，结束后应及时用水清洗干净，并使 水眼保持畅通。（3）检查拢料管、水环及其连接部件磨损程度，发现磨薄磨穿要及时更换。手工作业时，喷头应由两人配合操作，喷射手掌握喷头，另一 人协助移搬输料胶管，注意不使出现硬弯和死弯，

9、喷头可夹在腋下或 两腿间，也可扛在肩上，视喷射高度而定。喷射手掌握喷头的方法：一手紧握喷头，掌握喷射方向和转动速度， 另一手握住水环进水阀门，控制加水量。在其操作时，应注意各种主 要工具参数及操作要点。另一人负责照明联络，观察顶板及喷射情况 以保证安全和喷射质量。（三）主要工艺参数 喷射混凝土施工中，必须注意下列操作要点和有关工艺参数。1、喷射机的工作风压与水压的确定 喷射工作中的回弹率、粉尘浓度及混凝土强度等都和喷射混凝土的动 能有关，动能的大小主要决定于混凝土的喷射速度。而喷射速度的大 小又是由喷射时工作风压大小来决定的，因而正确选择合适的工作风 压，对提高喷射工程质量有着重要的意义，当喷

10、射机水平输料时（长 度在 200m 以内时），喷射机压力表上的工作风压可参照下列经验公式 确定。空载压力=0.01输料管长度（m） kg/cm2工作压力=1 + 0.013输料管长度（m） kg/cm22、水灰比 目前只能凭借喷射手的经验，用目测方法掌握。如果喷射在岩面上的混凝土，容易粘着，回弹率小，表面出现光泽， 说明水灰比合适，此时的水灰比一般在 0.40.5 之间；如果表面无光 泽，出现干斑，粉尘增大等现象， 则说明水灰比太小， 水量加的不够； 如果喷射在岩面上的混凝土塑料较大，出现流淌、滑动现象，说明水 灰比太大，加水过多，喷射手应根据这些现象，及时地调整加水量。3、喷咀运动规律与受喷

11、面的距离需要将喷咀作螺旋状旋转运动，旋转直径约 30cm;以一圈压半圈的方 式横向层层射捣， 使之起搅拌和捣固作用， 保证混凝土均质和密实性。 喷头应尽量垂直于受喷面以减小回弹量，为改善手工操作时的工作条 件，又不致使回弹率过大，喷咀与受喷面的夹角以不小于 75。为宜。 喷咀到受喷面的距离也是影响喷射混凝土质量和回弹率的一个因素， 与工作风压有关，喷射距离的大小应根据喷到受喷面上的混凝土速度 来决定，随风压的波动而改变，一般在标准风压情况下，喷咀到受喷 面的距离以 0.81.2m 为宜。4、喷射顺序，一次喷射厚度和每层喷射间隔时间。水平巷道喷射作业，应分段进行，每段为1.52.0m，喷射顺序一

12、般先墙后拱，喷墙时应从墙基开始，自下而上进行;喷拱时，应先拱脚后 拱顶，先凹后凸。一次喷射厚度，按喷射部位和速凝剂掺量不同而不同。一般情况，墙 的一次喷厚为70100mm,拱的一次喷厚为 3050mm。如设计喷射厚度超过一次喷射厚度时，需分次喷射，分次喷射的间隔时间决定于混凝土的终凝时间。当掺入红星一型速凝剂2.54.0%时，其间隔时间大约为1520min，如分层喷射的间隔时间超过2小时，应 在第二次喷射前喷 换行水湿润已喷的混凝土表面， 以保证混凝土层间 的良好粘结。5、收尾工作 收尾工作包括：清洗喷射机及附属机具，卸开喷头清洗水环，回收回 弹物和整理工具。由于混凝土喷射机等在运转中表面会粘

13、结一些混凝 土，须在用完后清洗干净，以免结块影响下次使用。清洗方法：用压气冲洗料罐，用木槌敲打罐体，使粘着物受振脱落， 然后打开风阀，开动机器将杂物喷出。（四）喷射混凝土的养护 加强对混凝土的养护，是保证混凝土强度和质量的重要措施，特别是 避免后期强度受损失，产生干缩裂纹。养护方法：混凝土喷完后 24 小时内，应开始喷水养护，喷水次数以 保持混凝土有足够的湿润状态为好，一般每班 12 次，喷水养护的时 间不得少于 7 昼夜，只有在相对湿度 95%以上或有淋水的地区，可不 专门进行养护。六、施工中的几个问题（一）回弹率：回弹物在一定程度上改变了混凝土设计的配合比，影 响了混凝土的强度。减少施工回

14、弹率，不仅能节约原材料、降低工程 成本，而且保证了施工质量，应设法将回弹率降低至 1520%以下，减少回弹率的方法有：1、选择合适的工作风压、水灰比、喷射距离和喷射角度。2、掌握喷枪的运动规律：喷枪作旋转运动。特别是风压不稳定或其它 原因造成出料不均，用加快喷枪旋转运动的速度也可以达到减少回弹 的目的。3、喷射时，喷枪尽量与岩面垂直，为改善作业条件，应推广使用简易 机械手。4、在岩面光滑的巷道中喷射时，可先喷一层厚 1030mm 的 1:3 的水 泥砂浆或 1:2.5:1 的混凝土，然后再按设计配合比喷射。5、在喷枪前端增加长400500mm的胶管作拢料管，使料束射流集中， 减少回弹率，防止尘

15、粒飞扬。6、加强工作地点照明，或一人喷射一人照明。（二）防尘1、减少粉尘的产生（1）在工艺布置上根据设备和操作技术条件，尽量采用远距离管路输 料的工艺系统，使尘源分散，降低粉尘浓度。（2）尽量选用密闭的或产生粉尘较小的喷射机器，选用涡浆式强制搅 拌机及产生粉尘较少的皮带机上料。（3）适当增加骨料含水率，减少砂、石在搅拌与上料时产生粉尘量， 砂子含水率以 56%为宜，石子以 2%左右为宜。4）满足工艺要求，工作风压不宜过大，水灰比要控制适当，避免干(5) 喷咀前加拢料管。(6) 采用异径葫芦管(长800mm,与喷咀间加4.0m长输料管)予加 水的方法降低喷射时的粉尘。2、加强通风和水幕喷雾 采用

16、压力或通风,一般风筒距工作地点以 10m 为宜。 采用水幕喷雾净化空气,在喷射施工地点的回风流中设置。3、加强操作人员的个体防护,佩带口罩和特制防尘眼镜,橡胶手套、 雨衣等。(三) 堵管及反风的产生和处理1、堵管的原因和预处理 容易发生堵管的部位有三处：喷出弯管,输料胶管和喷咀,造成堵管 的原因：( 1)筛选不严,有杂物或大石块、 长条石,结块水泥等混入拌合料中。 ( 2)砂、土中含水率过大,引起管壁粘结；(3)拌合料用矿运输,车底没有清理干净,有大块矸石或煤块混入拌 合料中；( 4)喷射作业结束时,喷射机未进行清洗,造成机器壁内有灰、砂粘 结,在运转中造成大块脱落；( 5)输料胶管内壁磨损后

17、翻起造成堵塞；( 6)输料管漏风,风压降低所造成；（7）输料管出现死弯或弯度太大；（8）喷射风压过低或风量不足。 在作业中，如出现下列现象，说明可能发生堵管，应停止喷射进行检 查。（1）料罐中有料，但喷咀不出料；（2）压力表指针突然上升，工作料罐内压力增大；（3）突然出现反风现象。发生堵管，常用震动疏通法加以排除，其步骤是：（1）立即停止上料，停风停机，打开排气阀，放出罐内压力；（2）找出堵管部位；（3）处理堵塞：如输料胶管堵塞，可将胶管托起，用木棍沿堵塞部位 由前向后敲打震动使胶管松软。如果在喷出弯管或喷咀处堵塞，可卸 下弯管或喷咀用铁条疏通。（4）打开风阀送风吹除积料。 预防堵管的主要措施

18、（1）喷射机使用前和结束后，要认真检查和清理料罐中有无余料或其 它杂物，停止工作时上料口加盖盖严，防止杂物 换行 、矸石掉入；（2）严格掌握操作顺序， 把好操作关。在操作中经常用木槌敲打罐体， 不使拌合料粘结在罐壁上；（3）把好筛选质量关，喷射机上料口的筛子必须使用。 （4）已磨损的输料胶管要及时包扎或更换。（5）注意输料管的弯度是否适宜，不使出现硬弯或死弯。（6）喷射前需要检查风压、风量，风压或风量过低时，不喷。 2、反风现象的产生和处理反风主要原因是堵管，锥体管与螺旋轴不同心，螺旋叶片磨损及锥体 管筒壁磨损等，相应处理即可避免。（四）淋水和裂隙水的处理 喷射施工中必须处理好岩石受喷面的渗漏水问题，一般情况下若岩壁 上仅是冷凝水，只要