手机按键制程改善

1、.天马行空官方博客： ；QQ:1318241189；QQ群：175569632手机按键制程改善摘要由于寒假期间，有幸与官生平老师一同前往大陆深圳工厂实习，而工厂为本校校友所设立，公司名为众鼎橡胶工业(股)公司，主要产品为橡、塑料的按键。该公司于深圳设有两厂一为向强厂；另一为SC。向强厂唯一多样少量生产形式的工厂。另一工厂SC则是与日本San Arrow三箭公司合资，最主要是生产NOKIA的手机按键，为一少样多量之生产模式。这份专题是于向强厂内以橡胶制品在成型阶段为对象，从混料、压模、印刷到喷涂为研究部门，针对不良率报表，找出其主要不良项目，进行现场改善及建议，并收集实验完成的数据及资料，回台湾

2、后整合而完成。此报告是结合实际与理论而成，能让同学了解在学校所学的理论能够实际运用在业界上，而不是像以往一样不能学以致用，本小组希望在学校所学的知识能够有用地运用在工厂上，这才是此报告的最大目的。 一、研究动机、选题理由本组由胡瑞珉、林星佐、陈柏伸、黄晟铭四位于寒假期间前往大陆向强厂实习，并由官生平副教授负责项目计画规划、协调及辅导，在厂内有六名相关主管进行辅导相关作业。与主管讨论后，决定以橡胶按键制品成型阶段制程作为研究。走访各部门间的流程及制程之后，探讨及整理出整个制程的12月及1月份不良数【图1-1】，由柏拉图分析的80：20原则，可明显看出压模、喷涂及印刷的不良率占了制程中近八成。因此

3、我们的研究重点为压模、印刷及喷涂三大主题。【图1-1】各部门制程不良率分析图二、压模制程为达成客户要求及不良改善需求，建立一套压模送样制程标准化程序，并以客户需求为导向来降低不良率。参考以往资料并搜集数据之后，整理出一份压模制程不良品之发生原因，其中以杂质、包风和撕破为前三项最严重不良发生现象，以杂质而言，与环境、作业员及混料部门有最直接之相关，以包风、撕破而言，与温度有最直接之相关，以撕破而言，与作业员及温度有最直接之相关。由于考虑到整体现场的调整改变有实际上困难，因此我们以包风为研究的重点，以实验方式进行研究，所以我们设计温度变量计量值检查表，调整温度参数，进行降低机种DM271的包风不良

4、率研究。但由于只针对温度参数做变化而没考虑到时间、压力及其它因素的交互影响，所做出来的实验数据资料（约100模）无法分析也与实际理论不合，因此DM271的实验失败。再者以混料部门混料后置放天数作实验，但混料之配方、白天及晚上之温度、湿度之差别因素太复杂，且气候上的变化是无法由人为因素所控制，短时间之内无法配置出较佳之实验。在这期间亦曾经使用DOE实验方法，包风不良因素已设计控制好，由于操作员素质太差，无法将其它不良因素的发生原因及条件控制好，造成数据是具有可搜集和可分析之价值。最后我们便以荷重作为压模部门送样制程标准化为实验重点（客户要求产品条件:荷重及料度），在荷重方面来说,以C-1721A

5、机种为例进行试模实验,针对温度、时间、压力再加上料重和料度等五项因素检验荷重,衡量相关回归分析而导入试模制程方法的标准化。调整条件因素和其影响荷重之实验，对收集之数据作相关回归分析，以温度、时间、压力再加上料重和料度等五项因素个别对荷重作相关分析。下表是以机种C-1721A做96组实验数据的纪录表。【表2-1】C-1721A实验数据的纪录表共96组YX1X2X3X4X5荷重上模温度加硫时间压力料度料重9917625050504.9710817625050505.018917625050505.3410617622050505.7011517622050506.2812317622050506.

6、4612917622050506.4612817622050506.46（注：以上列出8组，其余不一一列出）由以上96组实验，根据数据资料求出下列五变量与荷重之回归分析。其中以料度及料重对荷重的相关回归性最明显,相关系数都在0.8以上,呈现出相关性非常高。料度与荷重相关分析 Y= -17.48 + 2.864XR=0.874999回归统计R 的倍数0.874999R 平方0.765624调整的 R 平方0.757542标准误6.737031观察值个数31【图2-1】料度与荷重回归分析图料重与荷重相关分析 Y=35.79927+12.69233XR=0.807954回归统计R 的倍数0.8079

7、54R 平方0.65279调整的 R 平方0.633501标准误6.231653观察值个数20【图2-2】料重与荷重回归分析图三、印刷制程为改善手机薄膜按键印刷制程长期漏光、位偏漏光不良，经讨论出影响漏光、位偏漏光不良可控制的主要因素有放置时间、色层加印、油墨粘度及网板擦拭频度，较不可控制因素机台参数、网版张力及模具穴位。为避免大批不良影响出货，以各因素现况些微改变各取3个水准，配合生产计划以9天的生产为实验周期。在方法上采用实验设计（）。实验设计就是对提高产品品质、解决品质问题、研发新产品及其它为寻找事实真相所进行实验的规划、执行、分析及寻优验证。包括确立实验目标，选择对反应值有影响的因素及

8、水准，设计实验进行的方法，分析实验处理的观测结果，估计合于实验目标的因素水准及进行确认实验。如何选择实验的因素及其水准，这是实验设计重要的问题。以薄膜印刷对漏光不良的实验设计说明。由4个影响漏光的可控制因素，各选定3个水准如下表，经实验配置如实验实施计划表。【图-】产品品质特性鱼骨图分析实验实施计划表由4个可控制的主要因素各选定3个水准如【图4-1】 因素：油墨粘度、色层加印、放置时间、擦拭次数 水准：1，2，3因素【表-】产品特性与因素水準水准油墨粘度SP00313色层加印放置时间擦拭次数142932色*21天每3次241396色*23天每5次339776色*2, 7色*25天每7次实验配置

9、好后如【表-】，由管理高层认可发布，与实验实施人员沟通了解后进行，过程中尽量不要变更实验配置，着实依实验批号纪录实验结果。实验次序不一定要依实验序号进行，以随机方式进行，亦可先挑选较有希望达到目标的实验条件进行。经实施后分别记录总检验数、漏光不良数、位偏不良数及总不良数，如【表-】。【表-】实验实施纪录表试验次实验日期油墨粘度SP00313色层加印放置时间擦拭次数生产张数(600)PCS漏光PCS位偏漏光PCS总不良数PCS总不良率A1-A101月30日42932色*21323,9332,02087452118.89%B1-B101月31日42936色*23523,8204,117496579

10、824.34%C1-C102月1日42937色+透明5723,7871,6422,208555623.36%D1-D102月2日41392色*23723,6854,90054664028.03%E1-E102月3日41396色*25323,6632,510128417617.65%F1-F102月4日41397色+透明1522,6611,0221,590429718.96%G1-G102月5日39772色*25522,8053,08386501622.00% 【表-】实验实施计算表实验序号A油墨粘度B色层加印C放置时间D擦拭频度检验数PCS漏光不良PCS位偏漏光不良PCS总不良数PCS漏光不良

11、率位偏漏光不良率 总不良率A1111123,9332,020874,5218.44%0.36%18.89%B2122223,8204,1174965,79817.28%2.08%24.34%C3133323,7871,6422,2085,5566.90%9.28%23.36%D4212323,6854,900546,64020.69%0.23%28.03%E5223123,6632,5101284,17610.61%0.54%17.65%F6231222,6611,0221,5904,2974.51%7.02%18.96%G7313222,8053,083865,01613.52%0.38%2

12、2.00%H8321323,5112,0814694,4068.85%1.99%18.74%I9332123,3481,2099274,0585.18%3.97%17.38%实验完成后，将实验结果纪录在直交表上，利用软件或Excel进行计算分析。将每一因素各水准相对的反应值计算其相关品质指针，以本例为计算其不良率。计算完成后再计算各因素水准间的效果，本实验可计算全距值及变异数。选择最佳方案时，参考各因素的R值。R值越大代表该因素的影响效果越大，为优先选取水准的因素；R值较小的因素代表该因素的影响效果不显著，实验的结果以色层加印对漏光及位偏漏光有显著的影响以变异数分析亦有同样的结果。 【表-】各

13、因素不良率最低的水准及条件分析结果最佳方案A油墨粘度B色层加印C放置时间D擦拭频度漏光不良率3397737色+透明11 天1每3次位偏漏光不良率3397712色*223天1每3次总不良率3397737色+透明11 天1每3次实验中最低不良率3397737色+透明23天1每3次由实验的分析结果找出最佳的实验处置，必须依此生产条件再作几次验证实验以确认其再现性。本实验最后决议追加四次，如下表以验证分析的结果。【表-】验证分析表试验次实验日期油墨粘度SP00313色层加印放置时间擦拭次数生产张数漏光位偏漏光L1-L102月21日2色*16色*1 7色*11天3张500M1-M102月22日6色*27

14、色+透明1天3张500N1-N102月23日2色*27色+透明1天3张500O1-O102月24日2色*2 6色*27色+透明1天3张500四、喷涂制程为了研究解决喷涂部门c-1545机种按键一直以来发生荷重过高、杂质及投入高生产力，却无高产能之问题，以及满足顾客之要求，该喷涂单位建立改善，以每日公司作业日报表为依据，进行不良原因分析，提出改善对策，以利制程作业的标准化。经由实地访查，并与该部门课长进行研讨后，我们决定以该部门之c-1545机种按键，作为我们研究之课题。实验方法：QCC（品管圈）现场改善手法：1、.小组组成2、确立改善的问题3、现况把握4、发掘问题点5、提出改善对策6、执行改善

15、对策7、效益评估8、标准化并持续改善。特性要因图：又称为鱼骨图亦称石川图可归纳出人、机、料、法及环影响的真因。膜厚不均的特性要因影响因素：整理归纳出影响最大之真正原因为油墨流量不一、喷法不当。杂质毛屑的特性要因影响因素：整理归纳出影响最大之真因为换气系统差、油墨过滤不净。制程能力分析图：将搜集的数据依制造、抽样、检验或其它特地顺序，以X为顺序，Y数据之大小，点会于平面坐标上，可直接由图上点的变化看出数据之中心位置、分散程度及其变化趋势。推移图：以不良/缺点数或其它数量为纵轴，日期/时间为横轴，依日期/时间顺序显示数量的大小以掌握趋势的变化。柏拉图分析：依据柏拉图82原则，我们更可看出膜厚不均、

16、杂质毛屑不良现象为重要缺点，将近占80%。所以我们将膜厚不均、杂质毛屑优先列为改善研究探讨之目标。 回归分析：回归分析为对观测的成对数据，以最小平方法寻找其关系模式的分析，利用简单的线性方程式来研判所观测的成对数据间是否适合此关系。方法上是以散布图来分析，以XY坐标将成对的数据描点于上面，即可依图来分析此成对数据呈线性关系的程度。经由QC七大手法使用在生产线的现场改善方法步骤中，我们找到改善问题的核心，针对问题去施行对策，在进行效益前后的评估，以建立一制性的标准化程序。经由研究结果可知，面膜厚、斜壁膜厚、与的荷重，相互之间街彼此有影响，所以我们也藉由回归分析找出一系列的标准值，以便在日后客户要

17、求荷重上，达到客户要求的标准。五、结论与建议手机按键橡胶制品在成型阶段上，机台、设备、人员的条件因素非常多，这次的大陆实习，不但把我们在学校之所学，能够实际在工厂内实做一次，是非常难得的。什么是现场改善的手法、品管圈、品质的观念以及实验方法和统计方法，都在这次的大陆行中都经历到了。从混料开始我们知道其放置时间天数至少一天以上，但亦不可放置三四天以上，否将造成压模时的许多不良现象发生，例如：包风。而在压模制程中，就复杂得多，如机台条件的设定，操作员反应以及巡线抽检的实时反应改善，都是影响着压模现场的机种不良品因素。除此之外，文件及守则的建立、现场操作员和干部平时的训练，对改善不良现象都是非常重要

18、的。当然，另外值得一提的，就是5S的落实，更是一项不可或缺的功臣。1. 由现场我们得知，压模课不良现象最严重者为杂质，所以，在混料课内应非常注重人员、环境的干净的清洁，在交接给压模人员时，更应注意，避免压模课内杂质不良过高，此外，也造成杂质来源的混淆，将来若欲大力改善杂质现象，将无法精准掌握现场。2. 目前压模课分一二两区，一区为旧厂房，5S尽管推行，但却是碍于太过老旧，所以一区压模杂质不良就明显很多，而二区内环境明显好很多，所以向强厂即将在五月份搬迁至现址后方新厂房，可见其推行5S的用心。3. 压模制程中，杂质、包风、撕破为三大不良现象，而至于包风和撕破，主要为机台温度过高所导致，所以机台温

19、度之控制是非常重要的，其中，机台设定温度及实际温度之差异是与操作员验料、切料、摆料和放置黑粒动作快慢有关。所以针对不同机种，生管所设计之人员、机台配置要合理，不只是可以达到上下制程时间上交接的流畅性，并可就该制程中单一机台内人员分工及闲置的合理性。4. 为配合向强厂为达客户要求，所以在标准化方面，着重在研究荷重方面，我们找出料重和料度是最为相关之因素，并制定出料重的规格，并以此期能导入生产规格。在印刷的部分我们采取DOE实验设计方法，与厂内资深人员讨论出实验配置进行实验计画。其中漏光不良与位偏不良为不良数据的搜集。而油墨粘度、色层加印、放置时间、擦拭频度为四个因素，而各自又分成三种不同的水准。

20、而薄膜印刷对漏光不良的实验设计也为我们此次大陆行最大收获，以下为整理结论：1. SPC的导入，以及现场改善手法是我们专题中非常重要手法，但若是品质上的问题牵涉到人员、设备、材料、方法及环境等许多因素，统计分析的方法就可来验证并归纳出哪几种因素对哪几项不良现象有显著影响。2. 由实验结果可知：A. 漏光不良率最低者之配置为：油墨粘度为3977，而色层加印为7色透明，放置时间为1天，擦拭频度为3次。B. 位偏漏光不良率最低者之配置为：油墨粘度为3977，而色层加印为2色2，放置时间为3天，擦拭频度为3次。C. 总不良率最低者之配置为：油墨粘度为3977，而色层加印为7色透明，放置时间为1天，擦拭频度为3次。3. 综合以上