公路工程质量通病治理控制措施

1、质量通病治理控制措施一、灰土施工质量通病分析与防治1、灰土拌和不均匀(1) 形成原因：土的塑性指数较大，容易结团，不易粉碎；上土层过厚拌和不到 底；拌和机具功率不足，齿深不够；布灰不均匀，有花白现象。(2) 防治措施：土应选用砂性土、粉性土、粘性土且利于粉碎便于压实，土的塑性指数在1020之间为好；上土厚度应根据试验段确定的松铺厚度画格上土；布灰可 采用机械与人工相结合，力求布灰均匀无花白窝灰现象，灰剂量要符合设计要求；采 用合适的拌和机具进行拌和，保证拌和要有足够的深度，打碎能力，路拌法通常采用 路拌灰土拌和机、旋耕机、铧犁相结合使用，反复35遍，拌和过程中应安排专人检查是否有夹层或漏拌现象

2、，拌和好的灰土颗粒应能符合要求。2、碾压时起皮松散(1) 形成原因：碾压时表层含水量过大或过小、存在薄层贴补或局部有窝灰现象。(2) 防治措施：应在最佳含水量士 2 %范围进行压实，若表面含水量较小时可在初 压时适量洒水，含水量过大可进行翻晒；整平时要严格高程、路拱、平整度控制，不能因高程原因或局部高差以平地机带料找补形成薄层贴补，尽量避免高温时间整平成 型。局部低洼处可留置下层施工时处理，如在初始压实时发现局部高低不平明显可将 高处铲平，低处翻松补料找平后再压实，如局部因窝灰现象造成的起皮、松散应进行 重新拌和，碾压时含水量应略大于最佳含水量。3、碾压时出现弹簧、轮迹印明显(1) 形成原因：

3、碾压时含水量较大，下承层过软，压实不足，或存在夹层。(2) 防治措施：混合料拌和、碾压时应控制含水量，如含水量过大可采用翻晒，或 加生石灰粉进行闷料以降低含水量。雨后复工要对下承层进行复压，压实度检测，若 出现弹簧或轮迹印明显则要进行处理。如采用就地加灰拌和一定要控制拌和深度，在 保证压实度的前提下，拌和深度、灰剂量可适当加大。初压采用振动机具压实时应避 免开启振动。以免受振动频率影响造成毛细水上升使含水量变大而引起弹簧。4、出现龟裂(1) 形成原因：灰土含水量较大或土颗粒较大受阳光暴晒，表面失水较快引起干缩 或温缩裂缝，或养生期间有重车通过引起灰土结构破坏。(2) 防治措施：在灰土拌和和碾压

4、过程中，严格控制含水量和灰土颗粒，使其含水 量和颗粒粒径在符合要求时进行碾压，在养生期间禁止重型车辆通行并加强养生确保 养生期内灰土表面处于湿润状态。5、横向裂纹(1) 形成原因：碾压过程中表面含水量过大或过小，压实过程中采用高频振动，碾 压速度过快灰土受振动频率的影响向前搓移，导致横向裂纹；(2) 防治措施：碾压时应在最佳含水量士 2 %时进行，碾压应避免高频振动并严格 控制碾压速度，复压、终压采用三钢轮静压直至压实度符合设计要求。养生期间要关 闭交通加强养生，成型后的灰土表面在养生期间要保持湿润状态不可忽干忽湿。6、压实度不足(1) 形成原因：压实机具选用不当，或碾压层太厚，碾压遍数不够，

5、含水量过多、 过少或下承层压实度达不到要求。(2) 防治措施：松铺厚度、压实机具组合、碾压遍数应根据试验段得出压实参数进行控制，碾压时下承层压实度必须满足设计要求，压实应先轻后重，轮迹重叠2/3，初压、复压、终压速度要符合规定不可忽快忽慢，轮迹重叠不可忽大忽小，含水量控制在最佳含水量士 2%时进行碾压。7、未结成板体(1)形成原因：石灰质量差，达不到要求或掺灰量不足，压实度不足，冬季施工气 温低，强度增长较慢。(2)防治措施：施工前对石灰进行定期检验，避免使用存放时间过长或消石灰钙镁含量达不到要求的石灰，灰土拌和确保灰剂量符合要求，拌合好的灰土应在1-2天内碾压成型，并达到设计压实度要求，冬季

6、施工气温一般不低于5C,并注意养生及防冻 措施，必要时可采用薄膜覆盖养生。8其他注意事项(1) 挖(填)方路基灰土施工宽度应符合设计要求并要有一定的超宽以避免两侧压实不足或有亏坡现象，同时开挖临时排水设施，确保作业面雨后不积水。(2) 对于纵、横向交界处可预留一定的宽度不碾压，在后续施工时跨缝一次碾压 密实。(不在同一截面内)必须采用台阶法施工，上土前对下承层洒水湿润，要画出 控制线，上土、拌和、压实都必须在控制线范围内进行，后续施工时必须对接缝进行 处理，确保接缝处灰剂量、压实度等符合要求。二、台背回填(一)注意事项：1、台背回填应采用强度和水稳定性较好的材料或所用材料符合设计要求，采用天

7、然砂砾石粒径应小于15cm2、台后回填顺序应符合设计要求。梁式桥的轻型桥台应在梁体安装完成后两侧对 称回填。柱、肋式桥台应在台帽施工前柱、肋周围对称平行回填。台背和锥坡回填应 同步进行，休整后的压实宽度要符合设计要求。3、涵洞应在盖板安装或浇筑后在洞身两侧对称分层回填压实，顶面填土压实厚度 大于50cm时方可使重型机械通过。4、台后回填应采用大型压实机具为主，小型压实机具为辅，严格控制松铺厚度，采用小型夯实机具压实厚度不得大于 10cm5、台后回填基底开挖、台阶、分级宽度应符合要求，开挖好的基坑应尽早回填,如采用灰土回填应尽量采用场伴灰土分层回填压实。如采用路拌法施工上土时应尽量 与台身离一段

8、距离，（以避免靠台身处灰土拌和不均匀）待拌和好后在进行摊铺整平 压实。台背回填部分条件允许时可路堤路床同步进行，不能同步回填的应对已填筑的 路堤或原地面开挖台阶。（二）常见病害：1、台后路基沉陷（1）形成原因：压实功不够；填料不符合要求；台背与路基结合部处理不到位，填 筑速度过快，压实厚度偏厚；桥涵台后基底底面清理不彻底或软基处理不到位。（2）防治措施：尽量采用大型压实机具，在构筑物上划出分层填筑线进行分层填 筑，控制最佳含水量和铺筑层厚度，碾压时要注意锥坡和台身结合部位的压实效果。当不能使用大型机械时宜选用小型振动压路机具配合其他压实机具。填料优选选用砂 类土或透水性材料，当采用非透水性材料

9、时应进行改良处理，分层回填压实，必要时 增设土工格栅。严格控制填土速率和和开挖断面台阶，台阶宽度不宜小于im条件许可时主线可与台背过渡段同步施工或采用反挖方式进行桥台施工。台后回填前台后基 底应严格按设计要求施工。2、台后回填与台身结合部灰土拌合、压实不到位：分析：台后回填施工上土紧靠台身，机械拌和、压实不到位。防治措施：采用路拌法施工上土时应尽量与台身离一段距离，（以避免靠台身处灰土 拌和不均匀、压实不到位）待拌和好后在进行摊铺整平压实。采用大型压实机具为主， 小型压实机具为辅，碾压时要注意锥坡和台身结合部位的压实效果，对于边角处压实 不到的可采用小型夯实机具进行夯实。采用小型夯实机具压实厚

10、度不得大于10cm三、沟塘回填50cm沟塘回填材料必须符合设计要求，性质不同的填料应水平分层填筑分层压实，同 一水平层应采用同一种填料，不得混合填筑，每种填料连续压实厚度不宜小于 填料前应彻底清除淤泥、腐质土，填筑应从最低处分层填筑逐层压实， 当坡度陡于1:5 时应开挖宽度不小于2m坡度向内的台阶。根据填筑高度或设计要求可增设双向土工格 栅。填筑表面应设置2%4排水横坡，并在坡脚外设置排水沟，沟塘顶面四周设置截水 埂。常见病害：路基沉陷或纵、横向开裂。（1）形成原因：压实功不够；填料不符合要求；分层太厚、填筑速率过快；填挖 结合区域设计不完善或施工质量控制不严；清淤不彻底或软弱层处理不到位导致

11、地基 承载力不足。（2）防治措施：沟塘回填材料必须符合设计要求，性质不同的填料应水平分层填 筑分层压实，同一水平层应采用同一种填料，不得混合填筑，每种填料连续压实厚度 不宜小于50cm填料前应彻底清除淤泥、腐质土，软弱层处理必须符合设计要求，填 筑应从最低处分层填筑逐层压实，当坡度陡于1:5时应开挖宽度不小于2m坡度向内的 台阶。根据填筑高度或设计要求在填挖结合部可增设高强或双向土工格栅。填筑表面 应设置2%4排水横坡，并在坡脚外设置排水沟，沟塘顶面四周设置截水埂确保雨后不 积水。采用大型压实机具进行压实，碾压时要严格控制含水量和铺筑层厚度，严格控制填土速率和压实度。四、水稳层施工质量通病分析

12、与防治1、集料松散、离析（1）形成原因 混合料拌和不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填 筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产 生局部大碎石集中。 水稳基层经常发生离析现象，所谓离析即粗细料集中现象，也即级配变异现象， 离析还造成水稳基层的强度不均匀，表面不平整等病害。究其原因，水稳混合料在搅 拌过程中发生的放料离析，在运输过程中发生的颠簸离析，在卸料过程中发生的卸料 离析，在摊铺过程中发生的摊铺离析，在找平过程中发生的找平离析等。（2）防治措施 水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。使用大车运输应使用蓬布覆盖， 确保混合料始终处于

13、最佳含水量状态。水稳混合料在搅拌站输出时，应尽量降低出料 高度，成品仓应设置搅拌装置，并能间歇放料。成品仓放料口距运料车厢的垂直距离 不宜大于2m运料车应及时移动前后位置，保证均匀装料，以降低每次装料的堆体高 度。 运料车辆在运输过程中，应匀速行驶，起步刹车要平稳，路况差时应慢行，避 免强烈的颠簸振动。运料车辆在向摊铺机受料斗卸料时，应缓慢均匀地提升车厢，切 忌速度太快，同时车厢的倾斜角度应控制在 30度之内。 摊铺过程中，应使螺旋播料器均匀地运转，切忌或快或慢，同时，应尽量使每 次摊铺的宽度控制在6m之内。人工找平时，应扣锹布料，切忌扬锹远抛，同时，刮耙 拖动的次数不大于2次。2、局部“弹簧

14、”（1）形成原因 混合料拌和超过最佳含水量较多。 细集料含水量不均匀，造成施工含水量不易控制。（2）防治措施 细集料含水量要均匀一致，不得使用干湿不均匀的细集料。混合料拌和要接近最佳含水量，当气温较高时，可控制比最佳含水量略高1% 对产生“弹簧”的部位，可将弹簧部位进行翻晒或挖除更换符合要求的混合料重 新碾压。3、基层层间整体粘结性不足（1）形成原因 层间清扫不干净，喷洒车喷洒不均匀。 施工不及时，未在初凝前完成摊铺，未派专人看管工作面。 未严格按照配合比进行施工。（2）防治措施 摊铺现场底基层或两层基层之间表面清扫干净，水泥净浆洒布机到位，做好准备。 喷洒车喷洒时均匀喷洒，喷洒面不得出现间断

15、面，在水泥浆凝固前人和机械不 得在上面踩压，并由专人负责看管，喷洒后要在水泥浆初凝前摊铺上基层，否则喷洒的水泥浆要重新喷洒。 在水泥净浆喷洒前，安排两名清扫人员清理下基层的表面，在交出符合施工要 求的表面后，再进行下一道工序的进行。派一台专用洒水车在清扫合格的下基层上洒 水，并控制下基层表面的含水率，保证下基层处于湿润状态，水泥净浆喷洒机在其后 面进行喷洒 喷洒时严格控制工作面水泥浆的稠度，宽度，均匀程度，长度等，确保洒布到 位，接缝处均匀平整，特别是喷洒后要在水泥浆初凝前摊铺上基层，否则喷洒的水泥 浆要重新喷洒。 喷洒车喷洒时均匀喷洒，喷洒面不得出现间断面，在水泥浆凝固前人和机械不 得在上面

16、踩压，并由专人负责看管。 水泥稳定碎石下基层、上基层之间采用液力喷洒机洒布水泥净浆1:0.5（水泥质量:水质量），用量为1.5kg/m2。五、沥青面层施工质量通病分析与防治 1、集料离析（1）形成原因 混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配。 沥青混合料配比不佳，混合料拌和不均匀，运输中发生离析。 摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。（2）防治措施 适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。 适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近 级配范围下限。 运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。 摊铺机调整到最佳状态，

17、熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。2、沥青面层层间污染（1）形成原因 路面交叉施工，尤其是中分带填土施工造成泥土污染和施工机械漏油污染。 上基层透封层表面散落的集料或覆盖集料的含泥量较大。（2）防治措施 摊铺沥青下面层之前，应及时完成路缘石和中分带填土，统筹协调路面交叉施 工问题；施工机械设备漏油污染，应及时检查及时发现，并铺设防油布。 对散落的集料应及时清理，覆盖集料的质量应满足施工要求。3、沥青路面出现纵、横向裂缝（1）形成原因 气温骤降和反复的温度变化产生温缩裂缝。 半刚性基层的干缩和冷缩开裂形成沥青路面反射性裂缝

18、。 纵向裂缝一般为荷载型裂缝，由路基产生滑移、不均匀沉降和纵向施工接缝不 规范所致。（2）防治措施 沥青混凝土路面施工时，温度应满足要求，防止气温骤降的现象出现；对沥青 混合料组成进行优化设计，采用骨架密实级配并适当增大沥青用量，改善混合料的抗 裂性能。 优化半刚性基层材料组成设计，加强水泥混合料的压实和含水率控制，突出轮 胎压路机的搓揉压实作用，并加强洒水养生工作，有效降低干缩和冷缩开裂形成的沥 青路面反射裂缝。 提高路基施工质量，防止路基产生滑移、不均匀沉降，施工接缝应按规范设置。六、涵洞工程质量通病分析与防治1、流水面高程控制不准确（1）形成原因 完全按照设计图纸施工，没有依据实际情况进

19、行适当调整。 施工时粗心大意，失误造成的。（2）防治措施 涵洞，尤其是圆管涵，由于设计的原因，流水面高程有可能与实际情况不符， 考虑其过水断面小，就要结合当地实际加以调整，提出设计变更。 部分涵洞出水、进水口高程有一定高差，而在施工时忽略了，甚至在放样时将 出水、进水口搞反，造成失误。这就要求在施工前的技术交底时做到全面、彻底，施 工时做到细心，认真负责，避免出现差错。2、沉降缝上下不通缝或瞎缝（1）形成原因基础与墙身沉降缝位置不对应，或者是设置沉降缝的数量不一。在浇筑基础或墙身混凝土时，沉降缝处挡板跑偏，没有及时进行纠正（2）防治措施 沉降缝是垂直设立的，并平行于路线中心线。一般在预留位置的

20、时候，首先要以路线中心线为准设置第一道沉降缝，然后向两侧每隔4-6m对称设置一道，此时必须考虑涵管管节的长度或盖板的宽度。 在立墙身模板时应注意墙身沉降缝的位置要与基础的一一对应，不能多设或少 设。 墙身模板要稳定牢固，如浇筑混凝土的过程中有松动、涨模就要立即加固，沉 降缝处的挡板或泡沫塑料板一旦有变形即进行校正。七、桥梁工程质量通病治理1、钢筋定位不准确，间距不符合设计及规范标准（1）形成原因 质量意识差，责任心差。质保体系不健全，没有认真进行自检。 钢筋制作几何尺寸不规范。保护层垫块偏少或偏薄。（2）防治措施 提高施工人员质量意识，加强工作责任心。健全质保体系，认真进行自检。 钢筋制作规范

21、，盘圆钢筋应调直后使用。先准确放样，后安装钢筋。 安装足够的合格保护层垫块。2、钢筋保护层厚度不足（1）形成原因 疏于管理，浇注前没有严格检查保护层垫块稳定情况。 施工过程中外力对安装钢筋挤压、碰撞导致安装钢筋位移。 钢筋制作、安装不规范，局部钢筋外凸。（2）防治措施 浇注前严格检查砼各面垫块数量和稳定情况，确保保护层设计厚度。 钢筋安装就位后严禁施工人员直接在上面走动，在浇筑过程中应均匀布料，严 禁集中倾倒砸压钢筋引起安装钢筋位移。 钢筋制作、安装规范，几何尺寸与设计图纸相符。 混凝土浇筑前和浇筑中派专人进行巡视，防止施工不当造成混凝土保护层厚度 不足或露筋现象。3、砼外表蜂窝、麻面，模版接

22、缝处不平顺（1）形成原因 混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂 浆少石子多； 混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，砼和易性差，振捣不密实； 混凝土浇筑操作不规范，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土 离析； 混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或因漏振而形成蜂窝； 板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或 墙体烂根，形成蜂窝； 碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝； 模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被 粘损，出现麻面； 钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘

23、结模板，引起麻面； 模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现 麻面； 模板加固不牢靠，地基不牢，支撑不够，以致高空中混凝土在自重作用下模板变 形混凝土跑模；模板接缝不平整或不密贴，造成混凝土接缝错台或大小不一或漏浆；模板使用时间长，本身变形。(2) 防治措施 严格控制混凝土配合比设计，按有关技术规范进行计算和试验，并在施工过程中经常检查。合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土设计强度等级之比控制在1.32.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌和物中掺加混合材料 (如磨细粉煤 灰等)或减水剂等措施，以改善混凝土拌和物和易性，增加混凝土密实度和光洁度。建立原材料计量

24、岗位制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水的计量，应制作标 准计量水桶；外加剂就用小台秤计量。严格控制水灰比。注意现场搅拌砼时，应根据 每车河砂的含水率来调整加水量，以保持混凝土的良好和易性，减少水泡、气孔的形 成。严格控制混凝土坍落度，在拌制地点及浇筑地点按规定检查混凝土坍落度，混凝 土浇筑时的坍落度按规范执行，尽量缩短混凝土拌和物的停放时间，减少坍落度损失。 严格控制钢模清洁。每次装模前，用小砂轮对钢模除锈，除锈完毕用抹布擦净 并及时用轻机油涂上，保持钢模内面无任何杂物、污点。钢模板脱模剂要涂刷均匀， 不得漏刷。实践证明脱模剂选择轻机油比较好，拆模后在阳光作用下易挥发，不会留 下任何痕迹

25、，可使混凝土外观颜色光洁明亮，并且可以防止钢模生锈。确保模板加固 牢靠。重点把关模板接缝拼装严密。模板接缝控制在 2mm左右，并采用玻璃胶涂密实、 涂平整，以防出现漏浆、蜂窝、麻面或线条不明现象。施工过程时刻注意保持模板内 面干净。当施工人员踩脏模板或混凝土浆溅到模板或别的原因弄脏模板，在浇筑完一 层混凝土时，必须及时用棉纱布把上节模板上的污点擦干净，以避免混凝土外观上有 深颜色的斑点出现。浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土初凝前修整完好。每次使用之前，要检查 模板变形情况禁止使用弯曲、凹凸不平或缺棱少角等变形模板。支模前应在边模板下

26、 口抹8cm宽找平层，找平层嵌入柱、板墙体不超过 1cm保证下口严密。开始浇筑混凝 土时，底部应先填以50 100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入 模，不得用料斗直接灌入模内。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作，防止底层混凝土胶结不好。 浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，是否按要求固好垫块； 操作时，不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣现象，应及时调直，补扣绑好，以免露筋。混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土离析。控制 振捣间距，插入式振捣器不应大于其作用半径的0.5倍。控制砼的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1.25倍左右，振捣

27、新的一层，均应插进先浇筑混凝土 5- 10cm力 求上下层紧密结合。控制振捣时间，做到不要欠振，不要过振。设专职振捣队，便于 经验积累。合适的振捣时间可由下列现象判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡， 混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。注意振捣方法，垂直振捣时， 振动棒垂直混凝土表面；斜向振捣时，振动棒与混凝土表面40° 45°角；棒体插入混凝土的深度不应超过棒长的2/3 3/4 ;振捣棒要及时上下抽动，分层均匀振捣密实， 振捣好后，要慢慢拔出振动棒，使混凝土填满振动棒所造成的空洞。控制振捣程序， 先周围后中间，并注意混凝土摊铺四周高中间低，以便把气泡往中间

28、赶出，避免聚集 在模板处。振捣时，振动棒不要碰撞钢筋、模板、预埋件等，在钢筋密集下，可采用 带刀片的振捣棒进行振捣。注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣，务必使水泥砂浆充 分包裹；或采取振捣一小段先取下一小段垫块的方法。这样，可以有效避免垫块处表 面产生明斑或暗斑。 拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模，使混凝土粘在模板造 成麻面、蜂窝或缺棱少角。拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足 够的强度(1.2Mpa以上)，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急， 注意保护棱角，吊运时，严禁模板碰撞棱角。4、混凝土养护不规范，出现裂缝(1)形成原因 覆盖物容易被掀起，不能

29、使混凝土保持潮湿状态，日光照射后混凝土会产生裂 混凝土养护时间不够，导致混凝土表面产生收缩裂缝。 等混凝土脱模之后才开始洒水养护的错误养生方法。 砼养护不及时或者养生时间不足是产生混凝土主要病害。 采用遇水退色的毛毡或者草帘进行养生，导致混凝土表面受到污染，影响外观 质量。（2）防治措施 养生采用的高分子养护膜滴灌养生，可避免因混凝土散热和日光照射混凝土构 造物身形成“温室效应”引发裂缝，达到对混凝土构造物高标准养护的目的。 混凝土浇筑完成后，达到初凝后即用湿麻袋或者毛毡覆盖，防止覆盖物容易被 掀起。终凝后立即洒水养护。 养生洒水频率要求保持混凝土经常处于湿润状态，并连续养生7d。混凝土养生期

30、内，派专人进行养生，使空心板里外均保持潮湿状态，以满足混凝土的强度形成过 程中水化作用的需要和降低水化热，减少顶板裂缝的产生。严禁等混凝土脱模之后才 开始洒水养护的错误养生方法或养生时间不足导致混凝土强度降低。 严禁采用遇水腐烂、褪色的毛毡或者草帘，避免因此影响混凝土表观质量。 混凝土派专人进行养生，并且对工人进行养生方法和养生时间的技术交底和教 育，防止因养生不当造成混凝土的损坏。5、上部结构裂缝（1）形成原因温差应力引起的伸缩裂缝。施工工艺不当造成砼的裂缝。 砼内水份蒸发过快产生干收裂缝。（2）防治措施温差应力引起的伸缩裂缝预防处理措施a、在混凝土初凝过程中水化热过度集中，发生膨胀和伸缩现

31、象而引起均匀规律性 裂缝。应在满足砼强度要求下取水泥用量下限，不宜使用早强水泥，最好选用高标号 矿渣水泥并掺加一级粉煤灰改善砼的和易性提高砼的强度延缓了砼的水化作用时间。b、施工温差要严格控制在规范允许范围以内，以减小对砼的温差收缩量影响，可 选择温差较小夜间施工缩小温差影响。c、脱模后采用对预埋管道灌水办法降低温差，以减小对砼的温差收缩量影响。 施工工艺不当造成砼的裂纹预防处理措施a、严格控制材料含泥量和配合比，减小因砼粘结性差而形成收缩裂缝。b、严格控制张拉工艺，严禁未达到设计强度张拉、张拉次序不对或超张拉，导致 锚具周围混凝土压裂、压脆。c、重视地基夯实工作，避免地模下沉引起裂缝。d、加

32、强混凝土养生管理，采用养生布浇水养生，避免养生不及时出现干缩裂缝。 砼内水份蒸发过快造成砼的裂纹预防处理措施避免干热天气、高温中午及大风季节施工，以减小表面水分蒸发过快产生干收裂 缝。6、支座安装质量缺陷（1）常见支座安装质量缺陷主要由以下几种原因造成：梁（板）安装基本就位，在支座已部分受力状态下，利用撬棍撬动或水平牵引、 调整梁（板）安装位置，导致梁（板）就位后支座已产生纵向剪切或横向扭曲变形， 影响支座使用寿命。聚四氟乙烯滑板式支座安装时，有的未配置相应的不锈钢板；有的不锈钢板未安 装在四氟乙烯材料滑动面上，而是安装在四氟板支座的底面；有的预埋在梁底的不锈 钢板上的水泥砂浆等杂物未清除；导

33、致四氟乙烯滑板式支座失效。 支撑垫石平整度较差，影响支座的使用寿命。 支座安放不平整，造成支座局部承压，活载作用下会产生转动、滑移，甚至脱落 支座安装时位置不准确，橡胶支座的中心要对准梁体轴线，因偏心过大而损坏支 座。（2）防治措施 为防止安装梁板引起支座变形或损坏，在调整梁（板）安装方位前，应吊起梁 板直至梁底脱离与橡胶支座的接触。安装时缓缓垂直落下梁体，避免撞击支座引起支 座变形和损坏。 严格按设计要求进行安装；安装时不要遗漏聚四氟乙烯滑板式支座相应的不锈 钢板，并且清除干净钢板上的杂物。 有纵坡的桥梁梁体底板支座部位应设置“梁靴”。由于存在纵坡，梁（板）底 面与橡胶支座顶面必然存在一定的

34、夹角，故应在梁底板支座部位设置“梁靴”改善支 座受力状况，使支座均匀承受垂直方向的荷载。延长支座使用寿命， 支座在安装时，要求梁体底面和墩台上的支承垫后顶面具有较高的平整度。一 般要求支撑垫石顶面相对水平误差不大于 1mm相邻两墩台上支撑垫石顶面相对水平误 差不大于3mm 支座安装保证平整，避免造成支座局部承压，防止支座在活载作用下会产生转动、滑移，甚至脱落。此外，板式橡胶支座安装时要保持位置准确，橡胶支座的中心 要对准梁体轴线，防止偏心过大而损坏支座。为防止支座产生过大的剪切变形，支座 安装最好选择在气温相当于全年平均气温的季节里进行，以保证橡胶支座在低温或高 温时偏离支座中心位置不会过大。

35、（3）支座安装注意事项安装板式橡胶支座时应注意事项预制梁支座安装的关键：应尽可能地保证梁底与垫石顶面平行、平整，使其与橡 胶支座上下面全部密贴，避免偏心受压、脱空、不均匀受力的现象发生。4、橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标，并进行 复检。b 、梁板安放时，必须仔细，使梁板就位准确与支座密贴，就位不准时，必须吊 起重放，不得用撬棍移动梁板。 连续端板式橡胶支座安装时应注意事项先将支座垫石顶面洗净、风干，复测支座垫石平面标高，使梁端两个支座处在同一平面内。b 、在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时也标出安装后梁板宽度的边 线和中心线。c 、在橡胶支座上也标出十字交叉中心线，将支座安放在支承垫石上，使支座中心 线同垫石中心线相重合。d、 最后在橡胶支座上面需加盖一块比支座平面每边大 5cm的预埋钢板，厚度为1cm。 预埋钢板上面焊12mm型锚固钢筋与连续端防裂主筋焊接牢固，将支承钢板视作现浇 段梁底模板一部分，矩形支