钢铁集团转炉连铸二期工程500m3事故水塔施工方案

1、钢铁集团转炉连铸二期工程500m3事故水塔施工方案目 录1、工程概况和特点 -2 -1.1 编制依据-2 -1.2 编制原则-2 -2、施工部署-3 -3、施工准备-4 -3.1 施工技术准备-4 -3.2 物资设备准备-5 -3.3 机械设备及劳动力准备 -6 -4、施工进度计划-8 -5、施工方法-8 -5.1 施工测量定位-8 -5.2 基础施工-9 -5.3 筒身工程-13 -5.4 水箱预制部分 -29 -5.5 水箱内防水层及外装饰工程 -33 -5.6 水箱吊装-33 -5.7 筒身内平台施工 -38 -5.8 气窗顶盖施工 -38 -5.9 钢结构施工 -38 -5.10 筒身

2、外涂料涂刷及装饰 -38 -5.11 沉降倾斜观测 -39 -5.12 雨蓬、台阶施工及门窗安装 -40 -5.13 避雷系统施工-41 -6、技术质量保证措施 -41 -6.1 施工质量标准 -41 -6.2 技术质量保证措施 -44 -6.3 现场质量保证措施 -45 -6.4 施工过程质量控制 -45 -6.5 质量问题的纠正与预防 -46 -6.6 雨天施工保证质量措施 -47 -7、施工进度保证措施 -47 -8、安全、文明施工措施 -48 -8.1 文明施工-48 -8.2 安全保证措施 -50 -9、重大危险源识别与措施 -54 -10、应急准备与响应措施 -57 -11、雨季施

3、工措施 -58 -12、钢铁集团转炉连铸二期 500m3事故水塔项目组织体系 -60 -12.1 项目组织体系-60 -12.2 钢铁集团转炉连铸二期 500m3事故水塔项目 -61 -质量保证体系-61 -12.3 钢铁集团转炉连铸二期 500m3事故水塔项目 -62 -安全保证体系 -62 -1、工程概况和特点1.1 编制依据1.1.1 钢铁集团转炉连铸二期500m事故水塔施工图和国标图集04S801-2钢 筋混凝土倒锥壳保温水塔。1.1.2 国家现行的规范和标准。1.1.2.1 滑动模板工程技术规范GB50113-20051.1.2.2 钢筋混凝土倒锥壳水塔施工法；1.1.2.3 建筑施

4、工安全检查标准JGL59-2011;1.1.2.4 建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80-2011。1.1.3 施工现场的勘察及测量成果、施工控制网。1.1.4 设计交底及图纸审查记录。1.1.5 我公司质量体系文件。1.1.6 我公司承担类似工程的建设经验。1.2 编制原则1.2.1 按我公司的技术、装备、人员素质为条件，采取科学的方法，先进的管理，优化的配置，完善的措施，实现先进的目标。1.2.3 按本工程特点，采取合理的施工方案和管理措施。1.3 工程简介1.3.1 本程为钢铁集团转炉连铸二期 500m事故水塔。水塔采用滑模现浇混凝土支筒与预制混凝土水箱组合的钢筋混凝土倒锥壳水塔，有

5、效高度48.15米，容积500n3,筒身外直径5.00m,厚度为250mm;水箱为倒锥壳保温 水塔容积500m3,直径14.8m,厚为170mm，由下锥壳、上锥壳、下环梁、 中环梁和上环梁组成；最高水位47.78m.本工程施工计划工期为120 天：该水塔的水箱外表为倒锥形，配上细长筒身，造形美观，结构合理。采 用“双液压组合施工工艺”施工，即筒身采用滑模施工，水箱就地预制，液 压提升安装，具施工筒便，工艺先进，安全可靠。1.3.2 该工程主要由水塔基础、筒身、水箱三部分组成。1.3.2.1 水塔基础为钢筋混凝土圆底板承台，埋置深度为 -5.0m,底板直径为 12.00m,环壁上口外径为5m,基

6、础环壁上口外桃散水坡。水塔基础垫层散水， 采用C15硅，水塔基础为 C30P8硅，采用普通硅酸盐水泥硅水灰比采用 0.320.45。1.3.2.2 筒身为钢筋硅筒体结构，内半径为 2.25m,外半径为2.50m,壁厚为 25cm,沿筒身竖直方向设有采光窗 9个，筒身标高+100cm外设0.87 X2.08m 进入门洞。套用04S801-2钢筋混凝土倒锥壳保温水塔国家标准图集，筒 身硅为C3Q1.3.2.3 水箱作为贮水构件，主要由气窗顶盖，顶盖支柱，正锥壳，中环梁，倒锥壳，下环梁和支撑环梁组合而成，水箱的硅等级为C30p8.2、施工部署2.1 循环水塔采用一个专业的施工队伍进行施工。2.2 筒

7、身竖向钢筋采用单排 25钢筋，采用绑扎搭接、接头按照25%昔开。2.3 本次施工水塔基础施工采用常规施工方法，筒身施工采用滑模施工，水箱先在地面预制好后再提升安装就位。2.4 施工总顺序：基础部分施工一支筒部分施工一水箱部分预制及吊装一水箱现浇部分施工一钢结构施工一筒身外装饰一收尾。2.4.1 基础部分：施工测量放线-垫层混凝土施工一基础钢筋安装一基础模板 安装一插筋安装-基础混凝土施工一杯口钢筋安装一杯口模板安装一杯口硅 浇筑一模板拆除。2.4.2 支筒部分：支筒外竖井架组装一滑模平台组装、调试一支筒滑模施工（避 雷系统安装、钢爬梯安装）一支筒顶部支柱施工一滑模平台拆除2.4.3 水箱预制及

8、吊装：场地平整一排架搭设一模板工程-钢筋工程一混凝土 浇筑-防水层施工一水箱外装饰施工一水箱吊装一排架拆除。2.4.4 水箱现浇部分：钢支架安装一环板施工-平台施工一气窗顶盖施工。2.4.5 钢结构部分：支筒内钢爬梯安装一水箱内爬梯、栏杆安装。2.4.6 筒身外装饰部分：吊蓝制作安装一筒身外涂料涂刷。2.4.7 收尾部分：门窗安装一雨蓬施工-台阶施工-基础环壁内回填土一散水坡施工。3、施工准备3.1 施工技术准备3.1.1 熟悉和审查施工图纸。拿到设计图纸后，及时进行图纸自审，会审并 尽快会同甲方及设计院进行设计交底，熟悉工程的所有环节。3.1.2 工程项目开工前，根据本工程特点，编制项目施工

9、方案和特殊工序施工 作业设计，施工人员严格按此施工。3.1.3本工程施工规范及施工质量验收标准配备如下：厅P标准代号标 准 名 称1GB50026-2007工程测量规范2GB50119-2003混凝土外加剂应用技术规范1GBJ50113-2005滑动模板工程技术规范2YLG-3201钢筋混凝土倒锥壳水塔工法3GB50164-2011混凝土质量控制标准4JGJ33-2001建筑机械使用安全技术规程5JGJ80-2011建筑施工局处作业安全技术规程6GB50300-2001建筑工程施工质量验收今标准7GB50214-2001组合钢模板技术规程8GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范

10、9GB50202-2002建筑地基与基础工程施工质量验收规范10GB50108-2001地下工程防水技术规范11GB50107-2010碎强度检验评定标准12JGJ/130-2011建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范13JGJ/T27-2001J140-2001钢筋焊接接头试验方法标准14JGJ59-2011建筑施工安全检查标准15JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规范3.2 物资设备准备3.2.1 根据施工预算的材料分析和施工进度计划要求，编制建筑材料需要量计划，为施工备料等提供依据。3.2.2 根据施工方案和进度计划要求，编制施工设备需要量计划，为组织运输 和确定设备停放场地提

11、供依据。3.3 机械设备及劳动力准备3.3.1 劳动力配备根据本工程工期紧、危险性大的特点，为了保质保量地完成该项施工任 务，高峰期预投入施工人员35人。见劳动力配备表。厅P工种专业施工队1木工42钢筋工53瓦工（混凝土工）74架子工45抹灰工36油漆工27机械工18机电工19焊工210信号工211测量工112杂工313汇总353.3.2 主要机械设备厅P机具名称数量规格额定功率KW后1滑升平台1座2随升井架1座3吊笼1只4卷扬机5只JM1.54.55液压控制台2只YJK366千斤顶420只7.57螺旋千斤顶4只8胶管及阀门1套9限位器1套10对中定向装置1套11水箱模板1套12上料井架1座1

12、3手拉葫芦4只3T14碎搅拌机JZ-3502台7.815砂浆搅拌机JH-2001台3.216碎料斗车10台0.15m317插入振动器4台HZ-50A1.118钢筋对焊机1台UN1-10010019钢筋切割机2台GJ5-407.520钢筋弯曲机1台GJ7-402.821电焊机2台BX1-3002422氧快割炬2台23砂轮切割机1台1.524悬挂吊蓝1套25潜水泵3台0.826高压水银灯2台3.5KW3.527碘鸨灯10台1KW1.028水准仪1台S329经纬仪1台J230对讲机5对4、施工进度计划本工程施工计划工期：总工期120天（含节假日）。施工进度计划见事 故水塔网络计划。5、施工方法5.1

13、 施工测量定位5.1.1 测量定位根据建设单位提供的红线界桩点和有关图纸及坐标，用全站仪在施工现 场锁定该坐标点，按图纸设计规定进行放线定位，并将控制点延伸至挖土影 响范围以外适当位置，且采取硅加固保护措施。5.1.2 高程控制1）临时水准点的设置根据建设单位提供的水准点，使用 WILD NA冰准仪，在不受施工影响处 设置临时水准点二处作为以后高程测量及符合的依据，并定时进行复核校正。 高程的引测应进行往返一个测回，其闭合误差不得大于规范允许值范围。2）高程的垂直引测在基础施工时，即根据现场外水准点的高程引入一建筑物高程，将标记 做在基础上，作为本建筑物高程垂直引测的基准点，且不受本建筑物沉降

14、影 响而更改。当建筑物出土 0.000后，即将该基准点翻到士 0.000面上，作为本 建筑物高程的永久基准点。每次引测必须从高程基准点用钢卷尺进行引测， 并做好标记，且做好层高复核。5.1.3 测量精度的控制及误差范围1）测角：采用三测回，测角过程中误差控制在 2s以内，总误差5mmz内。2）量距：用鉴定过的钢尺进行量测并进行温度修正。每层轴线之间的偏差控 制在5mnmZ内，层高垂直偏差在 5mnO内。5.2 基础施工5.2.1 施工缝设置根据水塔基础结构情况，水塔基础分两次施工，基础和杯口分两次浇筑硅（施工缝留设在-1.80m标高位置）。5.2.2 施工程序：垫层浇筑一砌筑800mm高砖模一

15、钢筋绑扎一支模板一滑模地猫筋预埋一 基础下部硅浇筑一钢筋绑扎一支模板-基础上部硅浇筑5.2.3 垫层施工基础C15混凝土垫层厚100mm圆底直径为12.0m。浇硅时用平板振动器 振密振平，抹灰工随后压平收光。5.2.4 钢筋安装5.2.4.1 在进行钢筋工程施工前，首先要根据图纸对钢筋进行放样，钢筋按钢 筋放样单加工成型。按施工先后顺序将半成品钢筋运至基坑边。经纬仪复测 出水塔中心，同时在垫层面上用红漆放出基础的模板线，以保证基础各部位 在施工过程中的位置正确。5.2.4.2 基础钢筋安装前，在基础中心搭设钢管井架以控制中心点及加固模板 使用。基础面层钢筋绑扎前先用 巾25钢筋做好钢筋固定架，

16、钢筋固定架立柱 钢筋4）251500mmM撑采用巾12钢筋。基础钢筋的绑扎按先下后上，先骨架 后插筋的顺序进行施工，首先摆放基础下层放射钢筋，然后绑扎环向钢筋。5.2.4.3 在安装锥壳外层配筋时，为确保其安装位置的准确及考虑施工安全因 素，在其底部按间距0.5 x 0.5m设置钢筋马登，以做钢筋网片支撑，马登形 状及长度根据现场情况而定。5.2.4.4 基础环壁的钢筋绑扎，钢筋锚固长度 HRB35d HPB29d钢筋的侧壁保 护层用40mnff砂浆垫块1000m腔制。乘台插筋位置控制主要在杯口上，先 将水塔中心翻至士 0.000处，利用钢管井字架定好中心标，然后以中心标为圆 心，在已扎好并经

17、固定的杯口筋上表面逐一画点、沿圆周线焊牢，再在钢筋 上等分出筒身立筋，将立筋按四列依次焊牢在等分点上，之后在立筋下部分 分别焊一圈巾10筋，以确保基础浇混凝土时不走位。5.2.4.5 钢筋绑扎保证间距均匀，尺寸准确，接头错开，所有钢筋的交叉点均 应用铁丝绑牢以保证钢筋稳固。所有钢筋接头为绑扎，HRB钢筋搭接长度为45d,在同一截面内的钢筋接头根数不得超过该截面内全部钢筋根数的25%5.2.4.6 钢筋绑扎好后，请有关单位进行验收，并做好隐蔽签证工作。5.2.5 模板安装5.2.5.1 基础底板模板安装基础底板模板采用钢模板，基础环壁采用木模板，模板拼装前，模板面均 涂脱模剂。按照垫层上弹出的基

18、础尺寸线安装模板。基础底板模板用2层小22钢筋打箍，并沿环向间距1m左右设置钢管支撑，钢筋箍与钢管间用抠件连 接牢固。基础底板支模示意图5.2.5.2 环壁模板安装1）基础环壁内外模板间设置 巾12对拉螺栓，间距不大于0.6 x 0.6m,紧贴 环壁内外模板竖向放置加固钢管及长木方，然后在每层对拉螺栓所设置标高处用两圈巾22钢筋在内外模板上打箍，钢筋箍与对拉螺栓间用“ 3”型卡连接 牢固。2）沿环壁内模板周圈设置水平及斜向钢管支撑，并将其与中心井架连接，以确保内模板的整体稳定性。3）环壁模板支设完毕后，即在其根部与底板结合处抹一道水泥砂浆（掺加107胶水），以睹塞模板缝，防止在混凝土浇筑过程中

19、漏浆现象的发生。6 22S筋作环向包箍，竖向间距V 500（D 12M拉螺栓（间距V 500*500）中心井字架加固钢管（或长木条）注：中心井架可在基础底板施工前搭设在垫层上，使用完毕后将伸出底板部分割除加固钢管也可与长木条沿环向交替布置，间距根据实际情况而定基础环壁支模示意图5.2.6 硅施工5.2.6.1 基础底板浇筑硅要求一次浇筑完成，不能随意留施工缝。硅浇筑时先外后内，从下至 上，分层浇筑，每层硅厚度宜控制在 400mmfc右。硅振捣应密实。5.2.6.2 基础杯口浇筑1）混凝土浇灌前应用清水充分湿润施工缝接缝位置，并用水湿润模板。2）浇筑混凝土前底部应先浇筑10cm厚与混凝土成分相同

20、的水泥砂浆一层， 以免底部产生蜂窝现象。3）硅要求一次浇筑完成，不能随意留施工缝。浇筑顺序为：从下至上，分 层交圈浇筑，每层硅厚度宜控制在400mm右。硅振捣应密实，杯口与简身接合处凿毛。5.2.7 混凝土的养护基础混凝土在浇灌完成混凝土进入终凝（浇灌完毕后12小时）后，先用薄膜覆盖后再覆盖一层草带进行养护，养护时间不少于7天。5.2.8 模板拆除5.2.8.1 侧模应以保证硅表面及棱角不受损坏（硅强度 1N/mrm方可拆除。5.2.8.2 基础侧模板拆除需等3天后拆除。5.2.8.3 拆模时严禁用铁棍或铁锤乱砸，且不得随意抛掷，以确保模板安全及 混凝土的完整。5.2.8.4 拆下的模板、配件

21、等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放， 并做到及时清理，维修和涂刷脱模剂，以备待用。5.2.9 避雷接地避雷接地严格按设计要求施工，依靠基础竖向钢筋作为避雷引下线，依靠桩基为接地极，避雷引下线与桩基钢筋焊接连接，焊接搭接长度及焊接质 量均以符合图纸要求。5.2.10 散水坡施工为了避免散水坡在筒身施工过程中遭到破坏，并从滑模施工工艺要求考 虑，散水坡待主体工程整体施工完毕后另行施工。施工前将筒身底部周边的 施工垃圾清理干净，并根据基础回填土的沉降情况另行回填或整平至设计标 高，然后浇筑散水坡C15混凝土。5.3 筒身工程5.3.1 钢筋工程5.3.1.1 钢筋制作1）钢筋应有出厂合格证、

22、按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断 等特殊情况，还需作化学成分检验。2）钢筋应无老锈及油污。3）为解决钢筋绑扎时骨架的稳定性，根据本公司相关工程施工经验和施工 图要求，决定筒身竖向钢筋按照图纸设计要求进行施工，即支筒竖向钢筋接头是绑扎搭接接头。4）钢筋下料可用钢筋切断机或砂轮锯，不得用气割下料。钢筋下料时，要 求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲、不得出现马蹄形。5）筒身环向筋用机械调直后，加工两端弯钩成堆放置并挂牌。5.3.1.2 钢筋绑扎1）主筋绑扎（1）钢筋绑扎前先对基础插筋进行较整。（2）接出上部钢筋，钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书 及复试报告单。(3)绑扎接

23、头在同一截面处接头应错开，接头数量不得超过该截面的钢筋 总数的25%(4)工艺流程： 钢筋下料一钢筋绑扎搭接一质量检查。2)环向筋绑扎(1)按已划好的环向筋位置线，将环向筋绑扎与竖向筋上，并绑扎牢固。(2)柱环向筋端头应弯成135° ,平直部分长度不小于10d (d为环向筋直 径)，钢筋保护层厚度符合规范要求，钢筋的品种和质量必须符合设计要求 和有关标准的规定。(3)钢筋的表面必须清洁。带有颗粒状和片状老锈，经除锈后仍留有麻点 的钢筋，严禁按原规格使用。钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、 接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。5.3.2支筒外竖井架搭设与拆除(1)先在地面

24、开挖2.5 X 2.3 x 0.5m的基坑，然后铺上石子，开始绑扎 中 14200mm筋网片，在井架的四个角处预埋 中18钢筋8根，再浇灌C30硅、 厚 300mm(2)井架基础施工完毕并混凝土强度达到 70必上后，便可开始井架施工。 井架的搭设截面为4X2.5m的角钢井架，首先将井架底座放在预先预埋的 8 根钢筋上面(穿孔而过)并焊牢，再进行安装井架，先竖立杆、再搭设斜撑 和水平杆，待一层搭设完毕后，在其上面满铺设5cm厚的木板。搭设井架所用的材料都由绳子拉上去，在井架上面安装好拉葫芦，把绳子穿入葫芦，绳 子一端挂个钩子，再把井架用的角钢挂上，人站在地面上拉绳到搭设高度， 井架每搭设15m设

25、置一道风缆绳并校正垂直，因此，本次所用井架总搭设高 度为60m共设置4道缆风绳。(3)在筒身结构滑模每到20m处还设置一道硬拉撑(三根/ 75X6角钢)， 首先在每20m处筒身结卞上预埋-10 x200X200mm«板，在利用角钢将筒身与 井架相连接，并焊牢，来增加井架的稳定性。(4)在井架顶部设桅杆，通过其将材料运输至操作平台，待支筒滑模设备 拆除，水箱吊装平台组装完成后，将井架拆除。(5)拆除井架时，先将井架外面的扒杆拆除，再把顶上4根风缆绳拆除，然后开始拆除井架平撑、斜撑和立杆，所有构件用绳子放置到地面并有规律 堆放，待所有构件拆除完后，及时清运出场。5.3.3 滑模系统滑模系

26、统有操作平台系统、模板系统、液压提升系统、电气控制系统和 垂直运输系统组成。根据支筒中心放置鼓圈，要求鼓圈中心和支筒中心一致， 然后安装门架，依次安装外内钢圈、斜拉索、模板托架、内外模板、围慎等、 铺设平台板、安装千斤顶、小扒杆、最后安装液压控制台、油管路、电气控 制台、动力电缆、料斗、吊架、安全网等。(1)操作平台系统由钢圈、鼓圈及斜拉索组成空间架结构。根据组装处筒 壁半径及平台施工时荷重选用14对门架、2道钢圈，其中内外钢圈各一道。 12根斜拉索，鼓圈高度1.2m,平台铺5cm厚平台板。(2)模板系统由门架及内外模板、围慎、吊脚架组成。选用14只门架。每只门架上内外分别安装固定模板。(3)

27、液压提升系统由液压台、油管路、千斤顶及支承杆等组成。每对门架 上布置1只千斤顶，沿环向布置。(4)垂直运输系统由支筒外提升井架、 起重扒杆、卷扬机及钢丝绳组成(提 开架设计为角钢系统)，利用1台IT卷扬机提升料斗作垂直运输。(5)电气控制系统由动力电缆和上、下电气控制台等组成。-10*200*200每20ms置一道斜拉撑V-Ig1预埋件1-操作平台"斜拉索 a被困人桩杆门架心吊脚手7-支承良杆卜内模板卜外模板1俨段背壁11-液压千斤顶12-电气控制台13-安全网 井奖15-卷扬机斜笠绳水塔液压滑模系统示意图5.3.4 滑升架组装模具组装前，应对所有构配件及钢模进行认真检查和核对，符合

28、要求后 方可进行安装。检查基础轴线、标高、伸出基础钢筋的数量、位置、长度和 施工预埋孔有无漏掉现象（施工时固定钢丝绳、导向轮、柔性滑道的预埋件、 预埋件的位置及做法与实际施工是否一致，上述检查无误后，便可着手安装 工作）。为便于施工人员安装芯筒，根据基础及筒身情况，以基础上表面作为 起滑点，安装滑模前在该处用经纬仪在杯口内测绘出四条主轴线的位置以及 远近控制点，同时测出管道、门窗洞口提升门架、内外模板等位置中心线用-51 -油漆做出标记，加以保护。其组装程序为:根据中心鼓圈定位根据对称、均匀安装门架装中、外钢圈平台栏杆安装模板托架、固定模板装防扭装置铺平台板一安装平台斜拉索安装对中装置装千斤顶

29、横梁及千斤顶插爬杆安装电讯系统安装照明动力系统平台安装验收平台试压试滑I|装油泵控制箱、油管装安全网操作棚、油压棚搭设拆脚手架 安装小扒杆安装后台动力系统安装内外吊脚手> 装料斗I正常滑升施工5.3.5滑模系统组装要点1 ）安装鼓圈时，要使鼓圈中心和支筒中心对正。2 ）门架安装要竖直，不得向两边倾斜。3 ）模板安装，沿筒壁坏向圆弧平滑布置，模板根据设计要求安装于内、外 钢圈上。4）平台组装时要搭脚手架，并对平台测平。5 ）平台各部位连接处，螺丝拧紧，丝杆上黄油。6 ）平台板选用5cm厚优质木材，铺设牢固。5.3.6平台组装5.3.6.1 操作平台系统由钢圈、鼓圈及斜拉索组成空间桁架结构。

30、 根据组装处 筒壁半径及平台施工时荷重选用14对门架，2道钢圈，其中内外钢圈各1道。 12根斜拉索，鼓圈高度1.2m。平台铺5cm厚平台板。其中液压系统采用HQ-35 滚珠式千斤顶，支承滑开爬杆采用 中25圆钢。5.3.6.2 提升架采用8梢钢加工的内外立杆，以方便与12梢钢桁架连接，提 开架横梁采用12梢钢。模板系统采用1500X 150定型钢模板，周围用4道 48*3.5钢管，转向扣件连接，周围与模板用双管卡钩头螺栓连接。环形平台 桥架内平台宽1200mm外平台宽1200m吊脚手选用脚手自制角钢吊架，5m 厚木板做脚手板，当平台滑升到一定高度后组装，并满挂安全网。千斤顶及 支承杆数量的计算

31、：按提升架沿筒壁 1.50m左右间距均布，其荷载计算应包 括平台自重、施工机具、材料等重量、施工荷载、模板磨擦阻力。按国家标准滑动模板工程技术规范(GBJ50113-2005)进行验算。1 )确定平台荷载(1)操作平台上的施工荷载标准值施工人员、工具和备用材料当计算支承杆数量时：取0.8KN/m2因本工程操作台面积为：(2.5+ 1.2) 2X3.14=43 m2, 则集中荷载 N1=0.8X 43=34.4KN(2)平台上临时集中存放材料及液压操作台、电、气设备等滑模特殊设备 总自重为 3 吨，即：3000kg X10N/kg=30KN2)模板与混凝土面的磨擦阻力标准值钢模板：1.53.0K

32、N/m2,本工程取2.0KN/m2;磨擦面积为：(5 X3.14 +4.5 X3.14) X 2=59.66 m2则磨擦阻力为：2KN/n2iX 59.66m2=119 KN3）混凝土卸料时对平台产生的冲击力W=r（h o+h ）A+B=22X（0.2 +0.8） X 0.64 +0.384 X1（只）=22.5KN 式中：r 混凝土的重力密度（KN/吊）h 0料斗内混凝土上表面至料斗口的最大高度（cnj）h 卸料时料斗至平台卸料点的最大高度（cnj）A 卸料口白面积（nm）B 卸料口下方可能堆存的最大硅量（m3）则：总垂直荷载为：Q=1 +2） +3） =28+30+76+22.5 =156

33、.5KN4 ）确定爬杆数量爬杆尽可能地采用同生产厂家同批号的 小25A3圆钢，调直后割除两端扁 头，在现场对焊并抽检，必须保证其全部合格。接头打磨后备用。因影响计 算因素很多，根据经验实测后，偏于安全考虑，取动载系数k=2,爬杆需用数量为：N=KQ/6 A0 =2 x 156.5 x 103/（155 x 106X4.91 X 10-4） = 6 根A 0-25圆钢截面积，为4.91cm2; 6-抗拉容许应力，为155Mpa 考虑滑升同步性能差造成的负载不均匀，又签于门架布置数量，决定用12根爬杆，均匀布置，每根爬杆平均承载力为13KN3）确定配用的千斤顶数量按总垂直荷载计算，即按最小提升能力

34、计算，单只千斤顶最低承载力3吨（即30KN ,考虑千斤顶的同步差异等因素，按千斤顶承载力的50畸虑即： 30X0.5=15KN,共需千斤顶数量为：N1 = 156.5/15 = 11只。签于门架布置数量，确定采用14只千斤顶，满足滑模施工要求。4）平台组装完毕要进行1.2倍荷载试压试验：平台组装完成后，需进行荷载试验，观察检查各部件受力情况是否符合要求。试验荷载均为计算荷载的 120%q=静载+施工荷载p产模板与混凝土接触面的摩阻力p2=集中荷载=斗重+混凝土重+导索张力+钢丝绳重荷载试验分两次进行：第一次试压是检验千斤顶和支承爬杆在滑升状态时的承载性能。试验荷 载先加（q+pD 100%加荷

35、完毕后将平台提升12个行程，观测检查后再加 （q+pi）的20%T载。每次加荷要认真检查支承爬杆有无变形或失稳，千斤顶 爬升是否正常，特别要检查相邻两台千斤顶是否同步上升，另外还要检查油 管网路系统是否漏油等。第二次试压是检验操作平台结构在非滑升状态即在浇筑混凝土时的荷载试验。荷载先加（q+p2）100%加荷完毕后要观测检查结构挠度及杆件节点情 况，然后再加（q+p2）的20%|载。每次加荷应检查拉杆是否有过载变形（如丝口变形等），并测量鼓圈的变形量，卸载后还要测量构件的残余变形量。5.3.7滑模系统组装要点1 ）安装鼓圈时，要使鼓圈中心和支筒中心对正。2 ）门架安装要竖直，不得向两边倾斜。3

36、 ）模板安装，沿筒壁坏向圆弧平滑布置，模板根据设计要求安装于内、外 钢圈上。4）平台组装时要搭脚手架，并对平台测平。5 ）平台各部位连接处，螺丝拧紧，丝杆上黄油。6 ）平台板选用5cm厚优质木材，铺设牢固。5.3.8混凝土工程5.3.8.1 材料由于每次滑模只滑升300mm故每次要浇筑的混凝土量为大约1.1m3左右, 要求混凝土的坍落度为67cm而经过各方商定，商品混凝土 67cm不能够从 搅拌车下硅，因而只能筒身结构混凝土采用自拌的混凝土，筒身混凝土强度等级为C30。根据建筑方工手册第1368页混凝土工程，常用混凝土配合 比参考表中，强度等级为 C3。石子粒径520mm坍落度为070cm的混

37、凝土 配合比如下：每立方米混凝土材料用量按设计配合比施工.5.3.8.2 浇筑方法1）於利用支筒外提料井架吊斗垂直运输和平台小板车水平运输，从一点开浇，分别沿顺时针和逆时针向两个方向浇筑，每层浇筑高度30cmi2）浇筑混凝土时使用插入式振捣器应“快插慢拔”，插点要均匀排列，逐 点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。振动棒移动间距不大于振捣 作用半径的1.5倍（一般为3040cnj）。3）振捣上一层时应插入下层5cm,以消除两层间的接缝。4）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结

38、条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。5）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无 移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结 前修正完好。5）混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合混凝土强度检验评 定标准（GBJ10A87）的规定。基本要求：混凝土应振捣密实；不得有蜂窝、 孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。6）应注意的质量问题：（1）蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使 水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有 缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。（2）露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、

39、漏放、钢筋紧贴模板、造成 露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。（3）麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。（4）孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层 混凝土。缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成 缝隙、夹渣层。5.3.9混凝土的养护基础混凝土在浇灌完成混凝土进入终凝（浇灌完毕后 12小时）后，在筒 本体上的滑升装置下安装一圈橡胶水管（打上小眼），并且安装上一台高压水 泵进行抽水养生。每间隔2小时抽水一次进行养生，养生时间不得少于 7天。 5.3.10滑模过程：5.3.10.1 施工工艺：

40、滑模施工利用支承杆和千斤顶承重和提升，支承杆埋在 硅内，千斤顶套在支承杆上，和平台固定，由液压控制台控制千斤顶提升带 动操作平台提升，平台上的门架固定内外模板，平台提升时带动模板滑升， 实现滑模施工。主要施工顺序：浇硅一滑模系统提升一对中一调扭一绑扎钢 筋、安装预埋件一硅养护一循环滑至设计标高。5.3.10.2 始滑：第一层硅浇筑高度根据气温情况而定，一般为200mm-300mlm等该层硅浇筑完后，滑升1-2个行程，接着浇第二层硅，高度500mm再滑升 1-2个行程，检查平台各部位的连接情况，千斤顶是否漏油，爬杆是否弯曲， 平台受力是否均匀等，若一切正常，则再浇第三层硅，浇至内模上口（低于 内

41、模上口 50mm即完成始滑。进入正常滑模施工。滑开时密切注意千斤顶的 升差，使千斤顶的升差控制在20mm3,避免对平台产生附加荷载。5.3.10.3 平台水平中心和扭转控制1 ）水平控制：平台的堆放材料和机具设备要均匀堆放，不要放在一处， 不用的材料及时送回地面。平台的标高打到爬杆上，记下刻度，每次升平台，各个千斤长升到相同标高，平台的水平度用水平仪校正，每天二次。2)中心纠偏方法：(1)利用调整平台倾面法来控制中心垂直偏差和扭转。在中心偏差方向， 用液压千斤顶增加提升行程，使平台偏向方向有意升高，使平台倾斜，利用 其倾斜产生的水平力使平台向原偏向的反方偏移，达到中心还原。纠偏时应 注意：每次

42、纠偏倾斜值不超过 35mm较大的偏差，要分数次纠偏，不能一次 纠正，以防筒壁突变。中心偏差要随时纠正，不要积少成多以致纠偏困难， 纠偏结束应将平台重新调平。为了减少中心偏差，要求在施工过程中平台上 荷载分布均匀，模板坡度一致，调径对称进行，并注意风向，风力对平台的 飘移影响。(2)筒身中心和垂直度控制，采用线锤法，在操作平台中心设置一 个25kg重的线锤，线锤以细钢丝绳悬挂在平台的下部，对应于线锤下 方的基础中心控制桩，在线锤钢丝绳的上端设置滑轮及放线器，随着 模板的滑升，随将钢丝绳放长，每提升30cm观测记录一次，连续记录各点的轨迹，发现问题及时调整。平台中心在滑升过程中要始终和支筒中 心相

43、吻合，垂直总偏差不得超过筒高的 0.1%,筒身外径误差不得超过1/500 平时应保证平台平衡，稳步上升，爬杆承载力控制在 1.5tf以内.且每次平台 滑升不宜过高，而使平台飘移，硅的浇筑应有规律的交换起始点，每升台一次 测中一次，测中利用线锤来测，线锤钢丝绳经过鼓圈铁板中心孔放下，测中 时应注意钢丝绳在中间不得与其它物件相碰，以防产生假象。(3)产生中心偏差原因：平台荷载的不均匀分布，模板不对称，硅浇筑时 未对称和千斤顶爬升行程不均匀，及风向和风力的影响。(4)扭转控制：施工时为了防止扭转，硅浇筑顺序对称，同一辐射梁上千斤顶同步，防止的办法还有用短钢丝绳和花兰螺丝将门架外立柱作相对固定, 随着

44、支筒滑升，花兰螺丝应同时收紧，保持门架垂直。如下图:3)纠扭方法:(1)平台扭转时支承杆之间用螺纹钢筋每 50cm撑一道，这种方法即可防止扭转又可增加筒壁强度。(2)采用双千斤顶法纠扭，通过调节两个千斤顶的不同提升高度来纠正扭 转，当操作平台和模板发生顺时针方向扭转时，先将顺时针扭转方向一侧的 千斤顶提高一些，然后全部千斤顶滑开一次再重复提升数次即可。, 滑模纠扭示意图4)滑模速度控制：滑模速度对筒壁硅质量和外观影响较大，滑升速度慢，硅与模板间粘结力大，硅易拉裂，千斤顶易损坏，爬杆易弯曲，造成中心偏移，平台扭转等现象，反之速度过快，硅出模强度低(低于 0.2MPaj)，支筒内 壁易发生局部硅坍

45、落，支撑爬杆失稳，会造成重大工程质量事故和人身安全事 故。根据施工经验，一般日平均气温高于20 c时每昼夜滑升速度不超过4-6m, 日平均气温10-20 C时，每昼夜滑升速度不超过 3-5m。但目前的平均气温在 18c左右，故每天能够滑升3m高。5）质量标准：滑模施工应执行国家标准液压滑动模板施工技术规范（GBJ113-87）。滑模施工工程结构的允许偏差：圆形筒壁结构直径偏差 该截面筒壁直径的 1% 并不得超过士 30mm全标高士 30mm表面平整（2m靠尺检查）5mm门窗 洞及预留洞的位置偏差15mm预埋件位置偏差20mm6 ）停滑措施：支筒滑模施工中应尽量避免中途停滑，因为停滑后硅随强 度

46、增加和模板粘接力增大，再次滑升时容易造成模板把硅拉裂，同时由于硅 的收缩，再次滑升时，容易产生新老硅形成穿裙子现象。但由于施工工艺要 求或其它意外造成停滑（雷雨、大风天气，现场意外停水、停电等）应采取 停滑措施。首先把当层硅浇完，每隔1-1.5小时提升千斤顶1-2个行程，硅 初凝后，每隔1小时，提升一次平台，直至模板与硅无粘结力存在，方可停 滑。在恢复继续滑模施工前要对老硅面进行打毛处理，清理，冲洗，把拆下 的模板清理干净，涂刷隔层离剂。5.3.11 人员通道：滑模施工过程中，支筒内钢爬梯跟随滑模工序同步安装， 同时在滑至钢平台位置时在正对爬梯的A-C轴方向上提前焊接安装完每层平台的两道号钢梁

47、（18梢钢,然后在其上方满铺长1.5m、宽30cm厚5cm 的木板，并用铁丝将其全部与钢梁绑扎牢固，再将三根中48*3.5的钢管焊接在平台钢梁上，高度为1m,水平栏杆上、中两道，下为踢脚板一道。最后在 钢管栏杆上悬挂密目式安全绿网，并将其用铁丝与钢筋 栏杆及平台木板绑扎牢固。如此形成由支筒钢梯及临时平台构成的安全通道, 在支筒滑升过程中，施工人员便于通过此通道上下滑升平台，严禁从吊蓝或 其他途径上下。而根据施工经验，组建临时平台的全部操作亦可在支筒滑升 的间隙完成。如下图：1.000行人安全走道图11.00第一层止式的钢平台的钢梁1.0m全护栏6.000第一层止式的钢平台的钢梁安全水塔支筒正式

48、的钢爬梯5.3.12 滑模平台拆除5.3.12.1 支筒滑模设备待支筒顶部支柱施工完毕后拆除，拆除的部分构件同 时用于水箱吊装平台组装。滑开设备的拆除前必须进行安全交底。5.3.12.2 滑模平台拆除的先后顺序：内外钢圈拆除一内模板拆除一外模板拆 除一内外吊架拆除一液压系统拆除一固定 12个提升架钢圈拆除一中心控制拆 除一最后12个门架拆除。5.3.12.3 滑升设备的拆除必须设专人指挥，统一指挥，本工程劳动力组合高 空拆除指挥1个，负责高空拆卸的全面指挥工作。下面指挥人员，负责拆除 范围内的安全工作。5.3.12.4 拆除的人员必须熟悉滑模施工工艺，不得中途随意更换。5.3.12.5 拆除原

49、则：先装的后拆，先远后近，由上而下，对称拆除。5.3.12.6 拆除顺序：模板拆除一拆油压泵、千斤顶、油压系统一拆除平台板、 鼓圈一拆除提升架。5.3.12.7 拆除要点：1）所参加拆卸工作的人员必须服从命令，听从指挥，团结一致，确保拆 卸工作的安全顺利进行。2）拆除过程中使用的机械设备必须经过严格检查合格后方可投入使用。3）吊斗绳、电缆线必须用卷扬机放下来，不得任意摔落到地面。4）在拆除过程中，各电器设备班前必须由专业人员检查，禁止机械带病 作业，传动受力部件及钢丝绳开机人员每次前必须认真检查。5）参加高空拆除的人员以配合拆除的人员，思想要高度集中，严格按照 高空作业的安全操作规程进行作业，

50、在任何一个细小的操作中不得有半点麻 痹大意，更不得自由操作，必须听从指挥，统一步调。6）开机的人员上下联络的信号应先统一明确，无明确信号时，不得轻易 启用电源开关。7）各种机械、电气设备由指定专人操作，未经许可代替操作的必须由指 定的人员承担一切后果。8）专职开机人员思想要高度集中，不得看书报、开玩笑、擅自离岗。9）地面拉绳的人员要看好吊物不得任其碰撞、牵挂，拉绳的人员要离开 禁区，站在安全在部位，严禁站在吊物垂直下方。10）吊物在卸钩时一定要待吊物停稳地面后并与上面联系，在该部位不得 有人操作，且不得有任何东西掉下来后才能去卸钩，卸下来的模具零件要及 时分类堆放，重要的零部件要及时加以保管。

51、11）上面指挥人员要严格按照拆除的顺序指挥拆除工作，既要灵活胆大， 又要沉稳细心，不得盲目指挥，预防造成不必要的损失，指挥员要对上面的 拆除安全负责，不得掉以轻心，哪怕对每个细小的环节也要十分的注意安全， 并且也要防止工具及其他杂物掉落到地面。12）凡到上面拆除的人员必须使用安全带，安全带的扣子要扣牢固定的物 体上，安全帽必须正确戴好，所用安全带必须逐根检查，凡不符合使用要求 的坚决不得使用。13）上面的安全防护设施必须在指挥的布置下才能拆除，其他人员不得擅 自拆除。14）安全禁界区域应沿筒壁外围 25米用警界旗并用明显标志标明，并由 下面指挥人员负责担任该区域的安全值勤，严禁其他车辆和行人进

52、入警界区 域，安全值勤人员要坚守岗位，不得擅自离岗。15）每班前指挥人员要集中全班人员进行每天的安全布置落实，特殊部位 要特殊安全布置，并且要总结前一天的安全情况，布置任务的同时要布置落 实安全工作。16）高空拆除必须在白天进行，要注意遇有 6级以上的大风和恶劣天气, 以及下雨天，不得高空作业，酒后禁止上班，如拆卸人员身体不适应的情况 下，可不得登高作业。5.3.13 支筒顶部支柱施工支筒滑模施工至顶部后，在施工支筒平台时预埋支筒顶部支柱竖向插 筋，待支筒顶部平板施工完毕后，绑扎支柱箍筋，然后以现浇平板为支撑平 台，支设顶部支柱木模，用钢管扣件加固，浇筑支柱硅，等硅强度达到设计 值的70%寸，

53、拆除支柱模板。5.4水箱预制部分5.4.1 场地平整该水箱容量500m,因此在支模前必须先处理地基，以防止因地基下沉而 引起水柜产生裂纹，处理办法为：在回填土填实的基础上，并在水柜投影外 边线再增大1m范围内，再次用夯全面打夯两遍。5.4.2 排架搭设预制前在地面上围绕筒身搭设满堂脚手架，并按水箱倒锥形预留水箱位置。水箱为倒锥壳型、板厚为170mm故根据经验设置：立杆间距为 700mm 立杆下放置木方，并设置扫地杆，上下横杆间距为1.2m,加设足够的剪刀撑，以满足支撑要求。待下壳硅达到设计强度80%寸，以支筒筒壁为整体水平支撑 面在壳内二次搭设钢管排架，为挡板及上壳施工提供支撑。在施工过程中必

54、 须做到支撑牢固可靠，严格控制支撑的质量和刚度达到设计要求，保证浇筑 硅时支撑刚度达到要求不变形。注：1、由于水箱自重较大，水箱外部钢管排架搭设步距h<1m且围绕支筒满堂搭设。2、水箱内部钢管排架待水箱下壳砂达到80%H十强度时，以支筒筒壁作为整体水平支撑面，进行二次搭设。3、浇筑水箱下壳碎时，在挡板台阶与挡板间留置水平施工缝，在浇筑台阶碎时，预埋橡胶止水带，挡板后继二次施工。水箱排架搭设及支模示意图斜撑5.4.3 模板工程5.4.3.1 水箱施工缝设置按设计要求水箱壳体施工仅在中环梁的顶端设置一道水平施工缝；在施 工下壳体时，档板与台阶连接处设置水平施工缝，沿环向周圈埋设钢板止水 带，确保在后续档板硅浇筑时在此施工缝处不漏水。5.4.3.2 模板选择：1）水箱壳体、环梁、顶盖支柱及挡板施工均采用胶合在模板，支承件为 脚手架钢管。2）木模板及配件应严格检查，不合格的不得使用。经修理后的模板应符 合质量标准的要求。3）隔离剂：不宜用废机油。4）模板设计：根据工程结构型式和特点及现场施工条件，对模板进行设 计，确定模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸，连接节点大样。 验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性。确定模板的合理配制数量。按模板 设计图进行拼装，按水箱设计