铁路路基CRTS-I型双块式无砟轨道施工技术交底

1、铁路路基地段无柞轨道施工技术交底年 月日工程名称铁路路基 无碎轨道工程交底地点交底组织单位交底负责人施工单位接收负责人内容及说明：路基双块式无碎轨道施工技术交底一.道床结构路基地段CRTS I型双块式无碎轨道分为一般路基地段（路基长 度大于等于30m）、刚性路基地段（路基长度大于 5m小于30m）及桩 板结构地段构成。一般路基地段 CRTS I型双块式无碎轨道结构组成 自上而下由钢轨、弹性扣件、双块式轨枕、道床板、支承层、端梁组 成，轨道结构高度为 815mm刚性路基及桩板结构路基地段 CRTS I 型双块式无碎轨道结构取消支承层，道床板直接浇筑在刚性路基顶面 或桩板结构承载板上。1 .钢轨钢

2、轨采用60kg/m、100m定尺长、U71MnG£螺栓孔热轧新轨，钢 轨质量应符合高速铁路用钢轨（TB-T 3276）、钢轨使用指导意见 （运工线路函2012264号）及43kg/m75kg/m热轧钢轨订货技术 条件（TB/T2344）的相关规定。2 .扣件隧道内采用WJ-8B型扣件，并符合客运专线扣件系统暂行技术条件（铁科技函2006248号）和WJ-7、WJ-8型扣件暂行技术条 件（科技基2007207号）的相关规定。3 .轨枕采用SK-2型双块式轨枕，双块式轨枕的混凝土强度等级为 C6Q 双块式轨枕在厂内预制，其设计按CRTS I型双块式无碎轨道 双块 式轨枕结构设计（通线20

3、112351-I ）中的“ SK-2型双块式轨枕” 相关要求执行。双块式轨枕的制造验收应按照客运专线铁路双块式 无碎轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件（科技基200874号）执 行。一般路基、刚性路基地段轨枕间距一般取650mm不得小于600mm桩板结构地段轨枕间距一般为 625mrn 620mm可根据桩板 长作适当调整，调整的轨枕间距应在 600650mm间，且确保道床 第一个扣件节点距道床板端的距离不小于 250mm4 .道床板（1）道床板尺寸道床板混凝土强度等级为 C4Q道床板采用连续浇筑，道床板宽 度为2800mm直线地段道床板厚度约为260mm在路基地段连续道床板端部与桥梁、隧道地段无

4、碎轨道间设置 20mm勺预留缝，预留缝处采用20mmi沥青木板填缝，并在表面30ml 范围内用聚氨酯密封胶填充。（2）道床板配筋路基地段道床板采用连续铺设、双层配筋结构。(3)道床板绝缘与综合接地道床板结构内纵、横向钢筋(含轨枕桁架钢筋)节点采用绝缘卡 绝缘，在道床板混凝土浇筑前应进行轨道电路传输距离测试检验， 以 满足轨道电路传输距离的要求。无碎轨道中的接地钢筋采用道床板内的结构钢筋，道床板设3根纵向接地钢筋，即道床板上层轨道中心1根钢筋和最外侧2根钢筋。 刚性路基地段床板内、桩板结构路基每个道床板单元内任意设置上一 条上层横向钢筋与纵向接地钢筋在交叉点处焊接，接地钢筋不得构成 电气环路，接

5、地钢筋与其他钢筋交叉时应进行绝缘处理。道床板接地每不超过100m形成一个接地单元，接地单元应结合 贯通地线预留的接地端子位置进行划分。接地单元中部与“贯通地线” 单点“T”型可靠连接。道床板接地单元应结合贯通地线预留的基地 端子的位置进行划分，统筹计划接地单元的范围。桩板路基地段各道 床单元板之间采用不锈钢导线连接个道床板接地钢筋。(4)道床板与板下基础连接一般路基上连续道床板浇筑在支承层上，支承层浇筑完后应在其 道床板宽度范围内的表面进行拉毛处理； 刚性路基上道床板连续浇筑 在路基顶层，道床板下基础表面(不包含防水层部分)需进行拉毛处 理；桩板结构路基地段道床分单元浇筑在承载板上，在承载板施

6、工中对轨道中心线两边1.3m范围内对应的表面进行拉毛处理。在刚性路 基顶层混凝土对应轨枕间距正中间处植入销钉， 每排4根，销钉横向 间距0.65m对称布置，纵向间距根据轨枕间距情况调整； 桩板结构路 基地段在路基承载板内预埋钢筋及套筒，道床通过埋入与套筒连接的 钢筋与基础连接，具体设置参见设计图纸。植入销钉采用M27长350mmi中植入下部名构的长度为200mm凿毛处理应符合以下规定：1）应凿除已浇筑混凝土表面的水泥砂浆和松弱层。凿毛后露出新鲜混凝土面积不小于75%并均匀分布。人工凿毛时，混凝土强度 不低于2.5MPa,机械凿毛时，混凝土强度不低于 10MPa2）经凿毛处理的混凝土表面应用水冲

7、洗干净，但不得存有积水。道床施工缝新老混凝土结合面凿毛参照以上原则执行。销钉锚固施工时应符合以下技术要求：1）钻孔：探测并避开下部结构钢筋钻孔。孔洞要求竖直、垂直 度要求偏差w 5 ,孔洞直径、深度满足设计要求。2）清孔：利用吹气筒和毛刷进行三吹三刷的工艺，保证孔洞内 没有粉尘。3）注胶、植销钉：将植筋胶注射入孔洞内，注胶量为孔体积的2/3。注胶完毕后植入销钉，若销钉松动或倾斜影响钢筋布置应重新 植筋。5支承层在路基基床表层铺设水硬性支承层，困难条件下可采用C15混凝土支承层。路基上支承层应符合客运专线铁路无碎轨道支承层 暂行技术条件（科技基【2008】74号）的要求。支承层底面宽度为 340

8、0mm厚度为300mm支承层两侧边设置3:1的斜坡。支承层应连续摊铺并每隔不大于5m设一处深105mm勺伸缩假缝。道床浇筑前在假缝位置设置200mn®的土工布。伸缩假缝应通过测量在两轨枕的正中间设置，误差不小于30mm避免伸缩假缝位置处于轨枕块的下方。伸缩假缝断面应垂直轨道中心线， 施工缝应设置在伸缩假缝处，或与 其间距2.5m处。支承层浇筑完成后应在其道床板宽度范围的表面内 进行拉毛，拉毛深度宜为1.52.0mm支承层排水坡设计6 .端梁设置路基长度 100m地段路基两端设置两个端梁，30 路基长度L100m地段端梁。端梁沿线路横向3.4m,沿线路纵向0.8m,端梁与 道床板浇筑成

9、为一整体，端梁在路基基床表层内埋设深度为1m,在连续道床板端部至端梁后20m范围内，道床板下的支承层采用钢筋混 凝土底座结构。钢筋混凝土底座采用HRB40016mm勺双层钢筋网片， 纵横向钢筋间距为250mm钢筋的混凝土保护层厚度为50mm混凝土 强度等级为C35.钢筋混凝土底座表面不切割假缝。道床板与钢筋混 凝土之间采用预埋钢筋进行连接。7 .超高设计一般路基地段曲线超高在路基基床表层设置； 刚性路基及桩板路基地段上曲线超高在道床内设置，并通过现浇道床精调到位。超高采 用外轨抬高方式。8 .线间填充两线间采用级配碎石填充，压实度满足相关规定，其顶面采用 10cm厚的C25素混凝土封面，C25

10、素混凝土应每隔不超过5m®割30mm 深、20mm宽的横向假缝。C25素混凝土与道床板纵向交界处，预留 30mn、20mnfe的纵向缝。横向假缝与纵向缝灌注聚氨酯密封胶。9 .施工缝设计当预计下次道床板混凝土浇筑与本次浇筑间隔可能超过24小时时，应预先设置施工缝。道床板施工缝应垂直道床面设置，下一段道 床板浇筑前应将上一个施工面凿毛，确保新老混凝土之间具有足够的 粘结力。施工缝处应设加强钢筋。10 .无碎轨道排水一般路基直线地段两线之间设 C25混凝土封面，具上设2以字 坡，将水排到线路两侧的排水设施内，C25混凝土封面与道床板间采 用聚氨酯密封胶处理。曲线地段间采用线间集水井方式进

11、行排水。线 间两集水井之间应纵向顺坡确保排水顺畅不应存在积水现象。刚性路基直线地段双线直线线间填筑处 C25细石混凝土封面至 轨道板顶面，由中心向两侧填筑成不小于 2%勺排水坡；双线曲线地 段线间填筑10cm厚细石混凝土形成不小于2%勺排水坡，无碎轨道系 统利用线间集水井进行排水。桩板路基地段道床板线间设置防排水层。线间及道床板板缝填筑100160mm厚C25细石混凝土，在相邻单元道床板间形成流向板缝的2型向排水坡，铁路线间汇水通过道床板间板缝流出，在有纵坡地段线间同样设置形成流向板缝的 2瞅向坡。直线地段道床板顶面形成0.7%的单面坡，曲线地段道床板面通过超高形成的坡自然排水。二、施工方法及

12、工艺（一）施工准备无碎轨道施工前，应按客运专线铁路无碎轨道铺设条件评估技 术指南及其修订条文，高速铁路轨道工程施工质量验收标准的 相关要求对线下工程进行评估验收。线下工程验收合格、工后沉降变 形符合设计要求后方可进行无碎轨道施工。（二）路基上支承层施工1、支承层施工前应对基础进行验收， 基础应满足铺设无碎轨道的 要求，基础顶面应平整，其表面平整度施工误差为20mm/4m高程误差为20mm2、支承层施工前应对基础表面进行清洁，洒水石蕊但无对于积水， 并至少宝石2小时。3、支承层连续铺设，支承层施工完成后 12小时内，在每隔不超 过5m处设置一深度约105mn®向伸缩假缝，具体位置根据计

13、算确定， 以保证伸缩假缝在两轨枕正中间设置，误差不超过30mm避免伸缩假缝位置处于轨枕块的下方，道床板浇筑前在夹缝位置设置200mnfe 的土工布。4、支承层采用C15混凝土时，混凝土在搅拌、运输和浇筑过程中 不得发生离析。5、支承层顶面应平整，其表面平整度应达到 7mm/4m顶面高程 误差为-5mmv-15mm6、支承层的相对密实度应不小于 98%厚度误差为士 20mm宽度 误差为0, +15mm7、道床板宽度范围内的支承层表面应在混凝土初凝结束前进行拉 毛处理。路基支承层成形后在初凝结束前对其两侧边缘 350mm勺区域 应进行修边处理，并使其表面光滑，同时对表面及边角有缺陷的部分 及时进行

14、修补。8、支承层尽量做到连续施工，因外界因素而中断后应设施工缝。 施工缝处要设端模板，留直茬，但表面要粗糙，对解封表面进行凿毛， 并保持湿润，在下次浇筑施工前清理干净浮渣，并再次湿润，以保持 新老混凝土较好的粘结。9、支承层浇筑完成后应喷雾或洒水并覆盖保湿养护，养护时间不 少于7天。10、气温低于5 c或雨雪天气时，不宜进行支承层施工。双块式轨枕的安装及固定采用与无缝线路相同的 60kg/m钢轨作 为工具轨，利用工具轨锁定整体道床轨面系统， 以确保轨面的几何状 态准确无误，道床混凝土一次浇注成型。工艺流程见下图：1、施工步骤施工步骤：工作面清理、测量放线 轨枕、工具轨验收铺 设底层钢筋一 人工

15、散轨、安装 WJ-8B扣件、工具轨铺设调整及加 固一轨排粗调安装上层钢筋 绝缘测试一安装纵横向模板 轨排精调_混凝土浇筑混凝土养护1预埋件检查在铺设整体道床之前，由隧道施工技术员对所有结构、预埋件进行一次彻底检查交底，检查是否有差错漏现象，如有及时处理。确保 所有结构与预埋件数量、位置准确无误。2底板处理在无碎轨道施工前，对底板混凝土进行验收，基础顶面应平整、高程误差为+5mm -15mm基础顶面必须进行拉毛，清除泥块、浮渣等杂物。并用高压水清洗干净，基础面无积水方可进行道床板施工。3双块式轨枕、工具轨验收1)轨枕验收及施工1 .检查轨枕生产厂家的产品质量合格证明书或相关质量证明文件。2 .抽

16、查项目(1)轨枕外型尺寸轨底坡1/351/45 mm;承轨梢平整度1mm；两承轨台之间的相对扭曲0.7加。(2)预埋套管套管中心距+1.5 mm, -0.5 mm;套管与硅表面高差1 mm套管 内不允许堵塞。（3）钢筋桁架上下层钢筋间距士 3 mm;上层钢筋距轨枕顶面距离士 3 mmo（4）外观质量：检查是否存在外观质量缺陷（棱角缺损等）。3 .合格轨枕9收标识，不合格的轨枕确认后单独堆放枕木头采用 黄颜色标识、退货处理。4 .吊装时控制好龙门吊的速度，专用吊具分层作业，低速起吊、运 行、轻放；堆放层数为24层。5 .检查套管质量，套管孔上的塑料盖子是否丢失，若丢失及时补 上，防止杂物掉进孔内

17、，影响扣件安装。6 .专用轨枕吊具装卸轨枕，禁止用绳索捆绑吊卸。2）工具轨验收工具轨为无碎轨道施工测量调整的基准，进场后必须检查工具轨的工作边平整度、钢轨高度、轨面宽度及轨面平整度。检验合格后分 层码放整齐。验收标准如下：轨端平整度为：0.3mm/1m 1.0mm/2m钢轨中部平整度为：0.4mm/1m 1.0mm/2m工具轨高度为：-2mm （工具轨高度176mm）轨面宽度为： -2mm3钢筋安装1）放样测量人员采用全站仪根据道床板间距放出线路中心线、左、右 两侧边线，点采用水泥钉，边模线使用墨斗弹出，用钢尺量出底层钢 筋的间距，并用油漆表示出钢筋所在的位置。施工放样测量作为钢筋绑扎、架立轨

18、道排架、粗调定位和轨面 高程的控制。中线测量采用交会法或极坐标法放样，水准高程测量采用精密水准往返测量进行复核。2）布置钢筋道床板工作面由监理工程师检验合格后，开始铺设底层钢筋网片，纵横排列成一条线，确保绝缘卡不松动、脱落，钢筋不变形不移 位，个别松动的绝缘卡要求重新绑扎固定。按设计路基地段纵向钢筋为 中20HRB400螺纹钢筋，横向钢筋为16HRB40螺纹钢筋。底层纵向钢筋设置11根，纵向钢筋布置间距 为：75+10*265+75mm上层设置9根纵向钢筋，其中轨块中间设置 5 根，间距110mm两侧各设置2根，间距150mm横向钢筋底层布置 间距为650mm上层布置间距为 650mm280Q

19、.i150 LJ!T 2徇6!A2-016直线地段道床板配筋图2800502-勿6曲线地段道床板配筋图3）钢筋下料：工艺流程：备料一划线（固定挡板）一切断一码放备料：根据施工图纸的各钢筋数量及尺寸统筹计算安排下料，先备长料，后备短料，以减少短头，节约钢筋。划线（固定挡板）：划线时避免用短尺量长度，防止造成累积 误差。在切断机和工作台相对固定的情况下， 在工作台上设置尺寸刻 度线，尺寸刻度线以切断机的固定刀口作为起始线，为保证钢筋不超过刻度线，在工作台上装置固定断料尺寸的挡板。切断：切断钢筋的刀片，刀口要密合，螺丝要紧固。4）钢筋连接及注意事项除纵横向接地钢筋间交叉点按规定进行焊接外，其余纵向与

20、横向钢筋（含轨枕桁架横向钢筋）交叉点出均设置绝缘卡，为保证绝缘卡 与钢筋连接紧密，绝缘卡的卡力不得小于 2.5kg。绝缘卡安装好后， 应将外露对于部分全部剪掉。纵向钢筋按照混凝土结构设计规范要求进行大街，搭接长度 不得小于700mm相邻街头错开不小于13统一界面内钢筋接头数量不大于50%非焊接接头采用两个绝缘卡进行固定。钢筋安装时底部采用同标号混凝土垫块垫起， 严格保证其保护层35mm?度，垫块安装每平方米不得少于 4个。钢筋自检合格并报监理工程师检查合格后进入下道工序一一轨排施工。钢筋安装允许偏差见下表：钢筋安装允许偏差厅P项目允许偏差（mrm11钢筋间距±203钢筋保护层厚度+1

21、04轨排组装及铺设散轨：人工进行散轨。轨枕间距先在一条工具轨上用1米钢板尺量距、石笔表示出中心位置，然后使用方尺划出另一条工具轨上轨 枕块的中心距离，轨枕间距允许误差士 5mm轨排组装：安装WJ-8B型扣件一4甫设钢轨 一固定钢轨一啕L 排检查。扣件安装时铁垫板预留螺栓空与轨枕块螺栓孔必须居中，扣件扭矩要符合要求，经试验段测试总结“ T”型螺栓扭至侧面挡肩高 度为3cm时，即满足扣件设计扭矩。铁垫板与轨枕螺栓孔对位出现偏 差时，应仔细微调，严禁强行锤击入孔。轨距允许偏差为士2mm轨排调节系统安装：工具轨连接接头处两钢轨轨面高差和轨距线 错牙量不大于2mm轨排螺旋调节器安装间距为 2.5m-3.

22、5m、轨距拉 杆安装距离为3m-5m轨向锁定器安装距离为3m-5m如轨排局部难 易调整可适当酌情进行加密处理。轨排调整：按照施工测量放样的轨道中心线进行调整， 达到轨排架铺设的初步定位，轨排就位后应对轨排状态进行复测并报监理工程 师检查。5粗调轨排的粗调由轨排螺旋调节器和轨向锁定器完成。轨排的高低、 轨面水平由左右螺旋调节器进行调整，轨向由一侧轨向锁定器完成。 1435mmi距和轨底坡不进行调整。排架粗调作业依据施工放样的中线控制使用全站仪进行穿中线法 测量，高程控制利用精密水准仪安装轨排螺旋调节器的间距（间距为2-3.3m为宜）进行测量，同时采用轨道尺调整另一侧轨面标高。调 整顺序为：先中线

23、后高程、宁低勿高（螺旋调节器上升难、下降容易） 顺序循环进行调整。粗调的精度直接影响轨排精调速度，为加快精调进度，粗调精度 一般为：中线允许偏差士 0.5mm轨面高程允许偏差控制在0-0.5mm。 同时注意排架的平面位置，以免造成相邻轨轨道板、轨枕间距误差过 大。6上层钢筋安装轨道排架粗调完成后，进行道床板上层纵横向钢筋及基地钢筋支 垫安装。结构钢筋之间采用绝缘卡绝缘，并采用绝缘卡绑扎牢固。纵 向钢筋焊接采用单面焊长度不得小于 20cm搭接长度不于70cm7绝缘电阻测试首先通过目测检查，钢筋没有直接搭接接触情况，绝缘卡是否安 装良好，然后采用摇表进一步检查钢筋间的绝缘情况，相互绝缘的钢 筋之间

24、电阻应大于1012Q ,检验合格后方可进入下道工序。8模板安装侧模安装道床板侧模采用钢模、木模结合，加固采用内、外地锚定位钢筋 及内拉法进行固定，同时内侧模板采用方木支撑在电缆梢的挡碎墙 上，模板内侧浇注混凝土前清理干净并刷脱模剂， 硅浇筑振捣时取出 内侧地锚钢筋。端模安装钢模或木模作为道床板端模，端模固定采用在基底找平层嵌钉钢 筋进行加固，端模垂直度、方向、表面平整度要符合规范要求。9轨道排架精调轨道排架粗调精度符合要求后，拧紧螺旋调节器及轨向锁定器螺 栓，使用全站仪、精密水准仪，每个螺旋调节器处逐点实时进行轨道 精调测量，以精确检查轨道每个测量点的偏差值。排架的精确调整由人工利用排架支腿和

25、锁定器完成，排架精调按 “内轨面高程 外轨面高程 中线复核高程及中线 ”即先方向、后高程的程序进行调整。1） 精调步骤采用全站仪、精密水准仪进行复测。每螺旋调节器处（2-3m） 放出线路利用穿线法进行中心线测量。使用道尺进行轨距数据量测（轨距、高程）。反馈信息。接受观测数据，计算设计值，指导轨道调整。调整标高。用六角螺帽扳手旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超 高。由于粗调时的“宁高勿底”的原测，因此高度尽量向下调，不向 上调。调整中线。采用双头调节扳手，调整轨道中线。（6精调好轨道后，尽早浇注混凝土。浇注混凝土前如果轨道放置 时间超过12小时或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。对轨排几何状态确

26、认无误后才能进行下道工序施工。 具检验项目、 标准见下表：轨排组装铺设的允许偏差厅P检查项目允许偏差1轨距±1mm变化率不得大于1/10002水平1mm（不含曲线超高值）3轨向2mm/10m£4局底2mm/10m£10混凝土浇筑1）浇注方法自动计量拌合站集中拌制混凝土，混凝土搅拌运输车将混凝土运 至施工现场，混凝土输送泵、溜梢直接将混凝土送入模。插入式振捣 器振捣密实。每次浇筑轨排长度必须大于 75ml轨排架及几何调整应 超前道床板硅灌注段长度为20m以上。2）施工要点为了使混凝土和轨枕较好的结合，轨枕必须在浇注前用水湿 润。在混凝土浇筑前，使用防护罩（养护摸）保

27、护钢轨、扣件、调节器及轨枕不被混凝土污染。硅原材料质量、配合比、和易性、塌落度、入模温度要严格 控制，硅入模温度控制在 25-10 C之间，入模后硅内部最高温度不 高于70C,硅内外温差、表明与大气温差、新浇硅与已硬化硅之间 的温差以及养护水低于硅表面的温差均不应大于15C,硅降温阶段的降温速率不大于2C/日。不能在硅内部温度最高时拆模，拆模后 不能立即浇凉水，且应注意保温。混凝土保持从起始端一个轨枕的浇注口浇注，直至轨枕面下1cmi振捣密实后移至下一个轨枕浇注口， 使用振捣棒震动密实。表 面使用木抹抹平，浇筑硅面距离双块式轨枕块成轨面高度为 47mm施工时严格要求在第一个轨枕下混凝土未密实之

28、前，不要将 混凝土浇注移至下一个浇注口。在浇注过程中加强对轨枕底部及其周围混凝土的振捣，浇筑 时应避免振捣棒或泵管接触排架及支撑架，振捣棒插点布置均匀， 补漏捣。同时注意轨道排架几何状态的变化，保证轨排、模扳、支 撑架的稳定牢固，并随时监测。道床板混凝土浇注完成后，表面必须抹面平整（抹面不少于4次），抹面必须保证设计要求的1名横向排水坡。在抹面的同时清理 钢轨、轨枕、扣件、和支撑架表面的灰浆。混凝土道床板外形尺寸 允许偏差见下表道床板外形尺寸允许偏差厅P7险查项目允许偏差（mrm1顶面宽度±10 （尺量）2中线位置2 （尺量）3道床板顶间与 承轨台面相对图差±5 （尺量）5

29、平整度2/1m （尺量）轨道几何尺寸检查厅P检查项目检查方法数量量检查标准1轨道 几何轨距标准1435mm± 1mm2水平不含曲线超高2mm3轨向弦长10m2mm4弦长48a(m)2mm5弦长 480 a(m)10mm6高低弦长10m2mm7弦长48a(m)2mm8弦长 480 a(m)10mm9扭曲（基长3m）2mm10与设计高程偏差±2mm11与设计中线偏差2mm12轨距变化率测量基长3m2mm13扣件调整<5%a为轨枕间距，单位：m11道床板收面道床板收面是保证道床板外观质量的关键，全过程分为四个步骤完成：第一，进行道床板顶面刮平。使用自制改进的横梁式刮尺，刮尺

30、垂直放于两根钢轨顶部，由钢轨顶面标高推算出刮尺高度，之后采用纵向平推刮尺，控制道床板标高。第二，进行道床板顶面粗平抹面，用木模提浆并抹平混凝土裸露 面。第三，对道床板顶面进行钢模精平，需待木模粗平12小时后进 行。第四，抹面、压光。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，需待 混凝土初凝前进行，抹面时严禁洒水润面，避免混凝土表面起皮，压 光后道床板表面平整度不大于 3mm/m道床板顶面标高至承轨台顶面 标高为45mm允许偏差5mm12拆除轨排及模扳螺旋调节器、轨距拉杆、轨向锁定器等在硅终凝后4-6小时内进行拆卸，同时必须松解WJ-8B型扣件适应硅的徐变，减少因钢轨和硅 线变型引起道床板出现裂纹。道床

31、板混凝土强度未达设计强度 70渐, 严禁各种车辆在道床板上通行或碰撞支承块。模板拆除时，先拆掉扣 件螺栓然后采用人工转移模板、工具轨，拆模后不能立即浇凉水，且 应注意保温。拆除过程中注意保护成品混凝土。13预留孔处理、养护及成品保护预留孔处理取出螺旋调节器后，螺旋调节器的空孔采用同强度、 等耐久硅进 行灌注，灌注要求饱满密实。混凝土养护道床板混凝土初凝压光后，及时松开扣件和鱼尾板，释放钢轨内应力。待混凝土终凝时，及时覆盖土工布，兵洒水养护，养护时间不 少于14天。成品保护轨道排架、模板拆除后通过人工转至下一循环施工，对道床板表 面施工缝进行清理。轨枕上的螺栓孔用高压风吹孔，孔内不得有谁、 碎石

32、等杂物，吹干净后采用专用橡胶塞封孔。三、整体道床施工质量控制及质量措施：1、双块式轨枕进场检验：轨枕外观质量用精度不低于0.5mm的量 具测量检查。质检部门应会同监理工程师按技术条件要求对轨枕的表 面质量及预埋件尺寸、装配质量进行抽样或逐块检查，做好质量状态 标识，不合格产品严禁投入使用，不允许紧急放行，确保整体道床原 材料满足设计要求。2、硅原材料及配合比控制：整体道床为 C40钢筋混凝土，为保证 硅满足强度要求，应加强硅所需钢筋、沙子、碎石、水泥等材料质量 抽检。同时，精心选定合理配合比，确定适合施工现场的坍落度（每 班测定坍落度不少于2次），以免道床硅凝固中出现较大的干缩，影 响道床精度。3、轨排精调质量控制：轨排一次组装长度为 75m以减少分段误 差积累，提高中线、高程控制质量。轨排精调必须遵照规定程序，精 调后对轨面系统几何状态按规定项目和要求标准进行复测， 并填写复 测记录，进行确认，以保证精调质量。4、道床硅运输及灌注：硅运输过程中应进行搅拌，防止硅离析、泌水。运输过程中不得随意加水。若硅坍落度损失过大时，可在试验 人员指导下加水进行二次搅拌后进行灌注施工。 硅灌注过程中应加强 捣固，尤其是支承块底部和四周。捣