铜排表面处理三种工艺

1、铜排表面处理三种工艺铜排表面处理的三种工艺，1、铜排涂漆；2、铜排镀锡；3、铜排涂镀保护剂, 以下对这三种工艺作一个全面介绍。1. 铜排涂漆1.1. 此工艺届于淘汰落后工艺，现很少使用。1.2. 三相交流电路的母线均涂黑漆，在显眼处粘贴色标，A相为黄色，B相为绿色，C相为红色，零线或中性线涂淡蓝色漆，安全用的接地线涂交替黄绿双色 漆，无法区分极性、相序者涂白漆。1.3. 直流电路的正极涂棕漆，负极涂蓝色漆，接地中线涂淡蓝色漆。1.4. 检查母线的涂漆是否均匀，是否有流挂现象。1.5. 母线涂漆可采用喷漆或刷漆，色泽应均匀，边缘应整齐，不得有漏漆、挂 漆现象，母线连接处不得沾漆。1.6. 同一元

2、件，同一端的各相母线的涂漆界线应无明显不整齐现象。1.7. 母线的涂漆界线平齐。2. 铜排镀锡2.1. 工艺成熟.操作周期短，普遍采用。2.2. 弱点：时间长了表面发暗，人手做不到。不环保！2.3. 工艺流程2.3.1. 表面抛光除油等前处理t纯水洗t镀高 Pb-Sn合金个自来水洗t纯水 洗t镀锡t自来水喷洗t中和(Na2HPO4+Na3PO4)自来水喷洗t浸硬脂酸t自 来水喷洗T热纯水浸洗T烘十。2.4. 铜排表面处理工艺抛光：无论是人工还是机械都慢，而且累，粉尘很严重,活理表面氧化皮，微小毛刺。(用石英砂，玻璃丸)。2.5. 镀液各成分作用及工艺流程2.6. 光亮硫酸盐镀锡液主要成分为硫酸

3、业锡和硫酸，生产中其含量随所采用的添加剂不同而不同。2.6.1. 硫酸业锡为主盐，含量十股控制在 40100g/L。但生产实验结果表明，高浓度硫酸业锡虽然可以提高阴极电流密度，加快沉积速度，但使镀液分散能力明显下降，且使镀层结晶粗、光亮区域变小，甚至大大缩短了镀液的处理周期。2.6.2. SnSO4含量控制在2060g/L为宜，若取下限，可以通过加快镀液循环 速度及电极（阴极或阳极）移动速度等办法进行“补偿”，仍可镀出优良产品，但 不宜过低。2.7. 硫酸具有降低业锡离子的活性、防止其水解、提高镀液导电性能及阳极电 流效率等作用。当硫酸量不足时，业锡离子易氧化成四价锡。2.8. 从动力学的观点

4、分析，当有足够的H2SO4寸，可以减慢二价锡的水解，稳 定镀液，实际生产中H2SO命量一般在80150mL/Lo2.9. 添加剂2.9.1. 镀锡光亮剂一般是由主光剂、辅助光亮剂、载体光亮剂复配制成。2.9.2. 主光剂2.9.3. 酸性光亮镀锡光亮剂的种类繁多，归纳起来可分为两大类：第 1类主要 是芳醛、芳酮、酯类及不饱和有机酸 烯的衍生物，第2类主要是西佛碱类（基 本结构单元为-CH=2CH=CH-CH=CH-CH=N-）由乙醛与邻甲丙胺缩合而成， 是 酸性光亮镀锡有效的增光剂，能单独使用，也可与第l类光亮剂配合使用，当与 第1类光亮剂配合使用时，能显著拓宽光亮区，有效消除镀层白雾。2.9

5、.4. 有机光亮剂的光亮作用主要表现为在阴极上的吸附，阴极上的吸附过强 或过弱均无法获得理想的光亮镀层。因为吸附太强，脱附电位太负，析氢严重， 易形成针孔；吸附过弱时，脱附电位相对较正，镀层结晶粗糙。只有适当的吸附 才能达到好的光亮效果。2.9.5. 所以，在配制组合光亮剂时，应将吸附过强、适当和过弱的添加剂有机配合使用，以达到吸附适度、吸附电位范围较宽的目的，且各项组合量由实验确 定。目前可用作主光剂的有：节义丙酮、枯茗醛、二苯甲酮、O氯苯甲醛等，其中节义丙酮常用。2.9.6. 辅助光亮剂2.9.7. 因为主光剂均只能在某一电流密度范围内发挥光亮作用，所以单独使用是不能获得理想镀层的，但是如

6、果和辅助光亮剂配合使用就能起到协同效应，从 而使镀层结晶细化、光亮电流密度区域进一步扩大。届于这类添加剂的是脂肪醛 和一些有机酸类，常用的有甲醛、丙烯酸、肉桂酸等。2.9.8. 载体光是剂2.9.9. 大多数有机光亮剂在水中的溶解度非常小，因而在阴极上被吸附的量也少，所以不宜单独加入镀液；有些有机光亮剂在电镀过程中因发生氧化、聚合等反应，容易从镀液中析出。因此，如果要使光亮剂的效果得到充分发挥，就必须 加入一些表面活性剂，利用其增溶作用来提高光亮剂在镀液中的含量，这些表面活性剂称为载体光亮剂，亦称为分散剂。同时它还具有润湿和细化结晶等功能。2.9.10. 最早使用的载体光亮剂是一些阴离子表面活

7、性剂，但是它们在阴极上 的吸附较弱。后来乂开发出非离子型表面活性剂，如聚氧乙烯、聚氧丙烯酰等， 它们既具有润湿分散作用，乂具有抑制H2析出及Sn2破电而使镀层晶粒细化的 作用。在上述分散剂中，OP9L化剂使用广泛。2.10. 稳定剂2.10.1. 以硫酸业锡为主盐的酸性镀锡液连续工作半个月就会发生混浊，难以 镀出合格产品，需加一定稳定剂。2.10.2. 常用的酸性镀锡稳定剂大多是 Sn2+勺络合剂，如草酸、柠檬酸、洒石 酸等，且复配比单独使用效果好。另外，某种催化剂也有稳定镀液的作用，生产 表明，在连续生产的情况下，加入这种催化剂的镀液能保持半年以上的时间活亮 不浊。2.11. 絮凝剂2.11

8、.1. 至今还没有一种稳定剂：能长期保持镀液稳定、活澈透明，因此 Sn4+ 不可避免产生。随着Sn4+的积累，镀液逐渐变浑，沉渣增加，镀层光亮区变小、 均匀性变差，甚至出现发暗、发花等现象，此时必须对镀液进行絮凝剂处理。2.11.2. 絮凝剂分无机和有机两类，无机絮凝剂有各种盐类、活性硅土等，有 机絮凝剂可分为阴离子、阳离子、非离子3种。阴离子型絮凝剂主要有环氧胺系 共聚物、聚乙烯业胺、聚乙烯胺类衍生物等，阴离子型絮凝剂主要有聚丙烯酰胺 水解物、聚丙烯酰胺、磺酸钠类等，非离子型絮凝剂主要有聚丙烯酰胺、脉一醛 聚合物等。2.11.3. 聚丙烯酰胺和无机絮凝剂配合使用效果非常好，对镀液的性能无任何

9、 影响，但沉降速度太慢，长达 48 h以上。环氧胺系共聚物的效果较好，但过量 使用对镀液有一些影响，严重时影响镀层光亮度，但沉降速度特别快，一般在2h之内可完全沉淀下来（使用时切忌过量）。3. 铜排涂镀保护剂3.1. 优点：维持铜排原色，比镀锡成本略低。缺点：操作周期长。3.2. 工艺流程3.3. 抛光前处理t纯水洗t酸洗*屯化工件t烘十水分t JLR-510保护处理t 流动水洗十净T热水浸泡（100C左右，要用于工件升温，目的是让水分自行挥 发或者十燥）T烘十T包装封闭3.4. 铜排表面处理工艺抛光：无论是人工还是机械都慢，而且累，粉尘很严重，活理表面氧化皮，微小毛刺。（用石英砂，玻璃丸）。

10、3.5. 酸洗钝化的主要流程为：前处理（净化表面）T酸洗钝化及冲洗T后处理 （成品保护）。前处理的主要内容是净化酸洗、钝化物件的表面，活除表面的各种 油脂、焊接飞溅、焊疤、氧化皮等。酸洗、钝化可以将酸洗、钝化分开处理，也 可以将酸洗、钝化合二为一同步进行处理。将酸洗、钝化分开处理时，多采用将工件整体浸泡在酸洗钝化液中的方式，适合于小型零部件或内部可以进行液体循 环的管线、线形设备。将酸洗钝化合二为一处理时，可以采用液体浸泡方式（适合范围同上），也可以采用膏体进行涂抹，由于膏体涂抹方便，在不同位置都可 以保持较长时间不流失及润湿性，从而保证了酸洗钝化必要的时间。3.6. 铜件防氧化保护剂JLR-

11、510铜件防氧化保护剂性能稳定，无蠹、无味、不挥发、不潮解、不分解、不升华不 吸附灰尘及H2S SO2等害气体，能够有效抵制湿热盐雾、霉菌等对金届的侵蚀， 有较好的润湿性和较高的抗蚀性能。 铜件防氧化保护剂电气性能也极佳， 而且具 有脱水、防变色、防锈蚀三重作用，对金届没有腐蚀作用，对铜、银及仿金镀层 有明显的抗蚀防护作用，尤其对防止铜和仿金表面变色，效果显著。本产品还可 以加入其他助剂中配合使用，例如水性、溶剂性的封闭剂、罩光金油、防锈剂等 产品，对于铜、金、银、锌、钢铁等金届的防锈起到不可估量的作用。3.7. 容器建议选用各种塑料容器，不得选用金届容器，除非是铜质容器。然后 将JLR-51

12、0铜件防氧化保护液直接使用。3.8. 本工作液可以在常温下和加温的情况下进行保护，但是建议在加温条件下 使用，这样生产效率更高，而且效果更好。但是加温的方式宜选择合理的加温方 式，如果采用内置方式，加温管一定要是铜质的，或者采用石英及聚四氟乙烯（特 氟龙）加热管，如果是其他金届材质的加热管，将改变药液的性能，不宜采用。3.9. 使用方法:3.9.1. 工件经过除油后化学抛光与活洗 B、电镀光亮酸铜或其它铜出来后；选 用流动水漂洗两次，再用去离子水活洗一次（这样可以使药液中尽可能带入更少 的杂质，从而延长药液的使用寿命）；3.9.2. 如果是在常温情况下操作，一定要在工作液中处理5-10分钟，原

13、则上不 得低于5分钟，因为在室温下，本液在铜层所形成的钝化膜会在 5分钟左右，如 果产品要求盐雾实验高于8小时，建议在加温情况下使用；3.9.3. 如果是在加温的情况下使用，建议温度控制在60-70E之间，最好在65C 左右，在这种条件下，铜件防氧化保护只要 2分钟（建议处理时间在3分钟）就 能形成完整而均匀且有光泽的保护膜层，达到最佳的防变色效果。3.9.4. 通过上述方式处理以后，用流动水洗 1分钟，甩十至工件表面无水珠， 取出在70-80C的温度下烘干或者擦拭十表面的水珠即可。3.10. 槽液维护：3.10.1. 工作液的寿命很大程度上取决于工作前活洗十净程度。经酸洗的零件要水洗十净，不

14、能有残酸带入钝化液中。（溶液酸度增高，使铜件上的膜层溶解， 起不到防护作用。）因此，钝化液要与酸洗溶液分开，避免六价铭、三价铭离子 的进入，而且复杂产品进入防变色槽中前，要避免有残余的药液存在，长期如此， 才能使溶液的寿命达到最佳状态。3.10.2. 设备的选用：设备的选材至为关键，容器一般以塑料为主，加温管必须是铜材的，或者选用外置的加热方式（可以由我公司提供相关的设计与温控装 置）。3.10.3. 不要让其它金届零件进入溶液中。3.10.4. 溶液寿命的判断一般以PH值为标准，新配槽液PH值一般为6土 1,近中性，当溶液PH超出6-7±3时，溶液应予以报废，如果防变色要求时间不高

15、， 可以以试验为标准，一般情况下，本液在PH2-9的情况下都是有良好钝化作用,如果质量要求高的时候，可以将 PH控制在5-7和4-8的范围以内。3.10.5. 另外，防变色槽液前的请水槽需要经常用 PH试纸检查其PH数值，如 果发现活水脱离中性，建议立即更换请水，否则防变色剂将受到影响。五、废水处理：本产品废液可以直接排放。3.11. 铜保护钝化液性能测试数据（以下数据仅供参考）：处理条件：铜件防氧化保护溶液，温度 65-70E，时间2分钟。对比条件：传统铭酸处理品。测试样品：黄铜片与紫铜片各6张。3.11.1.中性盐雾实验抗变色实验：8小时16小时24小时32小时40小时48小时56小时64小时铜保护处理品 正常 正常 正常 正常 正常 正常 变色全变色 铭酸处理品 正常变色全变色3.11.2. 高温抗氧化实验：经过上述条件处理的产品，在恒温烘箱内进行目测，得到如下结果：温度 50 C 100 C 120 C 150 C 180 C时间20分钟15分钟10分钟10分钟10分钟防氧化处理品不变色不变色不变色金黄色深褐色铭酸处理品