铝型材挤压车间操作流程

1、铝型材挤压车间操作流程生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降， 压不出或压坏模具， 影响计划完成时间，增加生产成本。模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。挤压一. 操作规程：1. 采用加温100C/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380C - 420Co2. 根据作业计划单，选择

2、适量的合适铝棒进棒炉加温至480C - 520C ,特殊的工业型材 按规定的工艺温度执行。3. 根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460C - 500C，保温2-4小时。4. 启动挤压机冷却马达一一油压马达。5. 根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。6. 将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。7. 主缸前进挤压8. 挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。9. 将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。二. 工艺要求1. 铝棒加热上机温度为：A平模：500C - 520C B.分流模：480C -

3、500CC.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。2. 模具加温工艺：A.平模：460 C - 480 C B.分流模:460 C - 500C3. 盛定筒温度：380C - 420C盛锭筒端面温度为 280C - 360 C4. 挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面 平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。5. 挤压力： 200 kg /cm26. 料胆闭锁压力 120 kg/cm2 150 kg /cm2。7. 液压油温度 45 C8 .型材流出速度一般控制在：5米/分钟-30米/分钟9. 模具在炉内的时间：8 小时10. 每挤压80支棒100支棒，必须用

4、专用清缸垫清理一次料胆。三. 注意事项1、 挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。3、出料时，严禁直线向出料口窥视。4装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正 式开机。5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。6、3 5支棒检查一次质量。7、经常检查油温。8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。中断一. 操作规程1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷 的型材打开水冷系统。2、 用中断锯锯下约 50 cm左右的料头，写明模具编号，集中收放，供修模工参考。3、 出料正常，用中断锯锯

5、下约50 cm左右的型材，交给质检员检测质量。4、配合机手根据出料长度，在 13米、19米或25米处中断型材，以便矫直。如总长度小于 26米。则在料接头上中断。5、型材被中断后，立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。6、检查质量。特别是第一、第二支棒，以后每隔3-5支棒就要检查一遍表面质量。二. 工艺要求：1、 出料口风冷速度不低于110C /分钟2、锯料时，注意轻压且锯与料同步前进，防止型材压弯。3、推料时，轻拿轻放，避免人为的擦伤和料台擦花。4、 锯料时，一定要用手抓住型材 ，防止型材摆动而擦花.三. 注意事项：1、 牵引时严禁伸头和操作手正对出料口，以防危险发生.2、 开启中断锯时，操作手不能

6、正对中断锯.锯片30 cm范围内，禁止人身靠近，以保安全.3、注意出料道路,防止料床顶住型材.4、注意安全，小心烫伤.5、注意型材出料时扭拧.拉伸一、操作规程：1、检查油压系统是否漏油，空气压力是否正常。2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。3、 拉伸前要确认型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常6063T5 拉伸率为 0.5%-1% , 6061 T6 拉伸率为 0.8%-1.5% 。4、根据型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但要尽量确保足够 的夹持面积。5、当型材冷却至 50 C以下时，开能拉伸型材。6、当型材同时存在弯曲和扭拧

7、时，应先矫正扭拧后拉弯曲。7、第一、二根进行试拉，确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。目视弯曲、扭拧、检查型 材的平面间隙、扩口、并口，如不合适，要适当调整拉伸率。8、 正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧，或不能使几何尺寸合格时，应通知操作手停止挤压。9、冷却台上的型材不二、工艺要求：1、型材冷却温度： 50 C2、两排料之间要有一定的距离，防止相互擦伤。3、拉伸时，两端的夹持方向要一致。尾夹头夹好后，主夹头才能拉伸。4、主夹头卸压后，钳口打开前、主夹头不要回程。三、注意事项：1、钳口夹持型材时,手不要握在被夹持的部位。2、当油面低于下限，过滤器堵塞或油温过高时，要停止油泵运转。3、出现非正常声音时

8、，要及时判断原因和报告大班长。4、型材表面严禁油污。锯切一、操作规程：1、开启锯床，检查进退是否正常，锯片是否需要维修、更换。2、将矫直过的型材移至塑料滚筒滚床。3、将定尺挡板定于需要处并坚固。4、 将型材的头部锯掉约 40 cm,然后顶住定尺挡板，用手按住型材，脚踏前进开关，将型材 锯断。5、锯片后退、检查每支型材的质量。6、将合格型材装在专用框内。7、料口修整好，填写完跟踪卡，待质检签名后向统计过磅交货。二、工艺要求：1、锯切头料应不小于 30 cm，尾料不小于 40 cm,以保证质量。2、锯切时大料每次不能超过 6支。3、锯口应整齐，无严重的变形和毛刺。4、 锯口余量客户没有特殊要求的一

9、般留20 mm,不得副公差。5、移动型材时轻抬轻放，防止擦花，划伤型材。6、装框每层放5根以上垫条，注意不同材的装置，防止变形。7、料口修理均匀、平整。三、注意事项：1、锯片前进时，人不要站在锯片正面严防伤人。2、 控制好喷油量，擦干型材上面的油污。3、锯片伸缩控制在10- 15秒之间。4、锯口如卷边或变形应校正清齿或更换。时效一、操作规程：1、开炉前检查一下温度表是否正常，料口、型材质量是否合格，型材品名、数量，框号与跟踪卡是否相符，方可进炉。2、装好炉，打开所有的时效开关（如燃气装置、电路等），然后检查每个部位设备是否正 常。3、填写好进炉时间、保温时间、出炉时间。4、时效结束，型材出炉，

10、强制冷却。5、跟踪卡按时效情况登记好，检查硬度，合格将卡插进型材框里。二、工艺要求：1、温度：200土 5 C2、 时间22.5小时，炉内温差不能超过 10C。有特殊要求的型材按规定的工艺要求执行。3、料冷却到50C以下测硬度，韦氏硬度A 8HW特殊硬度要求的按特殊要求执行。三、注意事项：1、大车下严禁站人2、吊运框架不得碰伤、损坏型材，不得人为践踏型材。3、出炉的型材不应接触腐蚀性气体、尘土等，要求炉前炉后盖好彩条布。4、 料框不要高叠架堆放，一般不超过3架。1、机台班长注意事项生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，

11、接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头 绪。要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具， 影响计划完成时间，增加生产成本。模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、 长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。2、主机手注意事项一名合格的主机手必须与班长有默契配合，能与班长沟通，清楚班长的生产计划， 班长不在现场时能指挥生产，不会造成停机。机手只有熟悉生产计划， 才能懂得开机的技巧， 并根据不同的表面处理方式、断面及壁厚控制挤压速度，提高产量，减少废料的生产。严格按

12、照工艺、设备操作规程操作是机手神圣的职责，机械手上、主缸进时要密切注视，手不能离开操作台的暂停控制开关，严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故 发生。3、中断工的操作规程中断工在交接班时首先要检查锯片的固定、转动装置、安全装置及各按钮是否正常。密切注意出料口型材的行走是否顺畅，当达到型材要求的长度时，开始锯切。按手柄开关或脚垫开关， 将锯片压向出料型材， 锯切过程中要保持与出料速度相同方向 移动中断锯，当型材切断后锯片要迅速移离型材。接着将锯断的型材滑入料架冷却， 并且每隔3-5支料时必须锯样板检查表面质量情况， 同时适当向锯片涂擦润滑油。4矫直工操作规程矫直工在交接班时先检查机械紧

13、固件和液压传动系统，操作手柄及按钮是否正常。启动液压泵、电机是否正常。根据型材长度，将后夹头的距离适当调整，并固定好后夹头，空负荷试车试行，操作钳口 “开-闭”，大车“拉伸-返回”数次，检查是否正常，确定型材温度低于50C时方可进行拉直，上料操作钳口松开夹紧， 大车返回处于极限位置， 后夹头同时夹紧时处于拉直状O在拉直过程中，用手掰动型材使其平直， 或按动夹头旋转使型材平直， 按拉伸手柄，拉 伸开始，拉伸率应不大于1.5%，并注意型材形状尺寸的变化， 避免拉伸过量，拉伸结束后, 大车返回，松开前后夹头，将型材送上储料台。型材要及时矫直，防止坯料在冷床上堆积，造成碰伤、划伤、擦花，型材装饰面朝上， 避免装饰面擦花，传送调直后坯料的传送带与过桥带保持同步运转。5锯切装框操作规程首先检查锯片固定、传动、安全装置及各按钮是否正常，然后根据挤压排产单上型 材长度，颜色，方向装柜，不能混装。送料到锯切台直至碰到挡尺，并将型材摆直。向锯片